CN204083033U - 一种集成螺母的减振器安装端盖总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种集成螺母的减振器安装端盖总成，包括端盖和法兰螺母；端盖包括有装饰板和安装板两层结构；装饰板和安装板均为凹槽结构，凹槽结构有向外的翻边，凹槽结构底部中心设置有通孔；法兰螺母固定于安装板底部中心，法兰螺母与安装板通孔相通；安装板通孔沿圆周设置有内防转槽，与隔振橡胶上的定位凸起机构相卡接，安装板外缘沿圆周设置有外防转槽，与车身钣金的限位特征相配合。本技术方案通过使端盖和安装螺母一体化，减少装配工序，同时具有防转设计，且反方向旋转同样具备功能，可避免减振器系统与车身的力矩松退、脱落等现象；限位机构的大圆周直径避免大扭矩施加于减振器系统。

Description

一种集成螺母的减振器安装端盖总成

技术领域

本实用新型属于汽车减振技术领域，具体涉及一种集成螺母的减振器安装端盖总成。

背景技术

汽车减振器实际上是一个振动阻尼器。为了使车架与车身的振动迅速衰减，改善汽车行驶的平顺性和舒适性，汽车悬架系统上一般都装有减震器，汽车上广泛应用的是双向作用筒式减震器。减振器在汽车中不仅用在悬挂上，在其它的位置也有应用，例如用于驾驶室、车座、方向盘等，也可作为缓冲器用在车辆保险杠上。

现技术中减振器与车身的安装方式为单螺栓固定方式，即仅通过螺栓、端盖组合将减振器连接于车身固定位置的方法。

如图1所示减振器及其固定方式，先在减振器系统的弹簧压垫上端安装隔振橡胶，并将之全部安装于车身钣金固定位置，再连接安装端盖，最终通过螺母与减振器活塞杆上的螺纹进行拧紧，将安装端盖、车身钣金、隔振橡胶连接一体，实现减振器与车身的固定连接。

图示结构中，因减振器活塞杆易产生旋转(活塞杆固有特性)，在实际螺母拧紧过程中，易产生安装端盖、螺母和活塞杆的一体旋转，使螺母难以达到安装力矩，且由于安装端盖为薄板冲压件，其与车身配合精度不高，进而易产生力矩松退、导致螺母紧固无效，最终导致脱落。

目前针对这种单螺栓固定结构的减振器安装，其解决跟转和力矩松退的方法是在减振器活塞杆端头开一个固定的卡槽，在螺母固定中，通过工装嵌入卡槽限制活塞杆的转动，进而达到拧紧的目的。

但因活塞杆为精密机加工件，一般不进行硬度处理，且其受限于减振器系统的布置，导致活塞杆卡槽较小，可承受的力矩也较小，在实际装配过程中，经常出现活塞杆卡槽打滑、折断等现象。

此外，减振器安装系统中小型附件较多，对于生产装配节拍有限制。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种新型减振器安装端盖和螺母的集成系统，使端盖和安装螺母一体化，减少装配工序，同时具有防转设计，且限位机构的大圆周直径避免大扭矩施加于减振器系统。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种集成螺母的减振器安装端盖总成，包括端盖和法兰螺母；所述端盖包括有装饰板和安装板两层结构；

所述装饰板和所述安装板的主体均为凹槽结构，所述凹槽结构的边沿设置有向外的翻边，所述凹槽结构的底部中心设置有通孔；所述装饰板在上，所述安装板在下套叠，两个所述翻边固定在一起，两个所述凹槽结构的底部之间留有空隙，形成空腔；

所述法兰螺母的一端嵌入到所述空腔并与所述安装板的底部中心固定；所述法兰螺母与所述安装板通孔相通；所述法兰螺母另一端从装饰板通孔穿出；

所述安装板通孔沿圆周设置有内防转槽；所述内防转槽为卡槽状结构，所述内防转槽与隔振橡胶上的定位凸起机构相卡接；

所述安装板外缘沿圆周设置有外防转槽；所述外防转槽为缺口状结构，所述外防转槽与车身钣金的限位特征相配合；

所述内防转槽和所述外防转槽的个数和位置的设置满足安装端盖总成受力均匀。

所述凹槽结构为圆柱形或圆台形。

所述圆台形凹槽结构的开口处直径大于凹槽底直径。

所述法兰螺母的一端与所述安装板的底部中心焊接固定。

所述内防转槽和所述外防转槽均至少为两个。

所述内防转槽和所述外防转槽的个数均为偶数，各所述内防转槽和各所述外防转槽分别以圆心对称设置。

所述内防转槽和所述外防转槽的个数均为奇数，各所述内防转槽和各所述外防转槽分别以各自分布轨迹圆等分圆周设置。

所述内防转槽与外防转槽的个数均与相卡接的卡机接结构的个数相配合。

所述内防转槽的中心线在一条直线上，所述外防转槽的中心线在一条直线上。

两个所述内防转槽的中心连线与两个所述外防转槽的中心连线垂直。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果是：

