CN204007188U - 熔融金属循环驱动装置及具有其的熔炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种小型、大驱动力的熔融金属循环驱动装置和包括熔融金属循环驱动装置的熔炉。该熔融金属循环驱动装置安装在主熔池的侧壁上，用于对熔融金属容纳室中的有色金属的熔融金属进行搅拌驱动，构成为包括：熔融金属驱动槽，具有构成为密闭状态的驱动室，驱动室具有与熔融金属容纳室连通的开口，将从开口流入的熔融金属容纳在驱动室内；熔融金属驱动装置，设置在熔融金属驱动槽的上方，具有永久磁铁装置和永久磁铁装置用驱动装置；和隔板，在熔融金属驱动槽的驱动室内沿着驱动室与熔融金属容纳室连通的方向配置为竖直状态，隔板的外端位于开口的区域内，内端位于驱动室的内部，在面向内端的驱动室的内面与内端之间形成有熔融金属旋转用间隙。

Description

熔融金属循环驱动装置及具有其的熔炉

技术领域

本实用新型涉及一种熔融金属循环驱动装置以及具有该熔融金属循环驱动装置的熔炉。

背景技术

为了高效迅速地熔化铁、有色金属等，熔融金属的循环、搅拌成为不可缺少的工序。为了进行循环、搅拌，传统上向熔融金属中吹入惰性气体，利用机械泵进行强制搅拌。另外，还存在一种磁铁式搅拌装置：将水平射出、射入磁力线的永久磁铁放置在容器内的熔融金属侧，使来自该永久磁铁的磁力线贯通熔融金属，在该状态下旋转永久磁铁，从而驱动熔融金属(专利文献1、2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-106689

专利文献2：专利第4376771号

但是，惰性气体吹入方式的搅拌装置中无法避免发生吹气管堵塞，需要进行吹气管更换工作等繁杂的维护，机械泵方式的搅拌装置需要花费较大的运行成本，另外，专利文献1中的搅拌装置中变得装置大型化且设备费高昂，进而专利文献2中的搅拌装置中具有熔融金属泄漏的问题，或需要高级维护作业等问题。另外，专利文献1、2中的磁铁式搅拌装置中虽然用不锈钢板加固炉主体，但也存在该加固用不锈钢板发热的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决这些问题，提供一种更便宜、易于使用的熔融金属循环驱动装置。

本实用新型的熔融金属循环驱动装置安装在主熔池的侧壁，用于对容纳所述主熔池中的有色金属的熔融金属的熔融金属容纳室中的有色金属的熔融金属进行搅拌驱动，构成为包括：

熔融金属驱动槽，具有构成为密闭状态的驱动室，所述驱动室具有与所述熔融金属容纳室连通的开口，将从所述开口流入的熔融金属容纳在所述驱动室内；

熔融金属驱动装置，设置在所述熔融金属驱动槽的上方，具有永久磁铁装置和永久磁铁装置用驱动装置，所述永久磁铁装置在使磁力线纵向贯通所述熔融金属驱动槽的所述驱动室内的熔融金属的状态下可围绕第一纵向轴线旋转，所述永久磁铁装置用驱动装置通过旋转驱动所述永久磁铁装置而使所述驱动室内的熔融金属围绕所述第一纵向轴线旋转；

隔板，在所述熔融金属驱动槽的所述驱动室内沿着所述驱动室与所述熔融金属容纳室连通的方向配置为竖直状态，所述隔板的外端位于所述开口的区域内，内端位于所述驱动室的内部，在面向所述内端的所述驱动室的内面与所述内端之间形成有熔融金属旋转用间隙，所述隔板将所述驱动室的所述开口划分为所述隔板的左右两侧的第一开口与第二开口，将通过所述熔融金属驱动装置旋转而与所述隔板的一面碰撞的熔融金属从所述第一开口排出，从所述第二开口将外部的熔融金属吸入熔融金属压力降低的所述驱动室内。

优选地，所述隔板在所述熔融金属驱动槽中的固定位置被构成为能够调整围绕所述内端侧的第二纵向轴线旋转的状态，并构成为通过该调整来调节所述第一开口和所述第二开口的间隙，从而能够调节来自所述第一开口的排出量与排出方向以及来自所述第二开口的吸入量与吸入方向。

优选地，所述第一纵向轴线与所述第二纵向轴线为同一轴线。

优选地，所述永久磁铁装置具有分别纵向磁化的多个永久磁铁，将这些永久磁铁在旋转板的底面沿周向以规定间隔安装成悬挂状态，并且所述多个永久磁铁的磁极下侧的磁极设置为不同的磁极在周向上交替排列。

