CN203817110U

CN203817110U - 板料折弯机滑块部分的新型结构

Info

Publication number: CN203817110U
Application number: CN201420208812.0U
Authority: CN
Inventors: 张立彬; 张丽立; 张琳
Original assignee: Linyi Guang Run Machinery Co Ltd
Current assignee: Linyi Guang Run Machinery Co Ltd
Priority date: 2014-04-28
Filing date: 2014-04-28
Publication date: 2014-09-10
Anticipated expiration: 2024-04-28

Abstract

板料折弯机滑块部分的新型结构，包括龙门架、滑块、液压缸、导轨及连杆单元；连杆单元均包括有：两组第一连杆，且每组中包括两根第一连杆；两组第二连杆，且每组中包括两根第二连杆；两根第三连杆；一个液压缸；通过改进滑块的驱动部分，使得滑块顶端受到均布分散的作用力，改善了目前因为作用力比较集中，滑块产生变形量较大，而对工件的折弯造成显著影响的缺陷。

Description

板料折弯机滑块部分的新型结构

技术领域

本实用新型涉及折弯机机械设备的技术领域，具体地说是一种对板料折弯机滑块部分进行改进后的新型结构。

背景技术

在机加工技术领域，板料折弯机是一种能够对薄板进行折弯的机器。如图1所示，其结构主要包括龙门架1、滑块2、工作台3、驱动装置4、控制箱5和夹紧板。龙门架横梁上设置两个液压缸11，液压缸11的轴向沿垂直方向，在龙门架1的垂直竖梁的内侧分别设置导轨12，导轨12采用滑动导轨的形式，阻力加大。滑块2下端设置上模21，滑块2的两侧与龙门架1上设置的导轨12配合。工作台3置于龙门架中部设置的横架上，工作台3由底座和下模31构成，底座通过铰链与夹紧板相连。底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。在底座中的盖板上固定安装与所述上模21对应的下模31。使用时由液压缸11驱动滑块1沿导轨12向下移动，实现对置于上、下模之间的薄板夹持，对薄板进行折弯。

对滑块2受力分析可知，滑块主要受到液压缸11的液压杆的推力和导轨12对其作用的摩擦阻力。如图2所示，在F₁、F₂、F₃、F₄四个作用力的作用下，受到滑块2及工作台3自身刚度的影响，工件的折弯处常会出现折弯不均匀的现象，根本原因就在于滑块2和/或工作台3的的中间处出现了弹性变形。而且滑块2及工作台3的长度宽度越大，这种弹性变形的影响越显著。可以设想在滑块2的上端均布设置多个液压缸11，使滑块2上端形成均布力，来缓解滑块2中间位置的变形。但是采用上述方法的问题在于，当布置多个液压缸11时，很难确保各液压缸11的同步动作。如果将液压缸11设置在滑块2长度向的两端，使作用力F₁、F₂分别与作用力F₃、F₄对应，虽然能够消除滑块2的变形问题，但于此同时却会加大工作台3的变形量。

实用新型内容

针对上述滑块弹性变形对工件折弯造成的影响问题。本实用新型设计了一种板料折弯机滑块部分的新型结构，其不仅结构简单，且可有效避免滑块的弹性变形，从源头上解决工件折弯时折弯不均匀的问题。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：板料折弯机滑块部分的新型结构，包括龙门架、滑块、液压缸、导轨及连杆单元；

在龙门架横梁中部均布设置的一组或两组铰接部，每一组铰接部均包括一个U型铰接块和一个板状铰接块；

在U型铰接块上设置铰接轴孔A、铰接轴孔B，在板状铰接块上设置铰接轴孔C，所述的三个铰接轴孔的轴线位于同一水平面内且沿前后方向延伸；所述铰接轴孔B位于所述铰接轴孔A与铰接轴孔C之间；

对应所述铰接轴孔A、铰接轴孔C在所述滑块上设置铰接轴孔D、铰接轴孔E，所述铰接轴孔D和铰接轴孔E的轴线位于同一水平面内且沿前后方向延伸；所述铰接轴孔A与所述铰接轴孔D、所述铰接轴孔C与所述铰接轴孔E的轴线共处同一垂直平面内；

所述连杆单元与所述铰接部对应，为一组或两组；

所述的每组连杆单元均包括有：

两组第一连杆，且每组中包括两根第一连杆；

两组第二连杆，且每组中包括两根第二连杆；

两根第三连杆；

一个液压缸；

在对应的每组连杆单元与铰接部中：

所述的每根第一连杆均包括固定端和U型连接端；

每组第一连杆的连接端分别铰接在所述铰接轴孔D和铰接轴孔E处，每组第一连杆中的两连杆置于所述滑块的前端面侧与后端面侧；

所述的各组第二连杆分别对应连接所述的各组第一连杆，且每根第二连杆的一端分别铰接与其对应第一连杆的的U型连接端的开口中；每根第二连杆的另一端铰接于所述铰接轴孔A或铰接轴孔C，且连接在所述铰接轴孔A处的一组第二连杆的另一端设在所述U型连接块的前、后端面侧；