1、端盖总成由两层板拼焊形成空腔结构，该结构中嵌入螺母的设计解决了现有安装端盖为薄板冲压件，与车身配合面精度不高的问题；

2、安装板的内卡槽结构限制了活塞杆、隔振橡胶与安装端盖的相对转动；

3、安装板外缘的缺口结构，在装配过程中限制了安装板与车身钣金直接的相对运动，且限位机构圆周直径较大，避免活塞杆承载较大的旋转力矩；

4、因防转机构对反方向旋转同样具备功能，可避免减振器系统与车身的力矩松退、脱落等现象；

5、一体化设计结构，避免多附件装配的工序节拍效率低下。

附图说明

图1为本实用新型安装端盖总成的正面结构示意图；

图2为本实用新型安装端盖的背面结构示意图；

图3为本实用新型安装端盖的纵向剖视图；

图4为本实用新型安装端盖的仰视图。

附图标记说明：

1-端盖总成，11-端盖装饰板，12-端盖安装板，13-内防转槽，14-外防转槽，2-法兰螺母。

具体实施方式

以下通过具体实施例来描述本实用新型的技术方案，以下实施例仅为示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。

本实用新型涉及一种集成螺母的减振器安装端盖总成。为加速车架与车身振动的衰减，改善汽车的行驶平顺性(舒适性)，大多数汽车的悬架系统内部都装有减振器。减振器能快速消除由路面引起的轴和车轮的振动，保证车轮随时抓地，从而保证车辆的转向和刹车功能，提高车辆行驶的安全性。

减振器是汽车使用过程中的易损配件，减振器与车身的安装方式的好坏，将直接影响车辆行驶的平稳性和其它机件的寿命。如果安装不到位，减震器就不能正常工作，产生异响，达不到缓冲和减振的作用。

图1至图4为本申请的一个具体实施例的结构示意图。以下结合附图说明和具体实施例对本实用新型的特点和优点作进一步详细的阐述。

如图1所示，本实用新型的集成螺母的减振器安装端盖总成，包括端盖1和法兰螺母2；端盖1包括装饰板11和安装板12两层结构。此结构解决了现有安装端盖为薄板冲压件，与车身配合精度要求不高的问题。

装饰板11和安装板12的主体均为凹槽结构，两个凹槽结构的边沿均设置有向外的翻边，两个凹槽结构的底部中心均设置有通孔，参见图3。装饰板在上安装板在下套叠，两个翻边固定在一起，两个凹槽结构的底部之间留有空隙，形成空腔。法兰螺母一端嵌入到空腔并与安装板底部中心固定，法兰螺母内腔与安装板通孔相通，法兰螺母另一端从装饰板通孔穿出。为保证螺母的有效使用，安装板通孔的直径不小于法兰螺母的内腔直径。在本实施例中，凹槽结构为圆台形，其开口处直径大于凹槽底直径。在本申请的其他实施例中，凹槽结构可根据要求设置成为圆柱形。集成螺母的安装端盖总成一体化结构很好地解决了现有减振器安装系统中多附件装配工序节拍效率低下的问题。

现有技术解决跟转和力矩松退的方法是在减振器活塞杆端头开一个固定的卡槽，而本实用新型是在端盖的安装板结构设置有内、外防转槽，通过与其他部件的卡接限位，形成防转机构。这样，就不会发生现有技术中经常出现的活塞杆卡槽打滑、折断等现象。具体实施如下：

如图2和图4所示，在安装板12通孔沿圆周设置有内防转槽13，内防转槽13为卡槽状结构，其与隔振橡胶的定位凸起机构相卡接(目前橡胶产品均设计有定位凸台，起安装导向作用)，形成内卡接。该机构限制了活塞杆、隔振橡胶与安装端盖的相对转动。

在安装板12外缘沿圆周设置有外防转槽14，外防转槽14为缺口状结构，其与车身钣金的限位特征相配合(多由钣金结构冲压出凸台机构)，形成外卡接。该机构在装配过程中限制了安装板与车身钣金直接的相对运动。