本实用新型的熔炉构成为包括所述熔融金属循环驱动装置和所述主熔池。

附图说明

图1是作为本实用新型实施方式的有色金属的熔炉的纵截面说明图；

图2是沿着该II-II线切开的横截面说明图；

图3是熔融金属驱动槽的纵截面分解说明图；

图4是表示隔板的切换状态的说明图；

图5(a)、(b)是永久磁铁装置的底面图及表示来自永久磁铁装置的磁力线的说明图；

图6(a)至(d)是用于说明熔融金属驱动槽中的隔板功能的说明图。

图7(a)至(c)是用于说明熔融金属循环驱动装置在主熔池上的某一安装位置处，由隔板的方向变化引起的熔融金属循环驱动装置及主熔池内的熔融金属的流动的说明图；

图8(a)至(c)是用于说明熔融金属循环驱动装置在主熔池上的不同安装位置处，由隔板的方向变化引起的熔融金属循环驱动装置及主熔池内的熔融金属的流动的说明图；

图9(a)至(c)是用于说明熔融金属循环驱动装置在主熔池上的另一不同安装位置处，由隔板的方向的变化引起的熔融金属循环驱动装置及主熔池内的熔融金属的流动的说明图。

具体实施方式

在熔化Al、Cu、Zn或它们之中至少两种的合金、或者Mg合金等导体(导电体)等有色金属的情况下，作为在熔化作业现场最需要注意的项目，之前也简单提及，要防止熔融金属泄露。即，必须可靠地防止炉子(熔炉主体或保持炉)内熔化的有色金属从炉子的上部开口飞散出来，或随着炉子的损伤、破坏而从炉中漏出。因为这直接关系到作业人的安全。因此，最近正在回避在熔炉主体或者保持炉中直接插入机械泵进行搅拌的方法，不与熔融金属直接接触的间接搅拌方式成为主流。但是，在该情况下，具有如下缺点：需要通过炉壁来搅拌内部熔融金属，无法避免搅拌装置的大型化。例如，所述专利文献1中的 装置也不例外，成为装置重量接近10吨的大型装置。

因此，本实用新型的特征之一在于，为了作为小型装置而取得大驱动力的熔融金属不泄漏的装置，采用了将驱动熔融金属的装置设置在熔融金属槽上方的构造。

下面对本实用新型的实施方式进行详细说明。

图1是作为本实用新型实施方式的有色金属的熔炉1的纵截面说明图，图2是沿着该II-II线切开的横截面说明图。由这些附图可知：熔炉1包括作为主熔池(熔炉主体或保持炉)的炉主体2、通过法兰11以连通状态连接在炉主体上的作为泵的熔融金属循环驱动装置3。

炉主体2与通用的熔炉一样，特别由图1可知，包括上方敞开在内部容纳有色金属的熔融金属M的熔融金属容纳室2A，包括用于加热熔化投入的作为有色金属的铝等切屑等的燃烧器(未图示)。

更详细地，图1中，在所述炉主体2中，由底壁2a与四个侧壁2b构成所述熔融金属容纳室2A。在一个所述侧壁2b上开有与所述熔融金属循环驱动装置3连通的连通口2b1。由后面描述的内容可知，该连通口2b1起到如下作用：利用作为泵的所述熔融金属循环驱动装置3的驱动力，在炉主体2与熔融金属循环驱动装置3之间使熔融金属M流出、流入。即，通过连通口2b1，利用金属循环驱动装置3的排出力使有色金属的熔融金属M从熔融金属循环驱动装置3流入炉主体2内，反之，利用熔融金属循环驱动装置3的吸入力使炉主体2内的熔融金属M流入熔融金属循环驱动装置3。

特别由图1可知，以连通状态连接在所述炉主体2上的所述熔融金属循环驱动装置3包括熔融金属驱动槽5与驱动装置6，该熔融金属驱动槽5具有6个面中只有一个面(一侧面)在图中横向敞开的密闭状态的驱动室5A，该驱动装置6具有设置在其上方外部的永久磁铁。

特别是由图3可知，所述熔融金属驱动槽5构成为所谓的只有一个面在图中横向敞开的密闭槽。即，在其一侧面上具有开口5B，驱动室5A通过该开口5B与所述炉主体2的所述连通口2b1及所述炉主体2的熔融金属容纳室2A连 通。由于将该熔融金属驱动槽5为密闭型，因此即使为了得到更大的驱动力而高速旋转后面描述的永久磁铁装置6a也能够防止熔融金属M飞散。