所述液压缸的缸体端部设置铰接部一，杆体端部设置铰接部二；

所述铰接部一连接在所述铰接轴孔B处，且设在所述U型连接块的U型口内；

所述铰接部二与铰接在所述铰接轴孔E处的一组第一连杆的两U型连接端对应，并铰接于两U型连接端之间的中部位置；

所述第三连杆的长度等于所述铰接轴孔D与铰接轴孔E轴心连线的长度；

在所述的两根第三连杆中，其中一根的两端分别铰接在位于所述滑块前端面侧的两U型连接端的外壁侧的铰接轴孔处，另一根的两端分别铰接在位于所述滑块后端面侧的两U型连接端的外壁侧的铰接轴孔处。

进一步，所述连杆单元与所述铰接部对应为两组；所述各组铰接部中的U型铰接块均位于外侧。

进一步，所述导轨为预加载的滚动导轨。滚动导轨的动摩擦与静摩擦系数相差甚微，所以便于计算补偿量，且采用滚动导轨能使运动平稳，摩擦阻力小，移动轻便，磨损小，低速移动时不易出现爬行现象。预加载后的滚动导轨，提高了导轨的刚度，特别适用于颠覆力矩较大和垂直方向的导轨。

进一步，所述滚动导轨具体为交叉滚子导轨。交叉滚子导轨具有滚动磨擦力小，稳定性能好；接触面积大，弹性变形量小；有效运动体多，易实现高刚性、高负荷运动；结构设计灵活，安装使用方便，寿命长；机械能耗小速度快，承载能力大等特点。

进一步，在所述滑块的前侧面和/或后侧面上设置向上弯曲的多根加强筋。加强筋的弧形方向与承载下滑块的弹性变形方向相反，通过增加加强筋来增大滑块的抗变形能力，即刚度。

本实用新型的有益效果是：通过改进滑块的的驱动部分，使得滑块顶端受到均布分散的作用力，改善了目前因为作用力比较集中，滑块产生变形量较大，而对工件的折弯造成显著影响的缺陷。通过改变轨道的结构形式，减小了滑块受到的摩擦阻力，进一步改善滑块的变形对工件折弯造成的影响。通过在滑块上设置加强筋，提高了滑块自身的反弹性变形能力，消弱了其自身变形对工件折弯不均造成的影响。

附图说明

图1为现有板料折弯机的结构示意图；

图2为现有板料折弯机中滑块的受力变形示意图；

图3为本实用新型的立体结构示意图；

图4为第一连杆的剖视结构示意图；

图5为第一连杆在图4中，F视向的结构示意图；

图6为第二连杆的剖视结构示意图；

图7为第二连杆在图6中，G视向的结构示意图；

图8为第三连杆的主视结构示意图；

图9为第三连杆的剖面结构示意图；

图10为液压缸的结构示意图；

图11为本实用新型的主视结构示意图；

图12为具有两组连杆单元时，本实用新型的主视结构示意图；

图13为具有加强筋的滑块的结构示意图；

图14为本实用新型中滑块的受力变形示意图；

图中：1龙门架 11液压缸 12导轨 2滑块 21上模 22加强筋 3工作台 31下模 4驱动装置 5控制箱 6第一连杆 61连接端 62 U型连接端 7第二连杆 8第三连杆 9液压缸 91铰接部一 92铰接部二。

具体实施方式

为便于理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对其中所涉及的技术内容作进一步说明。

在对本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图3、图11所示，一种板料折弯机滑块部分的新型结构，包括龙门架1、滑块2、液压缸9、导轨12及连杆单元。

在龙门架1横梁中部设置一组铰接部，该组铰接部包括一个U型铰接块和一个板状铰接块。在U型铰接块上设置铰接轴孔A、铰接轴孔B，在板状铰接块上设置铰接轴孔C，所述的铰接轴孔A、铰接轴孔B及铰接轴孔C三个铰接轴孔的轴线位于同一水平面内且沿前后方向延伸。所述铰接轴孔B位于所述铰接轴孔A与铰接轴孔C之间。

对应所述铰接轴孔A、铰接轴孔C在所述滑块2上设置铰接轴孔D、铰接轴孔E，所述铰接轴孔D和铰接轴孔E的轴线位于同一水平面内且沿前后方向延伸。所述铰接轴孔A与所述铰接轴孔D、所述铰接轴孔C与所述铰接轴孔E的轴线共处同一垂直平面内。

所述的连杆单元均包括：两组第一连杆6，且每组中包括两根第一连杆6；两组第二连杆7，且每组中包括两根第二连杆7；两根第三连杆8和一个液压缸9。

所述的第一连杆6包括固定端61和U型连接端62，如图4、图5所示。所述的第二连杆7以及所述的第三连杆8的两端分别设置铰接孔，如图6、图7以及图8、图9所示。所述第三连杆8的长度等于所述铰接轴孔D与铰接轴孔E轴心连线的长度。所述第三连杆8的长度大于所述第一连杆6、第二连杆7的长度。所述第一连杆6的长度等于所述第二连杆7的长度。