本实用新型中，通过部件装配形成了两两相互限位的防转机构，螺母拧紧于活塞杆过程中，系统保持相对固定，且限位机构圆周直径较大，避免了活塞杆承载较大的旋转力矩。

在本实施例中，安装端盖总成装配时，先将法兰螺母一端焊接在安装板的通孔边沿上，再将装饰板套在法兰螺母上，最后将两个翻边拼焊在一起，形成端盖与法兰螺母的总成结构。

安装端盖总成在整车装配完成后，因防转机构对反方向旋转同样具备功能，故在实际车辆使用中，也可避免减振器系统与车身的力矩松退、脱落等现象。

安装端盖总成中，内防转槽和外防转槽的个数和位置的设置要满足安装端盖总成受力均匀，内防转槽与外防转槽的个数与相卡接的卡接结构的个数相配合。本实施例中内防转槽和外防转槽的个数均为两个，分别以圆心对称设置，内防转槽的中心连线与外防转槽的中心连线垂直。在本申请的其他实施例中，内防转槽和外防转槽的个数可根据要求设置成其他的数量，若内防转槽和外防转槽的个数均为偶数，则分别以圆心对称设置；若内防转槽和外防转槽的个数均为奇数，则分别等分圆周设置。

减振器装配时，先在减振器系统的弹簧压垫上端安装隔振橡胶，并将之全部安装于车身钣金固定位置，再连接安装端盖，先卡再拧，最终通过螺母与减振器活塞杆上的螺纹进行拧紧，将安装端盖、车身钣金、隔振橡胶连接一体，实现减振器与车身的固定连接。

为确保减震器正常工作，安装过程中不得用金属重物敲击减震器缸筒表面，用力扳动减震器外部焊接的防尘罩；使用锥度橡胶垫隔振的减震器，应用垫板将吊环两端内孔装配的锥度橡胶垫断面压住；安装过程中不得损坏减震器配装的橡胶件表面(如缓冲套组合等)；减震器安装后应按整车规定力矩要求将连接部位螺纹拧紧，确保连接部位紧固可靠，无松动，并应在紧固部位涂防锈漆。

本实用新型的安装端盖总成解决了与车身配合面精度不高的问题；限制了活塞杆、隔振橡胶与安装端盖的相对转动；限制了安装板与车身钣金直接的相对运动；两两相互限位的防转机构，避免减振器系统与车身的力矩松退、脱落等现象；一体化结构设计，避免多附件装配的工序节拍效率低下。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同限定。

Claims (10)

1.一种集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：包括端盖和法兰螺母；所述端盖包括有装饰板和安装板两层结构；

所述装饰板和所述安装板的主体均为凹槽结构，所述凹槽结构的边沿设置有向外的翻边，所述凹槽结构的底部中心设置有通孔；所述装饰板在上，所述安装板在下套叠，两个所述翻边固定在一起，两个所述凹槽结构的底部之间留有空隙，形成空腔；

所述法兰螺母一端嵌入到所述空腔并与所述安装板底部中心固定；所述法兰螺母与所述安装板通孔相通；所述法兰螺母另一端从装饰板通孔穿出；

所述安装板通孔沿圆周设置有内防转槽；所述内防转槽为卡槽状结构，所述内防转槽与隔振橡胶上的定位凸起机构相卡接；

所述安装板外缘沿圆周设置有外防转槽；所述外防转槽为缺口状结构，所述外防转槽与车身钣金的限位特征相配合；

所述内防转槽和所述外防转槽的个数和位置的设置满足安装端盖总成受力均匀。

2.根据权利要求1所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：所述凹槽结构为圆柱形或圆台形。

3.根据权利要求2所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：所述圆台形凹槽结构的开口处直径大于凹槽底直径。

4.根据权利要求1所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：所述法兰螺母的一端与所述安装板的底部中心焊接固定。

5.根据权利要求1所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：所述内防转槽和所述外防转槽均至少为两个。

6.根据权利要求1或5所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：所述内防转槽和所述外防转槽的个数均为偶数，各所述内防转槽和各所述外防转槽分别以圆心对称设置。

7.根据权利要求1或5所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：所述内防转槽和所述外防转槽的个数均为奇数，各所述内防转槽和各所述外防转槽分别以各自分布轨迹圆等分圆周设置。

8.根据权利要求1或5所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：所述内防转槽与外防转槽的个数均与相卡接的卡机接结构的个数相配合。

9.根据权利要求5所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：所述内防转槽的中心线在一条直线上，所述外防转槽的中心线在一条直线上。

10.根据权利要求9所述的集成螺母的减振器安装端盖总成，其特征在于：两个所述内防转槽的中心连线与两个所述外防转槽的中心连线垂直。