特别是由图2可知，所述熔融金属驱动槽5具有隔板8，该隔板8将连接所述熔融金属驱动槽5的驱动室5A与炉主体2的熔融金属容纳室2A的流路FC划分为沿着流动方向的左右的排出流路(或者吸入流路)FC1和吸入流路(排出流路)FC2。

由图1可知，该隔板8配置为长度方向沿着流动方向，将流路FC划分为左右的排出流路FC1和吸入流路FC2。由此，驱动室5A内的熔融金属在与熔融金属容纳室2A之间，在划分为左右流路FC1、FC2的状态下流入、流出。

所述隔板8设置为竖直状态，相对于所述熔融金属驱动槽5的驱动室5A可进行装卸，即使在由于高温熔融金属导致隔板8随着时间的推移发生损坏的情况等，也能够容易地进行维护。所述隔板8的外端位于所述开口5B的区域内，内端位于所述驱动室5A的内部，在面向所述内端的所述驱动室5A的内面与所述内端之间形成有熔融金属旋转用间隙S。所述隔板8将所述驱动室5A的所述开口(流路FC)划分为所述隔板8的左右两侧的第一开口(流路FC1)与第二开口(流路FC2)，将通过所述熔融金属驱动装置6旋转而与所述隔板的一面碰撞的熔融金属从所述第一开口排出，并能够将外部的熔融金属从所述第二开口吸入熔融金属压力下降的所述驱动室内。并且，特别是由图4可知，所述隔板8相对于熔融金属驱动槽5能够如所谓的船舵那样围绕垂直的轴线(第二纵向轴线)C2旋转，并且可保持该位置。即，隔板8可调节角度地进行安装。即，使隔板8围绕隔板8的长度方向一端的大致垂直的轴线C2旋转并能保持该位置。例如在图4中，隔板8除了位于流路FC的正中央的位置P0之外，还能够采取左右掌舵状态的位置P1、P2。由此，由图4可知，改变从上方看到时的排出流路FC1与吸入流路FC2的宽度、斜度等，而能够采取熔融金属M更有效地在所述驱动室5A与所述熔融金属容纳室2A之间从所述驱动室5A排出和流入驱动室5A内的状态。由此，如后面描述的，能够使熔融金属容纳室2A内的熔融金属M尽可能地高速旋转。

所述熔融金属驱动槽5更详细地具有以下结构。即，特别是由图3可知，该熔融金属驱动槽5具有由底壁5a与包围四周的四个侧壁5b构成的上方敞开的大致容器状的槽主体50。在四个侧壁5b的一个上形成有开口5B。由图1可知，使该开口5B与所述炉主体2的连通口2b1连通，连通所述驱动室5A与所述熔融金属容纳室2A。对四个侧壁5b的厚壁部分进行锪钻，即将四个侧壁5b的内面侧从上端面到下方中间锪钻成圆形，从而形成环状的台阶(座)5c。由耐火材料制成的圆盘状上盖5d以下落盖状态且密闭状态嵌入该锪钻后的台阶5c，进而在该上盖5d上载置耐火材料制成的隔热板5e。由此，由所述上盖5d与四个侧壁5b形成上方敞开的永久磁铁容纳空间5C。所述驱动装置6的永久磁铁装置6a可围绕轴线(第一纵向轴线)C1旋转地容纳在该永久磁铁容纳空间5C中。

更详细地，所述驱动装置6具有大致锅盖状的支撑架6b。将该支撑架6b载置固定于所述熔融金属驱动槽5的四个侧壁的顶面上。利用安装在该支撑架6b的中心部分的轴承6c，可旋转地支撑所述永久磁铁装置6a。利用驱动用电动机6d能够驱动该永久磁铁装置6a的轴61的上方侧。该驱动用电动机6d连接外部控制盘(未图示)，利用该外部控制盘可控制旋转。所述永久磁铁装置6a在图1中被设置为尽可能地靠近隔热板的状态。由此，从后面描述的内容可知，来自永久磁铁装置6a的磁力线ML在贯通隔热板5e与上盖5d后，再高密度地贯通所述驱动室5A内的熔融金属M。

