CN203958329U - 一种新型汽车前端模块框架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型汽车前端模块框架，包括主框架，所述主框架为由上横梁(4)、下横梁(5)、左边梁(6)及右边梁(7)构成的全塑料框架，所述左边梁(6)及右边梁(7)上分别设有左受力耳(8)和右受力耳(9)，所述左受力耳(8)和右受力耳(9)分别从上方压紧支撑在防撞横梁的左端板(10)和右端板(11)上。此实用新型提供的这种新型汽车前端模块框架，具有较强的结构强度，可有效的承受发动机舱盖的闭合冲击力，降低重量的同时也降低了生产成本，具有较强的实用性。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车领域，涉及结构部件，更具体地说，涉及一种新型汽车前端模块框架。
背景技术
汽车作为一种交通工具，在现代工业社会里扮演着一个非常重要角色。现在越来越多的汽车主机厂选择用前端模块的方式来代替传统的车身钣金拼焊件加散件分装的状态，前端模块的框架精度高，且若干换热部件预先分装到框架上后，再总成供货至汽车总装线，一步合装到车身上，提升了总装的生产节奏。
目前汽车上前端模块有全塑料式的前端模块框架，也有塑料和钢复合式的前端模块框架。从安装方式而言，有X向装配式(车头——车尾方向)，也有Y向装配式(前车轮中心连线方向)，还有Z向装配式(垂直方向)。如图1所示X向装配式前端框架1，图2为其装配示意图，X向装配式前端框架1通过螺栓连接防撞横梁2及车身纵梁3，由于X向装配式前端框架1需套在车身纵梁3上，导致尺寸较大，且受左右纵梁开口尺寸的影响，该种前端框架只适用于尺寸相吻合的车型。Y向装配式因框架尺寸小，具有一定的通用性而具备一定优势，但Y向装配式受发动机舱盖的闭合冲击力影响，解决此结构问题，方可得以更好的应用。现有技术中多通过内嵌钣金的方式解决上述结构问题，但也带来了重量加大和成本上升的缺点。
实用新型内容
本实用新型的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种省略了内嵌钣金的Y向装配式汽车前端模块框架，具有较强的结构强度，可有效的承受发动机舱盖的闭合冲击力，降低重量的同时也降低了生产成本。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：所提供的这种新型汽车前端模块框架，包括主框架，所述主框架为由上横梁、下横梁、左边梁及右边梁构成的全塑料框架，所述左边梁及右边梁上分别设有左受力耳和右受力耳，所述左受力耳和右受力耳分别从上方压紧支撑在防撞横梁的左端板和右端板上。
为使上述技术方案更加详尽和具体，本实用新型还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：
所述左受力耳和右受力耳对称布置。
所述左受力耳和右受力耳均为三角形结构体，所述左受力耳与防撞横梁的左端板及右受力耳与右端板相接触的下端面均为平面。
所述左受力耳和右受力耳的宽度与所述左边梁及右边梁的宽度相同。
所述主框架为注塑一体成型的矩形框架。
所述左受力耳和右受力耳与所述框架一体成型。
所述上横梁、下横梁、左边梁及右边梁上均设有连续的三角形加强筋。
本新型汽车前端模块框架与现有技术相比，具有以下优点：该框架为Y向装配式，为全塑料式，尺寸小，重量轻。在框架的两侧设与左右受力耳，支撑在防撞横梁左端板及右端板上，因增加了受力点，增大了Z向的受力面积，可有效的承受发动机舱盖的闭合冲击力，大大加强了结构强度，延长了框架总成的使用寿命。因优化了框架的结构，从而省略了内嵌钣金，并且结构强度得以保障，降低重量的同时也降低了成本，具有较强的实用性。
附图说明
下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1是X向装配式前端框架结构图；
图2是X向装配式前端框架装配示意图；
图3是本实用新型前端模块框架结构图；
图4是本实用新型前端模块框架装配示意图。
图中标记为：1、X向装配式前端框架，2、防撞横梁，3、车身纵梁，4、上横梁，5、下横梁，6、左边梁，7、右边梁，8、左受力耳，9、右受力耳，10、左端板，11、右端板，12、螺栓组。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
本实用新型汽车前端模块框架，为一种新型全塑料式前端模块框架，该框架为Y向装配式，如图3所示，包括主框架，主框架为由上横梁4、下横梁5、左边梁6及右边梁7构成的全塑料框架。在左边梁6及右边梁7上分别设有左受力耳8和右受力耳9，左受力耳8和右受力耳9分别从上方压紧支撑在防撞横梁的左端板10和右端板11上。
