CN204075092U - 扎气孔装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种扎气孔装置，其通过第一安装孔和第二安装孔将第一板安装在铸造造型自动生产线的油缸上，借助装配在第二板螺纹孔上的多个扎孔器将型腔所有排气孔一次扎通，从而缩短了扎孔时间，提高了生产效率。第二板以可拆装的方式设置在所述第一板的下方，使得该扎气孔装置可根据不同砂型选择不同的第二板，提升了该扎气孔装置的适应性，这一扎气孔装置安装到生产线后仅需更换第二板便可对不同砂型进行扎孔，进一步提升了整个生产线的工作效率。
Description
技术领域
本实用新型属于铸造造型自动生产线的部件或附件，特别是一种扎气孔装置。
背景技术
目前我国铸造企业使用的水平静压造型线，在生产过程中，考虑到浇注过程中型腔的排气问题，于是对砂型进行扎气孔就成为了一个必不可少的环节。因此大多铸造企业多采用由几个人手持长柄针杆，站在铸造线砂箱车两旁，根据造型工序制出的气孔位置将气孔扎通。上述操作方法生产效率低、砂型质量差且存在安全隐患。
近年来随着制造业的持续发展，对铸造零件生产量也日益陡增，从而对水平砂型铸造生产线的生产能力需要迅速提升，原砂型扎气孔生产方式与现生产能力迅速的提升矛盾凸现，以致于成为整条生产线的瓶颈。目前大部分铸造生产线为了提高自动化程度都配备了基于PLC控制的自动钻气孔机或扎气孔机。由于PLC控制的自动钻气孔机或扎气孔机只能通过编程确定出气孔坐标位置，在生产过程中需逐个扎通气孔，对于气孔较多的铸件(如发动机缸体)需要时间长，严重制约了生产效率的提升。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可实现在铸造造型自动生产线上将型腔所有排气孔一次扎通、且便于拆装的扎气孔装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
一种扎气孔装置，包括：
第一板，其顶面上设置有多个第一安装孔和多个第二安装孔，该第一板的两侧均设置有导向器；
第二板，其底面上设置有多个螺纹孔，该第二板以可拆装的方式设置在所述第一板的下方，位于所述导向器之间；
扎孔器，其装配在每个所述螺纹孔上。
优选地，所述第一板的底面两侧均设置有连接架，该连接架上均设置有导轨，所述导向器位于所述导轨的外侧；所述第二板的两侧均设置有与所述导轨相配合的滚轮。
优选地，所述导轨的中部内侧均设置有气缸，该气缸中活塞杆的自由端上设置有定位柱；所述第二板上设置有与所述定位柱相配合的定位孔。
优选地，所述第一板上位于所述导轨的一端设置有垂直于所述导轨的限位杆。
优选地，所述第二板位于所述滚轮之间的侧面上均设置有多个螺杆，该螺杆垂直于所述第二板。
优选地，所述螺杆与所述第二板铰接。
优选地，所述第二板位于所述滚轮之间的一侧面的中部设置有把手。
优选地，所述导向器为导向杆，该导向杆垂直于所述第一板，且其远离所述第一板的端部设置有沿所述导向杆轴向延伸的导向孔。
优选地，所述扎孔器包括：
空心圆柱体，其一端设置有与所述螺纹孔相配合的外螺纹；
气针，其从所述空心圆柱体的另一端穿入该空心圆柱体的空腔，并固装在该空腔内。
优选地，所述空心圆柱体上设置有径向通孔，螺栓穿过所述通孔将所述气针固定在所述空心圆柱体的空腔内。
本实用新型扎气孔装置通过第一安装孔和第二安装孔将第一板安装在铸造造型自动生产线的油缸上，借助装配在第二板螺纹孔上的多个扎孔器将型腔所有排气孔一次扎通，从而缩短了扎孔时间，提高了生产效率。第二板以可拆装的方式设置在所述第一板的下方，使得该扎气孔装置可根据不同砂型选择不同的第二板，提升了该扎气孔装置的适应性，这一扎气孔装置安装到生产线后仅需更换第二板便可对不同砂型进行扎孔，进一步提升了整个生产线的工作效率。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的扎气孔装置中第一板的主视图；
图2为图1的俯视图；
图3为图1的左视图；
图4为本实用新型实施例提供的扎气孔装置中第二板的主视图；
图5为图4的俯视图；
图6为图4的仰视图；
图7为本实用新型实施例提供的扎气孔装置中扎孔器的主图是；
图8为本实用新型实施例提供的扎气孔装置的使用状态图。
