CN204122458U - 用于镀锡基板生产的双机架六辊ucm平整兼二次冷轧机组 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，包括一号机架和二号机架，一号机架或二号机架包括上支承辊、下支承辊、上中间辊、下中间辊、上工作辊、下工作辊，还包括下中间辊弯辊缸、下工作辊正弯缸、下工作辊侧推缸、下工作辊负弯缸、上工作辊负弯缸、上工作辊侧推缸、上工作辊正弯缸、上中间辊正弯缸；一号机架或二号机架还包括窜辊装置，防缠导板和出口导板上均设有橡胶刮板。本实用新型既适用于镀锡板T1～T5料的平整生产、也可用于DR7～DR10二次冷轧镀锡板的生产，还可以适用于荫罩带钢、内磁屏蔽带钢、普冷板及DDQ、EDDQ、IF等极软带钢的平整生产，极大提高了轧机运行稳定性、板形控制精度及产品质量。

Description

用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组

技术领域

本实用新型涉及冷轧技术领域，更具体地说，涉及一种用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组。 

背景技术

冷轧极薄钢板是商品钢材中高附加值钢材品种之一，也是钢材品种中的最薄弱环节。冷轧极薄板是我国钢材品种中缺口最大、进口最多、供需矛盾最突出的品种，国家每年需耗费巨大资金进口约200万吨冷轧极薄板产品。由于极薄板的生产特点是带钢薄，运行速度高，板形控制、轧制力控制、延伸率控制、张力控制都很困难，生产工艺设备有别于普板，一直是日本、德国等西方国家在冷轧领域研究和开发的重点产品。在我国，由于在轧制技术领域起步较晚，对于生产这类高附加值的冷轧产品的轧机机组存在以下几个问题：1)传统双机架平整兼二次冷轧机的机型采用4辊结构，缺乏窜辊、中间辊弯辊等板形调节手段，生产带钢板形差；2)传统双机架平整兼二次冷轧机普遍采用3～5％浓度的循环乳化液润滑辊缝，润滑效果差，生产DR9、DR10等很硬的带钢时，所需轧制力大，轧制稳定性差；3)传统双机架平整兼二次冷轧机为了满足镀锡板平整的需求，工作辊辊径普遍在450～550mm，辊径偏大，该范围的辊径可轧厚度偏厚，无法实现0.15mm及以下极薄带钢的稳定生产；4)传统机型乳化液吹扫不净、结露现象严重，导致一号机架出口带钢表面乳化液残留严重，无法实现一号机架二次冷轧，二号机架干平整的生产模式；5)传统机型干平整模式下，金属粉尘难以清除，易出现板面色差并造成环境污染。 

发明内容

本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种用于镀锡基板生产的双机架 六辊UCM平整兼二次冷轧机组，其既适用于镀锡板T1～T5料的平整生产、也可用于DR7～DR10二次冷轧镀锡板的生产，还可以适用于荫罩带钢、内磁屏蔽带钢、普冷板及DDQ、EDDQ、IF等极软带钢的平整生产，极大提高了轧机运行稳定性、板形控制精度及产品质量。 

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，包括一号机架和二号机架，所述一号机架或二号机架包括上支承辊、下支承辊、上中间辊、下中间辊、上工作辊、下工作辊，还包括下中间辊弯辊缸、下工作辊正弯缸、下工作辊侧推缸、下工作辊负弯缸、上工作辊负弯缸、上工作辊侧推缸、上工作辊正弯缸、上中间辊正弯缸，所述上工作辊正弯缸和上工作辊负弯缸安装在上工作辊弯辊块上，所述下工作辊正弯缸和下工作辊负弯缸安装在下工作辊弯辊块上，所述上中间辊正弯缸安装在上中间辊弯辊块上，所述下中间辊弯辊缸安装在下中间辊弯辊块上；所述上工作辊侧推缸和下工作辊侧推缸的活塞杆伸出时，上工作辊和下工作辊的轴承座分别贴紧上工作辊弯辊块和下工作辊弯辊块； 

所述一号机架或二号机架还包括窜辊装置，所述窜辊装置包括窜辊支架、窜辊液压缸、锁紧块、传动侧中间辊弯辊块、窜辊梁、操作侧中间辊弯辊块，所述窜辊液压缸安装在窜辊支架上，窜辊液压缸连接传动侧中间辊弯辊块，传动侧中间辊弯辊块通过窜辊梁与操作侧中间辊弯辊块相连，通过传动侧中间辊弯辊块上的锁紧块把中间辊轴承座锁死在传动侧中间辊弯辊块上保证中间辊与中间辊弯辊块同步移动； 