所述永久磁铁装置6a的细节如图5(a)、(b)所示。图5(a)是从底面观察永久磁铁装置6a的底面说明图，图5(b)是与图1一样从横向观察的正面说明图。由图5(b)可知，在所述轴61上固定有旋转板62。由图5(a)可知，在旋转板62的底面以90度间隔成放射状固定有四个永久磁铁63。由图5(b)可知，四个永久磁铁63在垂直方向上被磁化，由图5(a)可知，下端面的磁极被磁化为N极与S极交替排列。由此，从N极射出的磁力线ML如图5(b)所示立刻进入相邻的S极。即，磁力线ML保持高密度地从N极进入S极。从N极射出的磁力线ML如图1所示贯通隔热板5e及上盖5d并贯通驱动室5A 内的熔融金属M，然后反转，这次按相反顺序贯通上盖5d及隔热板5e，进入相邻的S极。这样，由于磁力线ML贯通熔融金属M，因此当使旋转板62即永久磁铁63例如以逆时针旋转时，则磁力线ML在熔融金属M中移动而产生涡电流，熔融金属M变成与永久磁铁63同向旋转。当提高永久磁铁63的旋转速度时，熔融金属M的旋转速度也提高。

因此，以往存在高温下溅到操作者时较危险的熔融金属M越过驱动室5A的侧壁5b而飞散到外部。但是，在本实施方式中，由于使用上盖5d将驱动室5A覆盖为密闭状态，因此即使熔融金属M的旋转速度提高，也能可靠地防止熔融金属M越过侧壁5b从驱动室5A飞散到外部。因此，能够进一步提高永久磁铁装置6a的旋转速度，更强有力地驱动驱动室5A内的熔融金属M而将其排入炉主体2中，并从炉主体2中吸出。进而，能够更高速且强有力地驱动炉主体2的熔融金属容纳室2A内的熔融金属M。

由上述可知，熔融金属容纳室2A内的熔融金属M的循环量与永久磁铁装置6a的转速成比例，因此能够利用外部电源控制盘任意地调整所需的循环量。由此，在设定形成熔融金属驱动槽5的耐火材料的厚度时没有任何限制，可以任意确定，因此在担心熔融金属泄漏的情况等下，安全起见也可增加厚度。

通过上述说明大致了解了熔融金属循环驱动装置3的操作，下面对其进行更详细说明。

图6(a)至(d)是用于说明由熔融金属循环驱动装置3的驱动室5A内的永久磁铁装置6a的驱动引起的熔融金属M的流动的说明图。

图6(a)示出了没有隔板8的情况。在该情况下，伴随永久磁铁装置6a的旋转，熔融金属M在驱动室5A内仅如虚线所示进行旋转。

图6(b)示出了隔板8在图中水平设置的情况。在该情况下，伴随永久磁铁装置6a的逆时针旋转，熔融金属M也逆时针旋转，但旋转的熔融金属M与隔板8的图中下面碰撞，流动的方向变为右侧，熔融金属M作为所谓的排出流FOb流入右侧的熔融金属容纳室2A内。与此同时，所述驱动室5A内的熔融金属的压力下降，熔融金属容纳室2A中的熔融金属M作为吸入流FIb被吸入到 图中左侧的驱动室5A内。

图6(c)、(d)示出了将隔板8切换为图中稍微朝上、朝下的情况。即使在该情况下，与上述一样逆时针的驱动力也作用于驱动室5A内的熔融金属M，产生排出流FOc、FOd与吸入流FIc、FId。这些排出流FOc、FOd与吸入流FIc、FId与图6(b)中的流出、流入角度不同。

这样，如图6(b)、(c)、(d)所示，能够通过改变隔板8的方向来改变熔融金属M的排出流FOi与吸入流FIi的方向。由此，能够改变与驱动室5A连通的熔融金属容纳室2A内的熔融金属M的流动方向。即，当将熔融金属循环驱动装置3以连通状态附设在炉主体2上时，伴随驱动室5A内的熔融金属M的逆时针旋转，炉主体2的熔融金属容纳室2A内的熔融金属M也逆时针旋转，但该旋转中的熔融金属M的流动状态在每个装置中或根据投入的有色金属的种类或量、熔融金属M的温度等各种参数变成不同的状态。能够调节隔板8的角度，以便从各状态中进行在炉主体2内最有效地熔化投入的有色金属的旋转。