图1至图8中附图标记为：1第一板、11第一安装孔、12第二安装孔、13连接架、14导轨、15气缸、16定位柱、17限位杆、18导向杆、18a导向孔、2第二板、21螺纹孔、22滚轮、23定位孔、24螺杆、25把手、31空心圆柱体、32气针、33螺栓。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：
如图1至图6所示，一种扎气孔装置，包括第一板1、第二板2和扎孔器。如图2所示第一板1为矩形厚钢板，在其顶面中部设置有五个第一安装孔11，该第一安装孔11用于与铸造造型自动生产线上的油缸铰链支座联接装配。在第一板1的顶面四角处设置有用于与铸造造型自动生产线上导杆相配合的第二安装孔12。在该第一板1两侧的宽边处设置有导向器，在扎气孔装置进入到扎孔动作前，导向器与砂箱上的定位销配合，从而起到对砂箱实施定位的目的。第二板2以可拆装的方式设置在第一板1的下方，位于导向器之间，如图6所示，在该第二板2的底面上建立XOY坐标系，并根据产品砂箱中气孔的数量和位置在第二板2的底面上设置相应的螺纹孔21，每个螺纹孔21的规格参数为M30X2。扎孔器装配在每个螺纹孔21上，用于扎出且扎通砂箱中的气孔。第一板1具有两个功能，第一是传递动力，第一板1以铸造造型自动生产线上的油缸为动力源带动第二板2升降；第二是确定各部件的相互位置，第一板1安装到铸造造型自动生产线后通过第一板1可确定第二板2的安装位置以及第二板2和砂箱间的位置，即第二板2的工作位置。
一种实施例，如图3所示，第一板1的底面两侧靠近宽边处均设置有连接架13。该连接架13为U型架，其侧卧在第一板1的底面上，两个U型架相对设置且开口朝向第一板1的同一长边。该U型架的一边通过螺钉与第一板1的底面紧固联接，另一边上装有导轨14，导轨14的延伸方向和第一板1的宽度方向相同，导向器位于导轨14的外侧。如图5和图6所示，第二板2的两侧靠近宽边处均设置有与导轨14相配合的滚轮22，滚轮22共计四对，八个。第二板2通过滚轮22可在导轨14上滑进滑出，从而实现了第二板2的拆装，如此一来，可根据不同砂箱更换不同的第二板2，提升了这一扎气孔装置的适应性。另外，也可将滚轮装在第一板1上，滑轨装在第二板2上，简而言之，就是将滚轮和滑轨的位置互换，也可实现第二板2在第一板1上的滑进滑出，除此之外，本领域技术人员也可选择其他拆装方式来实现第二板2相对于第一板1的拆卸。
如图1所示，为了确保第二板2滑入到第一板1后准确定位，优选地，在两根导轨14的中部内侧均设置有气缸15，该气缸15中活塞杆的自由端上设置有定位柱16。如图6所示，第二板2的底面两侧、沿X轴设置有与定位柱16相配合的定位孔23，两定位孔23的中心距离为1120mm，因此，两定位柱16的中心距离为1120mm。当第二板2滑入到第一板1后，气缸15将定位柱16顶起，定位柱16插入到定位孔23，将第二板2定位锁死。
如图3所示，为了防止第二板2在滑入到第一板1时滑过，并对第二板2粗定位，优选地，在第一板1上位于导轨14的一端设置有垂直于导轨14的限位杆17。
如图4所示，优选地，第二板2位于滚轮22之间的的侧面上均匀分布有螺杆24，该螺杆24垂直于第二板2，在第二板2滑入到第一板1后，可将螺杆24安装上，起到对第二板2固定之作用。进一步优选地，螺杆24与第二板2铰接，这样在将第二板2滑入到第一板1时，可将螺杆24扳动到与第二板2水平的位置，当第二板2滑入到第一板1后，扳动螺杆24，使螺杆24与第二板2垂直，将第二板2锁定。螺杆24与第二板2铰接，结构简单，方便使用。
在第二板2滑入到第一板1时，为了便于推动第二板2，优选地，在第二板2位于滚轮22之间的一侧面的中部设置有把手25。
一种实施例，如图1和图3所示，优选地，导向器为导向杆18，该导向杆18垂直于第一板1，并且导向杆18远离第一板1的端部设置有沿导向杆18轴向延伸的导向孔18a，两导向孔18a的中心距离为1250mm与砂箱上两定位销的中心距离等距，通过导向孔18a与砂箱上的定位销配合，从而实现对砂箱进行定位。导向杆18的设计，结构简单，便于安装。另外，本领域技术人员也可选用气缸或其他元件来作导向器。