所述一号机架的入口处设有分别用于喷射带钢上下表面的上表面直喷喷射梁和下表面直喷喷射梁，一号机架出口布置六道冷却梁，其包括：上支承辊冷却梁，喷射位置为上支承辊下部用于冷却上支承辊；上中间辊冷却梁，喷射位置为上支承辊与中间辊辊缝，用于冷却上中间辊和上支承辊；上工作辊冷却梁，喷射位置为上工作辊与上中间辊辊缝，用于冷却上工作辊和上中间辊；下工作辊冷却梁，喷射位置为下工作辊，用于冷却下工作辊；下中间辊冷却梁，喷射位置为下中间辊与下支承辊辊缝，用于冷却下中间辊和下支承辊；下支承辊冷却梁，喷射位置为下支承辊，用于冷却下支承辊； 

所述一号机架或二号机架的出口侧设有防缠导板和出口导板，传动侧和操作侧分别设有侧向防溅导板，所述防缠导板和出口导板上均设有橡胶刮板，在轧制时，防缠导板和出口导板伸出，两个橡胶刮板分别与上动作辊和下工作辊接触。 

上述方案中，所述一号机架或二号机架的入口侧设有上中间辊辊缝吸尘装置和下中间辊辊缝吸尘装置，上中间辊辊缝吸尘装置用于抽吸上工作辊和上中间辊之间研磨产生的粉尘，下中间辊辊缝吸尘装置用于抽吸下工作辊和下中间辊之间研磨产生的粉尘。 

上述方案中，所述一号机架或二号机架的出口侧设有上支承辊擦拭器和下支承辊擦拭器。 

上述方案中，所述防缠导板的下表面设有导向沟槽。 

上述方案中，所述一号机架配置大辊径工作辊系和小辊径工作辊系，所述大辊径工作辊系中的工作辊的辊径为410～460mm，所述小辊径工作辊系中的工作辊的辊径为300～340mm。 

上述方案中，所述上表面直喷喷射梁和下表面直喷喷射梁喷出的乳化液浓度为5～20％。 

实施本实用新型的用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，具有以下有益效果： 

1、本实用新型机组机型为六辊UCM，相对传统机型增加中间辊窜辊、中间辊弯辊等板形调节手段，更好地改善板形； 

2、该机型采用5～20％高浓度乳化液直喷系统来实现一号机架辊缝润滑，该种润滑方式可大大增加辊缝润滑效果、大幅度降低轧制力、提高轧制稳定性、适合DR9、DR10等硬质带钢的生产； 

3、该机型一号机架配置双辊系，在平整模式下，机组使用大辊径工作辊(辊径410～460mm)进行生产，提高轧制刚度和轧制稳定性；在二次冷轧模式下，机组使用小辊径工作辊(辊径300～340mm)进行生产，降低单位轧制力，降低可轧厚度，适用于0.15mm及以下极薄带钢的生产； 

4、通过在防缠导板和出口导板上设置橡胶刮板，以及在传动侧和操作侧 分别设置侧向防溅导板，起到了乳化液阻隔及防结露的作用，大大减少一号机架出口带钢表面乳化液残留，实现一号机架二次冷轧，二号机架干平整的生产模式； 