图7(a)至(c)示意性地示出了隔板8的角度与熔融金属容纳室2A内的熔融金属M的旋转状态。这些附图是为了说明如果将隔板8如舵一样改变方向则炉主体2内的熔融金属M的流动也会发生变化而示例性地制成的示意图，并非准确地表示炉主体2内的熔融金属M的流动。熔融金属M的流动不仅由流路决定，而且还由流速(旋转周期)来确定，甚至也受投入的有色金属种类影响，隔板8的切换位置例如目测确定。

另外，永久磁铁装置6a的旋转方向也能够与上述情况相反为顺时针方向。这样，也能够查找炉主体2中的熔融金属M的最佳旋转。

另外，也能够采取熔融金属循环驱动装置3在炉主体2上的安装位置发生各种变化的实施方式。图8(a)至(c)、图9(a)至(c)分别示出了使熔融金属循环驱动装置3靠近炉主体2的一侧面的图中中央部、上端的实施方式。

另外，由图1可知，在互相连通的炉主体2与熔融金属循环驱动装置3中，使驱动室5A的高度与容纳在熔融金属容纳室2A内的熔融金属M的高度H为h<H很重要。

在h＞H的情况下，驱动室5A内的熔融金属通过移动磁场开始旋转，但存在如下情况：驱动室5A内的熔融金属M的上面与上盖5d的下面之间产生间隙，驱动室5A内的熔融金属进行复杂运动，不能确保充足的循环量。相反，如果h<H，即使驱动室5A内的压力增高，排出侧存在阻力也能够充分地排出出熔融金属。

本发明人为了确认本实用新型实施方式中的熔融金属循环驱动装置3的效果，在下面条件下进行了实验。

驱动室5A的内径φ：900mm

驱动用电动机6d的使用功率：5.5Kw

熔融金属槽高度h：300mm

隔板8：图6(b)的中间位置

其结果如下。即，在图6(b)中，排出流FOb的流速(熔融金属流速m/min)与其流量(流量Ton/h)如下。

将其与传统型机型相比，则得出与下述搅拌装置相堪比的结果。

机械泵方式：2～3倍

落地式搅拌装置：2倍

纵轴式搅拌装置：0.8倍

水平式搅拌装置：1.0倍

电磁式搅拌装置：2～3倍

根据上述本实用新型的实施方式，能够取得以下效果。

(1)熔融金属循环驱动装置3非常紧凑并且能够取得较大的熔融金属循环量。

(2)熔融金属容纳室2A内的检查通过拆卸上盖5d、隔热板5e而能够极其容易地进行。

(3)熔融金属不会通过飞散等从驱动室5A向外部泄漏。

(4)由于隔板可更换，即使在磨损的情况下也能够更换，并且该更换工作在结构上能够短时间进行。

(5)结果用于维护的操作停止时间能够为极短时间。

(6)驱动装置6以外接于熔融金属驱动槽5的方式构成，因此能够极其容易地进行驱动装置6自身的维护。

(7)由于以法兰连接的方式组装熔融金属循环驱动装置3与炉主体2，因此组装或拆卸也能够短时间进行。

(8)熔融金属循环驱动装置3中无需设置加固用不锈钢板，因此不担心发热，能够使设计具有灵活性。

(9)由于不需要不锈钢板，因此能够将能量损失抑制到传统方式的1/4以下。

(10)采用如下结构：将熔融金属循环驱动装置3以使其位于炉主体(熔炉主体、保持炉、主熔池)2的侧面的状态进行安装，通过熔融金属循环驱动装置3的熔融金属驱动槽5的开口5B与穿过炉主体2的侧壁2b的连通口2b1来实现熔融金属循环驱动装置3与炉主体2的连通。

另外，根据本实用新型的实施方式，也能够取得以下效果。

通常，熔融金属M具有在通路内部容易附着增长的性质。即，通常高温熔融金属M从主熔池(炉主体)通过流入通道进入涡流室(循环驱动室)，在涡流室内熔化铝屑而温度下降，并通过流出通道返回到炉主体内。在该流通过程中，铝熔融金属与空气接触生成氧化物(浮渣)。该浮渣在所述流入通道、所述流出通道的内面附着增长，使流路狭窄，最糟时阻塞流路。所述流入通道、所述流出通道不仅狭窄，而且由于是流路当然具有某种程度的长度。因此，本实用新型的发明人认为从主熔池或涡流室的外部可靠地进行所述流出通道的内部清扫工作实际上是很困难的。