如图3、图11所示，每组第一连杆6的连接端61分别铰接在所述铰接轴孔D和铰接轴孔E处，每组第一连杆6中的两连杆分别布置于所述滑块2的前端面侧与后端面侧。

所述的各组第二连杆7分别对应连接所述的各组第一连杆6，且每根第二连杆的一端分别铰接于与其对应的第一连杆6的U型连接端62的开口中。每根第二连杆7的另一端铰接于所述铰接轴孔A或铰接轴孔C处，且连接在所述铰接轴孔A处的一组第二连杆7的另一端设在所述U型连接块62的前、后端面侧。

所述液压缸9的缸体端部设置铰接部一91，杆体端部设置铰接部二92，如图10所示。

如图3、图11所示，所述铰接部一91连接在所述铰接轴孔B处，且设在所述U型铰接块的U型口内。所述铰接部二92与铰接在所述铰接轴孔E处的一组第一连杆6中的两U型连接端62对应，并铰接于两U型连接端62之间的中部位置。

在所述的两根第三连杆8中，其中一根的两端分别铰接在位于所述滑块2前端面侧的两U型连接端62的外壁侧的铰接轴孔处，另一根的两端分别铰接在位于所述滑块2后端面侧的两U型连接端62的外壁侧的铰接轴孔处。

在本实用新型中，将所述导轨12由滑动形式，变换为为预加载的滚动导轨。因为滚动导轨的动摩擦与静摩擦系数相差甚微，所以便于计算补偿量。滚动导轨具有运动平稳，摩擦阻力小，移动轻便，磨损小，低速移动时不易出现爬行现象，一般多用于精密机床的刀具进给领域，在如本实用新型一样的粗加工设备中，目前没有采用。考虑到本实用新型的具体问题，即垂直方向的弹性变形问题，将选用的滚动导轨设置为预加载后的滚动导轨，以提高了导轨的刚度。优选地，将所述滚动导轨具体为交叉滚子导轨（预加载的）。因为交叉滚子导轨具有滚动磨擦力小，稳定性能好；接触面积大，弹性变形量小；有效运动体多，易实现高刚性、高负荷运动；结构设计灵活，安装使用方便，寿命长；机械能耗小速度快，承载能力大等特点。

如图13所示，在所述滑块2的前侧面和/或后侧面上设置向上弯曲的多根加强筋22。加强筋22的弧形方向与承载下的滑块2的弹性变形方向相反，通过增加加强筋22来增大滑块2的抗变形能力，即提高滑块2的刚度。

如图14所示，为本实用新型中的滑块2受力的示意图，图中可看出，滑块2的上端面受到的是均布的作用力F，而且滑块2与导轨12接触位置的作用力F₅与F₆均远远小于F₃与F₄（约为1/100），所以在本实用新型中摩擦阻力可以被忽略。因而可以认为滑块只受到均布力F的作用，此时滑块2不会产生变形。

如图12所示，当龙门架1的长度跨度很大时，在龙门架1顶部横梁中部位置均布设置两组驱动单元，即此时龙门架1顶部横梁上具有两个U型铰接块和两个板状铰接块，且此时两个U型铰接块位于外侧，两个板状铰接块位于两U型铰接块之间。相邻的U型铰接块和板状铰接块之间分别设置一组连杆单元。相对应地，此时在滑块2的上端也设置两组铰接轴孔D、铰接轴孔E。

将两个U型铰接块设置在外侧，两个板状铰接块置于两U型铰接块之间，是为了使两组连杆单元对滑块2作用的横向力（平行滑块2的顶端面沿滑块2的长度方向）相互抵消，以减低对龙门架1的两竖梁的刚度要求，确保滑块2与导轨12的稳定配合关系。

需要说明的是，在本实用新型所涉及的各铰接轴孔处，均有对应的铰接轴，即第一连杆6、第二连杆7、第三连杆8相互之间以及它们分别与滑块2或者龙门架1上的U型铰接块和板状铰接块之间的铰接连接，均通过对应的铰接轴实现。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

Claims

1.板料折弯机滑块部分的新型结构，包括龙门架、滑块、液压缸、导轨，其特征是：还包括连杆单元；

所述连杆单元与所述铰接部对应，为一组或两组；

所述的每组连杆单元均包括有：

两组第一连杆，且每组中包括两根第一连杆；

两组第二连杆，且每组中包括两根第二连杆；

两根第三连杆；

一个液压缸；

在对应的每组连杆单元与铰接部中：

所述的第一连杆均包括固定端和U型连接端；

2.根据权利要求1所述的板料折弯机滑块部分的新型结构，其特征是：所述连杆单元与所述铰接部对应为两组；所述各组铰接部中的U型铰接块均位于外侧。

3.根据权利要求1或2所述的板料折弯机滑块部分的新型结构，其特征是：所述导轨为预加载的滚动导轨。

4.根据权利要求3所述的板料折弯机滑块部分的新型结构，其特征是：所述滚动导轨具体为交叉滚子导轨。

5.根据权利要求3所述的板料折弯机滑块部分的新型结构，其特征是：在所述滑块的前侧面和/或后侧面上设置向上弯曲的多根加强筋。