一种实施例，如图7所示，扎孔器包括空心圆柱体31和气针32。空心圆柱体31一端设置有与螺纹孔21相配合的外螺纹。气针32从空心圆柱体31的另一端穿入该空心圆柱体31的空腔，并固装在该空腔内。优选地，空心圆柱体31上设置有径向通孔，螺栓33穿过通孔将气针32固定在空心圆柱体31的空腔内。这一扎孔器，结构稳固且便于气针32的更换，另外，本领域技术人员也可将气针直接拧入到螺纹孔21。
该扎气孔装置的使用状态，如图8所示，将第一板1与铸造造型自动生产线上的油缸和导杆装配完成。然后将第二板2滑入到第一板1，固定完成后，扎气孔装置进入工作状态。将自动生产线启动油路调整到自动档位，此时整机工作程序已编入水平砂型铸造生产线程序内，即整机的工作运行状态与水平砂型铸造自动流水线同步协调。当砂箱运行到本工序时，第一板1带动第二板2向下运动，此时第一板1的两导向杆18上的导向孔18a套在砂箱的两个定位销上，对砂箱实施定位，第一板1继续向下运动，直至处于工作状态下限位，扎孔器将砂箱内由造型工序制出的所有气孔一次性扎通，之后第一板1向上回程，并返回到工作终止上限位，一个工作循环结束。
该扎气孔装置通过第一安装孔11和第二安装孔12将第一板1安装在铸造造型自动生产线的油缸上，借助装配在第二板螺纹孔21上的多个扎孔器将型腔所有排气孔一次扎通，从而缩短了扎孔时间，提高了生产效率。第二板2以可拆装的方式设置在所述第一板1的下方，使得该扎气孔装置可根据不同砂型选择不同的第二板2，提升了该扎气孔装置的适应性，这一扎气孔装置安装到生产线后仅需更换第二板便可对不同砂型进行扎孔，进一步提升了整个生产线的工作效率。
综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述实施例中，本领域的技术人员可以根据本实用新型的指导思想轻易提出其它实施方式，这些实施方式都包括在本实用新型的范围之内。
Claims (10)
1.一种扎气孔装置，其特征在于，包括：
第一板(1)，其顶面上设置有多个第一安装孔(11)和多个第二安装孔(12)，该第一板(1)的两侧均设置有导向器；
第二板(2)，其底面上设置有多个螺纹孔(21)，该第二板(2)以可拆装的方式设置在所述第一板(1)的下方，位于所述导向器之间；
扎孔器，其装配在每个所述螺纹孔(21)上。
2.根据权利要求1所述的扎气孔装置，其特征在于：所述第一板(1)的底面两侧均设置有连接架(13)，该连接架(13)上均设置有导轨(14)，所述导向器位于所述导轨(14)的外侧；所述第二板(2)的两侧均设置有与所述导轨(14)相配合的滚轮(22)。
3.根据权利要求2所述的扎气孔装置，其特征在于：所述导轨(14)的中部内侧均设置有气缸(15)，该气缸(15)中活塞杆的自由端上设置有定位柱(16)；所述第二板(2)上设置有与所述定位柱(16)相配合的定位孔(23)。
4.根据权利要求3所述的扎气孔装置，其特征在于：所述第一板(1)上位于所述导轨(14)的一端设置有垂直于所述导轨(14)的限位杆(17)。
5.根据权利要求4所述的扎气孔装置，其特征在于：所述第二板(2)位于所述滚轮(22)之间的侧面上均设置有多个螺杆(24)，该螺杆(24)垂直于所述第二板(2)。
6.根据权利要求5所述的扎气孔装置，其特征在于：所述螺杆(24)与所述第二板(2)铰接。
7.根据权利要求6所述的扎气孔装置，其特征在于：所述第二板(2)位于所述滚轮(22)之间的一侧面的中部设置有把手(25)。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的扎气孔装置，其特征在于：所述导向器为导向杆(18)，该导向杆(18)垂直于所述第一板(1)，且其远离所述第一板(1)的端部设置有沿所述导向杆(18)轴向延伸的导向孔(18a)。
9.根据权利要求1所述的扎气孔装置，其特征在于，所述扎孔器包括：
空心圆柱体(31)，其一端设置有与所述螺纹孔(21)相配合的外螺纹；
气针(32)，其从所述空心圆柱体(31)的另一端穿入该空心圆柱体(31)的空腔，并固装在该空腔内。
10.根据权利要求9所述的扎气孔装置，其特征在于：所述空心圆柱体(31)上设置有径向通孔，螺栓(33)穿过所述通孔将所述气针(32)固定在所述空心圆柱体(31)的空腔内。
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