上横梁4用以支撑前保上部、安装并支撑发盖锁、为大灯提供安装点等。下横梁5的作用是支撑前保下部、支撑散热器、冷凝器等换热部件，左边梁6和右边梁7的作用是和防撞横梁衔接，为上横梁4提供受力支点。本发明的左边梁6和右边梁7除了提供和防撞横梁衔接的Y向安装点外，还特别设计了Z向受力耳，左受力耳8和右受力耳9，此两个受力耳能够承受发动机仓盖闭合传来的冲击力，从而分摊了Y向安装点所承受的冲击，大大加强了结构强度，延长了框架总成的使用寿命。
本实用新型主框架为注塑一体成型的矩形框架，可更好的承力。左受力耳8和右受力耳8与框架一体成型，Z向受力耳与传统的内嵌钣金作用相同，但与框架总成一体成型，工艺更简单，重量轻且成本费用低。
本实用新型中，优选的左受力耳8和右受力耳9为对称布置的三角形结构体，一面与边梁紧贴为一体，侧面为由上至下距边梁距离逐渐增大的斜面，这种结构的受力耳可更好更均匀的分解受力，增强左右受力耳的承力能力。左受力耳8与防撞横梁的左端板10及右受力耳8与右端板11相接触的下端面均为平面，以实现稳定的支撑作用。
本实用新型中，优选的，为增大左受力耳8和右受力耳9的结构强度，将受力耳的宽度设为与左边梁6及右边梁7相同的宽度。
为进一步增强整个框架的结构强度及其承载受力的能力，在上横梁4、下横梁5、左边梁6及右边梁7上均设有连续的三角形加强筋。
本实用新型汽车前端模块框架，因优化了框架的结构，从而省略了内嵌钣金，并且结构强度得以保障，足以应对发动机舱盖的闭合冲击力，降低重量的同时也降低了成本。
本实用新型汽车前端模块框架装配使用时，首先将该前端框架推放入防撞横梁的左端板10和右端板11之中，利用装配夹具保证相对位置并保持左右受力耳分别压紧左右端板。左边梁6及右边梁7上设有定位孔，分别用螺栓组12将前端模块框架与防撞横梁紧固在一起，如图4所示。最后利用左端板10和右端板11上的相应安装孔及车身纵梁上的安装定位孔，将组装后的上述部件与车身纵梁装配在一起。
从以上装配过程可以得出受力分析如下：左受力耳8和右受力耳9分别压紧左端板10和右端板11，承受了大部分的Z向冲击力。螺栓组12的Y向拧紧力，主要是定位前端框架，防止框架的倾斜、错位等，同时可承受小部分的Z向冲击力。由于前端模块框架不直接和车身连接，而是由防撞横梁和车身连接，因此车身焊接误差导致的应力都由防撞横梁承受，框架寿命得以延长。
从传统前端框架和本实施实例的对比可以看出，本实施实例尺寸更小，同时受力分布更合理，不受纵梁尺寸的限制，可以适用更多车型，也就是说，对于不同宽度的车身左右纵梁，只需要改变防撞横梁的左右端板尺寸，本实施实例就能够得已沿用，如此多款车型通用，也可以大幅降低新开模具的费用，从重量角度而言，本实施实例因尺寸更小，从而重量更低，对整车综合油耗的降低也有所帮助。
本新型汽车前端模块框架为Y向装配的全塑料式框架。在框架的两侧设与左右受力耳，支撑在防撞横梁左端板10及右端板11上，因增加了受力点，增大了Z向的受力面积，可有效的承受发动机舱盖的闭合冲击力，大大加强了结构强度，延长了框架总成的使用寿命。因优化了框架的结构，从而省略了内嵌钣金，并且结构强度得以保障，降低重量的同时也降低了成本，具有较强的实用性。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，但是本实用新型并不受限于上述方式，只要采用本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的，均落在本实用新型的保护范围内。
Claims (7)
1.一种新型汽车前端模块框架，包括主框架，其特征在于：所述主框架为由上横梁(4)、下横梁(5)、左边梁(6)及右边梁(7)构成的全塑料框架，所述左边梁(6)及右边梁(7)上分别设有左受力耳(8)和右受力耳(9)，所述左受力耳(8)和右受力耳(9)分别从上方压紧支撑在防撞横梁的左端板(10)和右端板(11)上。
2.按照权利要求1所述的新型汽车前端模块框架，其特征在于：所述左受力耳(8)和右受力耳(9)对称布置。
3.按照权利要求2所述的新型汽车前端模块框架，其特征在于：所述左受力耳(8)和右受力耳(9)均为三角形结构体，所述左受力耳(8)与防撞横梁的左端板(10)及右受力耳(9)与右端板(11)相接触的下端面均为平面。
4.按照权利要求3所述的新型汽车前端模块框架，其特征在于：所述左受力耳(8)和右受力耳(9)的宽度与所述左边梁(6)及右边梁(7)的宽度相同。
5.按照权利要求4所述的新型汽车前端模块框架，其特征在于：所述主框架为注塑一体成型的矩形框架。
6.按照权利要求5所述的新型汽车前端模块框架，其特征在于：所述左受力耳(8)和右受力耳(9)与所述框架一体成型。
7.按照权利要求6所述的新型汽车前端模块框架，其特征在于：所述上横梁(4)、下横梁(5)、左边梁(6)及右边梁(7)上均设有连续的三角形加强筋。
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