5、开发辊缝吸尘装置及支承辊擦拭器等装置，在干平整模式下，消除金属粉尘，减少板面色差和环境污染。 

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中： 

图1是双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机窗口及弯辊块示意图； 

图2是双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机窜辊装置的结构示意图； 

图3是乳化液直喷及轧辊冷却喷射梁布置图； 

图4a是大辊径工作辊辊系装配图； 

图4b是小辊径工作辊辊系装配图； 

图5是吸尘及乳化液阻隔等装置布置图。 

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。 

以下结合实施实例及附图对本实用新型作进一步说明，但不限定本实用新型。 

(一)双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组一号机架、二号机架均为六辊UCM。 

图1为双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机窗口及弯辊块示意图。一号机架或二号机架包括上支承辊、下支承辊、上中间辊、下中间辊、上工作辊、下工作辊，还包括下中间辊弯辊缸1.1、下工作辊正弯缸1.2、下工作辊侧推缸1.3、下工作辊负弯缸1.4、上工作辊负弯缸1.5、上工作辊侧推缸1.6、上工作辊正弯缸1.7、上中间辊正弯缸1.8，上工作辊正弯缸1.7和上工作辊负弯缸1.5安装在上工作辊弯辊块1.10上，下工作辊正弯缸1.2和下工作辊负弯缸1.4安 装在下工作辊弯辊块1.11上，上中间辊正弯缸1.8安装在上中间辊弯辊块1.9上，下中间辊弯辊缸1.1安装在下中间辊弯辊块1.12上。该机型具有工作辊正负弯辊、中间辊正弯，弯辊动作由弯辊块上的弯辊缸推动轧辊轴承座实现。工作辊正弯缸1.2、1.7每个轴承座四个，共计提供最大约392kN的弯辊力，工作辊负弯缸1.4、1.5每个轴承座2个，共计提供最大约172kN的弯辊力。中间辊正弯缸1.1、1.8每个轴承座四个，共计提供最大约480kN的弯辊力。实际生产时，机组根据板形的需求人工或自动分配调节工作辊和中间辊的弯辊力，精确控制出口带钢板形。 

2)该机组还具有中间辊窜辊功能，根据来料带钢宽度，机组自动调节窜辊的位置，用以解决带钢边降等问题，更好地改善板形。见图2双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机窜辊装置。窜辊液压缸2.2安装在窜辊支架2.1上，窜辊液压缸2.2连接传动侧中间辊弯辊块2.4，传动侧中间辊弯辊块2.4通过窜辊梁2.5与操作侧中间辊弯辊块相连。通过传动侧中间辊弯辊块2.4上的锁紧块2.3可把中间辊轴承座锁死在传动侧中间辊弯辊块2.4上保证中间辊与中间辊弯辊块同步移动。上下中间辊窜辊分别由2个窜辊液压缸提供窜辊力，窜辊最大行程200～400mm，最大窜辊力为约700kN。窜辊液压缸中安装线性位移传感器用以精确测量窜辊行程。 

3)为了提高轧制稳定性，上工作辊侧推缸1.6和下工作辊侧推缸1.3的活塞杆伸出时，上工作辊和下工作辊的轴承座分别贴紧上工作辊弯辊块1.10和下工作辊弯辊块1.11，防止上、下工作辊交叉。 

(二)该机型采用5～20％高浓度乳化液直喷系统来实现一号机架辊缝润滑，该种润滑方式可大大增加辊缝润滑效果、大幅度降低轧制力、提高轧制稳定性、适合DR9、DR10等硬质带钢的生产。见图3，乳化液直喷及轧辊冷却喷射量布置图。乳化液直喷喷射梁分为上表面直喷喷射梁3.1和下表面直喷喷射梁3.2，布置在一号机架入口，分别的用于喷射带钢上下表面。同时，为了带走轧制变形产生的热量、降低轧辊温度，在一号机架出口布置6道冷却梁用于冷却轧辊。冷却液为浓度<0.5％的乳化液。上支承辊冷却梁3.3，喷射位置为上支承辊下部用于冷却上支承辊；上中间辊冷却梁3.4，喷射位置为上支承 辊与中间辊辊缝，用于冷却上中间辊和上支承辊；上工作辊冷却梁3.5，喷射位置为上工作辊与上中间辊辊缝，用于冷却上工作辊和上中间辊；下工作辊冷却梁3.6，喷射位置为下工作辊，用于冷却下工作辊；下中间辊冷却梁3.7，喷射位置为下中间辊与下支承辊辊缝，用于冷却下中间辊和下支承辊；下支承辊冷却梁3.8，喷射位置为下支承辊，用于冷却下支承辊。 

(三)该机型一号机架配置双辊系，在平整模式下，机组使用大辊径工作辊(辊径410～460mm)进行生产，提高轧制刚度和轧制稳定性。在二次冷轧模式下，机组使用小辊径工作辊(辊径300～340mm)进行生产，提高单位轧制力，降低可轧厚度，适用于0.15mm及以下极薄带钢的生产。图4a为大辊径工作辊的辊系装配，其包括大辊径下中间辊4.1、大辊径下工作辊4.2、大辊径上工作辊4.3和大辊径上中间辊4.4。图4b为小辊径工作辊的辊系装配，其包括小辊径上中间辊4.5、小辊径上工作辊4.6、小辊径下工作辊4.7、小辊径下中间辊4.8。小辊径工作辊辊系除了工作辊辊径与大辊径工作辊辊系不一样外，工作辊、中间辊轴承座结构也有差异。两种辊系状态下，弯辊块、支承辊、机架、压上缸等相关设备的结构与工作模式完全一样。 