相反，在本实用新型的实施方式中，特别是由图2可知，并不是通过在炉壁(侧壁2b)上制作的两个狭窄的开口(流出通道与流入通道)连通炉主体2的熔融金属容纳室2A与循环驱动室3的驱动室5A，而是首先通过在侧壁2b上制作的较大开口5B连通熔融金属容纳室2A与驱动室5A，使用隔板8将该开口5B隔成两个并将其划分成排出流路FC1与吸入流路FC2，通过排出流路FC1(流出通道)与吸入流路FC2(流入通道)连通熔融金属容纳室2A与驱动室5A。

在这种本实用新型的实施方式中，连通炉主体2的熔融金属容纳室2A与循环驱动室3的驱动室5A的排出流路FC1及吸入流路FC2最初通过划分大口径的1个开口5B而形成。因此，具有如下优点：与在炉主体2的侧壁2b上单独地穿开2个小孔来制作流出通道和流入通道的情况相比，不仅制作容易，而且在这样隔开制成的排出流路FC1和吸入流路FC2中不容易发生熔融金属阻塞。另外，如果拆除所述隔板8，则与开口5B的直径大相辅，开口5B(排出流路FC1、吸入流路FC2)的清扫作业(氧化物清除作业)也能够从主熔池及涡流室的外部极其容易地进行。即，能够极其容易地进行伴随使用过程必然进行的维护工作。上述各种优点为本实用新型的实施方式所特有，是本实用新型的发明人知道的其他装置中绝对得不到的优点。

Claims (7)

1.一种熔融金属循环驱动装置，安装在主熔池的侧壁上，用于对熔融金属容纳室中的有色金属的熔融金属进行搅拌驱动，所述熔融金属容纳室容纳所述主熔池中的有色金属的熔融金属，其特征在于，所述熔融金属循环驱动装置包括：

熔融金属驱动槽，具有构成为密闭状态的驱动室，所述驱动室具有与所述熔融金属容纳室连通的开口，将从所述开口流入的熔融金属容纳在所述驱动室内；

熔融金属驱动装置，设置在所述熔融金属驱动槽的上方，具有永久磁铁装置和永久磁铁装置用驱动装置，所述永久磁铁装置在使磁力线纵向贯通所述熔融金属驱动槽的所述驱动室内的熔融金属的状态下可围绕第一纵向轴线旋转，所述永久磁铁装置用驱动装置通过旋转驱动所述永久磁铁装置而使所述驱动室内的熔融金属围绕所述第一纵向轴线旋转；

隔板，在所述熔融金属驱动槽的所述驱动室内沿着所述驱动室与所述熔融金属容纳室连通的方向配置为竖直状态，所述隔板的外端位于所述开口的区域内，内端位于所述驱动室的内部，在面向所述内端的所述驱动室的内面与所述内端之间形成有熔融金属旋转用间隙，所述隔板将所述驱动室的所述开口划分为所述隔板的左右两侧的第一开口和第二开口，将通过所述熔融金属驱动装置旋转而与所述隔板的一面碰撞的熔融金属从所述第一开口排出，从所述第二开口能够将外部的熔融金属吸入熔融金属压力降低的所述驱动室内。

2.根据权利要求1所述的熔融金属循环驱动装置，其特征在于，所述隔板相对于所述熔融金属驱动槽可装卸。

3.根据权利要求1所述的熔融金属循环驱动装置，其特征在于，所述隔板在所述熔融金属驱动槽中的固定位置被构成为能够调整围绕所述内端侧的第二纵向轴线旋转的状态，并构成为通过该调整来调节所述第一开口和所述第二开口的间隙，从而能够调节来自所述第一开口的排出量与排出方向以及来自所述 第二开口的吸入量与吸入方向。

4.根据权利要求3所述的熔融金属循环驱动装置，其特征在于，所述第一纵向轴线与所述第二纵向轴线为同一轴线。

5.根据权利要求1所述的熔融金属循环驱动装置，其特征在于，所述熔融金属驱动槽包括：具有底壁和侧壁的上方敞开的容器状槽主体；和堵塞所述上方的上盖。

6.根据权利要求1所述的熔融金属循环驱动装置，其特征在于，所述永久磁铁装置具有分别纵向磁化的多个永久磁铁，将这些永久磁铁在旋转板的底面沿周向以规定间隔安装成悬挂状态，并且所述多个永久磁铁的磁极下侧的磁极设置为不同的磁极在周向上交替排列。

7.一种熔炉，其特征在于，包括权利要求1至6中任一项所述的熔融金属循环驱动装置和所述主熔池。