(四)为了提高二次冷轧板面质量，本机组实用新型了乳化液阻隔及防结露装置，该装置不仅可以防止乳化液窜流到出口带钢表面，还可以防止带钢上部凝结的乳化液或水滴滴落到带钢上表面形成乳化液斑。实例见图5吸尘及乳化液阻隔等装置布置图。图5中防缠导板5.4和出口导板5.6上均安装有高耐磨氟橡胶刮板5.8，在轧制时，防缠导板5.4和出口导板5.6伸出，橡胶刮板5.8分别与上、下工作辊接触，防止乳化液从带钢的上、下部飞溅或滴落到带钢表面；侧向防溅挡板5.5共有两块，分立传动侧和操作侧，可以根据带钢宽度调整挡板间距，防止乳化液从侧向飞溅到带钢表面。防缠导板5.4下表面带有导向沟槽，防止乳化液结露后滴落至带钢表面。通过该方法，彻底杜绝了残留乳化液进入二号机架，实现一号机架二次冷轧，二号机架干平整的生产模式，大大提高成品的表面质量。 

(五)在干平整模式下，为了消除带钢表面缺陷、提高表面质量。本机组开发并配置了辊缝吸尘装置及支承辊擦拭器等装置。见图5吸尘及乳化液阻隔 等装置布置图。中间辊辊缝吸尘装置布置在一号、二号机架入口，分为上中间辊辊缝吸尘装置5.2和下中间辊辊缝吸尘装置5.1。辊缝吸尘装置布置在工作辊和中间辊辊缝区域，用于抽吸工作辊和中间辊之间研磨产生的粉尘。工作辊辊缝吸尘装置布置在一号、二号机架出口，防缠导板5.4前端，用于抽吸工作辊和带钢之间研磨产生的粉尘。吸尘装置通过负压的方式抽吸辊缝处因干平整生产的粉尘，带有大量粉尘的空气通过吸尘风管路被离心风机吸入机组外的除尘器进行过滤处理。支承辊擦拭器分为上支承辊擦拭器5.3和下支承辊擦拭器5.4，位于一号、二号机架出口。工作时，上支承辊擦拭器5.3和下支承辊擦拭器5.4的擦拭头伸出分别靠紧上下支承辊。擦拭头研磨支承辊表面，防止支承辊表面粉尘粘连，研磨下的粉尘颗粒被擦拭头上的吸尘管路通过离心风机吸入除尘器进行处理。通过辊缝吸尘装置及支承辊擦拭器的使用，减少了环境污染、提高了板面质量。 

本方法的过程为：机组为双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，主要适用于镀锡基板生产。机组在平整模式下生产镀锡基板T1～T5产品及普冷板，在二次冷轧模式下生产DR7～DR10产品。在生产过程中，机组不仅可以通过一号、二号机架的工作辊正负弯辊(见图1)等手段调节板形，还可以通过中间辊窜辊(见图2)、中间辊弯辊(见图1)等手段精细的调节板形。一号、二号机架工作辊出口侧弯辊块上装有侧推缸1.3、1.6提高轧制稳定性，防止轧制过程中轧辊交叉。机组采用二次冷轧模式进行生产时，机组使用小辊径工作辊(见图4b，4.6、4.7)，降低单位轧制力，降低可轧厚度，适用于0.15mm及以下极薄带钢的生产。乳化液直喷喷射梁3.1、3.2布置在一号机架入口，分别用于喷射带钢上下表面，采用5～20％高浓度乳化液直喷系统来实现一号机架辊缝润滑。一号机架出口布置6道冷却梁(3.3～3.8)用于带走轧制变形热、降低轧辊温度，冷却液为浓度<0.5％的乳化液。直喷乳化液大大增加辊缝润滑效果、降低轧制力、提高轧制稳定性、适合DR9、DR10等硬质带钢的生产。通过图5中的乳化液阻隔及防结露装置5.4、5.6不仅可以防止乳化液从带钢的上、下部和侧边飞溅或滴落到带钢表面；通过防缠导板5.4，还可防止乳化液结露后滴落至带钢表面。通过乳化液阻隔及防结露装置，彻底杜绝了残留乳化液进入 二号机架，实现一号机架二次冷轧、二号机架干平整的生产模式，大大提高成品质量。中间辊辊缝吸尘装置5.1、5.2布置在一号、二号机架入口工作辊和中间辊辊缝区域，用于抽吸工作辊和中间辊之间研磨产生的粉尘。工作辊辊缝吸尘装置布置在一号、二号机架出口，防缠导板5.4前端，用于抽吸工作辊和带钢之间研磨产生的粉尘。支承辊擦拭器分为上支承辊擦拭器5.3和下支承辊擦拭器5.4，位于一号、二号机架出口。在干平整模式下，通过辊缝吸尘装置及支承辊擦拭器的使用，减少了环境污染、提高了产品质量。 

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。 

Claims (6)

1.一种用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，包括一号机架和二号机架，其特征在于， 

所述一号机架或二号机架包括上支承辊、下支承辊、上中间辊、下中间辊、上工作辊、下工作辊，还包括下中间辊弯辊缸、下工作辊正弯缸、下工作辊侧推缸、下工作辊负弯缸、上工作辊负弯缸、上工作辊侧推缸、上工作辊正弯缸、上中间辊正弯缸，所述上工作辊正弯缸和上工作辊负弯缸安装在上工作辊弯辊块上，所述下工作辊正弯缸和下工作辊负弯缸安装在下工作辊弯辊块上，所述上中间辊正弯缸安装在上中间辊弯辊块上，所述下中间辊弯辊缸安装在下中间辊弯辊块上；所述上工作辊侧推缸和下工作辊侧推缸的活塞杆伸出时，上工作辊和下工作辊的轴承座分别贴紧上工作辊弯辊块和下工作辊弯辊块； 

所述一号机架或二号机架还包括窜辊装置，所述窜辊装置包括窜辊支架、窜辊液压缸、锁紧块、传动侧中间辊弯辊块、窜辊梁、操作侧中间辊弯辊块，所述窜辊液压缸安装在窜辊支架上，窜辊液压缸连接传动侧中间辊弯辊块，传动侧中间辊弯辊块通过窜辊梁与操作侧中间辊弯辊块相连，通过传动侧中间辊弯辊块上的锁紧块把中间辊轴承座锁死在传动侧中间辊弯辊块上保证中间辊与中间辊弯辊块同步移动； 

所述一号机架的入口处设有分别用于喷射带钢上下表面的上表面直喷喷射梁和下表面直喷喷射梁，一号机架出口布置六道冷却梁，其包括：上支承辊冷却梁，喷射位置为上支承辊下部用于冷却上支承辊；上中间辊冷却梁，喷射位置为上支承辊与中间辊辊缝，用于冷却上中间辊和上支承辊；上工作辊冷却梁，喷射位置为上工作辊与上中间辊辊缝，用于冷却上工作辊和上中间辊；下工作辊冷却梁，喷射位置为下工作辊，用于冷却下工作辊；下中间辊冷却梁，喷射位置为下中间辊与下支承辊辊缝，用于冷却下中间辊和下支承辊；下支承辊冷却梁，喷射位置为下支承辊，用于冷却下支承辊； 

所述一号机架或二号机架的出口侧设有防缠导板和出口导板，传动侧和操作侧分别设有侧向防溅导板，所述防缠导板和出口导板上均设有橡胶刮板，在 轧制时，防缠导板和出口导板伸出，两个橡胶刮板分别与上动作辊和下工作辊接触。 

2.根据权利要求1所述的用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，其特征在于，所述一号机架或二号机架的入口侧设有上中间辊辊缝吸尘装置和下中间辊辊缝吸尘装置，上中间辊辊缝吸尘装置用于抽吸上工作辊和上中间辊之间研磨产生的粉尘，下中间辊辊缝吸尘装置用于抽吸下工作辊和下中间辊之间研磨产生的粉尘。 

3.根据权利要求1所述的用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，其特征在于，所述一号机架或二号机架的出口侧设有上支承辊擦拭器和下支承辊擦拭器。 

4.根据权利要求1所述的用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，其特征在于，所述防缠导板的下表面设有导向沟槽。 

5.根据权利要求1所述的用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，其特征在于，所述一号机架配置大辊径工作辊系和小辊径工作辊系，所述大辊径工作辊系中的工作辊的辊径为410～460mm，所述小辊径工作辊系中的工作辊的辊径为300～340mm。 

6.根据权利要求1所述的用于镀锡基板生产的双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组，其特征在于，所述上表面直喷喷射梁和下表面直喷喷射梁喷出的乳化液浓度为5～20％。