CN203763665U - 连接器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供狭缝的位置和大小无偏差的阀体的制造方法以及使用有该阀体的连接器。本实用新型的连接器具备外壳和阀体。外壳具有流道、以及与流道连通的阳连接器连接部。阀体利用模具成形，并堵塞阳连接器连接部。该阀体具有变形部、以及固定于阳连接器连接部的固定部。变形部具有从阳连接器连接部露出的顶面、在顶面的相反侧的底面、以及由设置在模具上的突起成形并在顶面开口的直线形的顶面侧狭缝部。顶面侧狭缝部的与开口侧相反的前端位于变形部内。变形部的顶面侧是椭圆柱体，顶面侧狭缝部沿短径方向延伸。

Description

连接器

技术领域

本实用新型涉及可液密地连接例如各种医疗设备和输液容器等的阳连接器的连接器。 

背景技术

一直以来，进行输液、输血、人工透析等情况中，使用医疗用管将液体输送至体内。而且，向管内液体混合药液等其他液体时，使用可将注射器、鲁尔锥头部件等阳连接器和医疗用管液密地连接的连接器。 

另外，有时将注射器、鲁尔锥头部件等阳连接器称为阳鲁尔，将与该阳鲁尔连接的连接器称为阴鲁尔。 

例如专利文献1中公开有作为可以连接这种阳连接器的连接器。该专利文献1中公开的连接器中，如果将活塞头定位在第一部分内，则活塞头以堵塞气孔的方式变形。另一方面，如果将活塞头定位在第二部分内，则活塞头不变形，气孔开口。由此，确保连接口和出口孔之间的流道。 

而且，例如专利文献2中公开有作为可以连接阳连接器的其他连接器。该专利文献2中公开的连接器中，使用切割机的刀片(刀片部件)在作为阀体的再密装元件上设置狭缝。再密装元件的狭缝通过再密装元件进行弹性变形来开闭。 

在先技术文献 

专利文献 

专利文献1：特开平9-108361号公报 

专利文献2：特表2002-516160号公报。 

实用新型内容

实用新型要解决的技术问题 

然而，专利文献1中公开的连接器是死体积大，容易滞留药液和空气的结构。而且，由于狭缝被设置为从顶面至底面大小相同，因此当断开所连接的阳连接器时，狭缝有可能无法被原样堵塞。 

而且，在专利文献2公开的连接器中，由于用切割机的刀片在再密装元件上刻上痕迹而形成狭缝，因此，在再密装元件成形后进行加工狭缝的操作。由此，出现狭缝的位置和大小产生偏差的问题。 

而且，如果狭缝的大小和位置产生偏差，则插入阳连接器时的狭缝的打开状态也产生偏差。其结果，可能制造出无法确保密封性的再密装元件，以及液体难以流动的再密装元件。 

鉴于上述问题，本实用新型的目的在于提供一种使用狭缝的位置和大小无偏差的阀体的连接器。 

解决技术问题的技术方案 

为达到上述目的，本实用新型的连接器的特征在于， 

具备： 

外壳，具有液体流过的流道和阳连接器连接部，所述阳连接器连接部具有与所述流道连通的大致圆形的管孔；以及 

阀体，通过利用模具将弹性材料成形而形成，并堵塞所述外壳的所述阳连接器连接部， 

其中，所述阀体具有： 

变形部，所述变形部具有从所述阳连接器连接部露出的顶面、在所述顶面的相反侧的底面、以及由设置于所述模具的突起成形且在所述顶面开口的直线形的顶面侧狭缝部；以及 

固定部，从所述变形部的外周面上的所述顶面和所述底面的中间部突出，并被固定于所述外壳， 

其中，所述顶面侧狭缝部的与开口侧相反的前端位于所述变形部内， 

所述变形部的顶面侧是椭圆柱体， 

所述顶面侧狭缝部沿所述变形部的顶面侧的短径方向延伸。 

在上述结构的连接器中，由于通过模具使阀体的狭缝成形，因此可以减少操作工时。而且，可以确保狭缝加工的均匀性，因此可以使得成形的阀体的狭缝的位置和大小相同。因此，使用有该阀体的连接器可以确保密封性，并使经由阳连接器供给的液体可靠地向流道流动，从而能够提高可靠性。 

而且，在上述结构的连接器中，如果将阳连接器连接到外壳的阳连接器连接部上，则阀体的变形部的顶面被管体推压。由此，变形部发生弹性变形，变形部的狭缝前端的延长线部分裂开，形成变形部的狭缝的内面卷起而与外壳的流道的相对。并且，顶面形成与流道连通的开口部。 

其结果，管体通过阀体的顶面形成的开口部连通至外壳的流道。因此，管体的前端部不会插入流道内。而且，可以缩短从管体的前端部至外壳的流道之间的路径，并且阀体内不形成或难以形成空间。因此，可以防止或抑制液体滞留在阀体内。 

实用新型效果 

根据上述结构的连接器，可以确保狭缝加工的均匀性，并在确保密封性的同时使经由阳连接器供给的液体可靠地流向外壳的流道。 

附图说明

图1是表示本实用新型的连接器的第一实施方式的截面图。 

图2是本实用新型的连接器的第一实施方式所涉及的阀体的立体图。 

图3A是本实用新型的连接器的第一实施方式所涉及的阀体的俯视图，图3B是阀体的仰视图。 

图4是沿图3A的S-S线的截面图。 

图5A是表示本实用新型的连接器的第一实施方式中使阳连接器相对的状态的截面图，图5B是表示阀体的顶面被阳连接器推压的状态的截面图，图5C是表示连接器的第一实施方式中连接有阳连接器的状态的截面图。 

图6是表示使本实用新型的阀体成形的模具的上模的立体图。 

图7是表示使本实用新型的阀体成形的模具的下模的立体图。 

图8A是说明本实用新型的连接器的第一实施方式中的阀体的制造方法所涉及的装配工序的说明图，图8B是说明填充工序的说明图，图8C是说明脱模工序的说明图。 

图9是本实用新型的连接器的第二实施方式所涉及的阀体的截面图。 

图10是本实用新型的连接器的第三实施方式所涉及的阀体的截面图。 

图11是本实用新型的连接器的第四实施方式所涉及的阀体的立体图。 

具体实施方式

下面，参照图1～图11对本实用新型的连接器的实施方式进行说明。另外，在各图中，对共同的部件赋予相同的符号。而且，本实用新型的连接器并不仅限于下列方式。 

1.连接器的第一实施方式 

连接器的结构例 

首先，参照图1对本实用新型的连接器的第一实施方式的结构进行说明。 

图1是表示连接器的第一实施方式的截面图。 

如图1所示，连接器1具备：外壳2、以及固定于该外壳2的阀体3。 

外壳 

作为外壳2的材料，例如可以列举出：聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)等聚烯烃、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、聚碳酸酯、聚-(4-甲基戊烯-1)、离聚物、丙烯酸树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS树脂)、丙烯腈-苯乙烯共聚物(AS树脂)、丁二烯-苯乙烯共聚物、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸环己撑二甲醇酯(PCT)等聚酯、聚醚、聚醚酮 (PEK)、聚醚醚酮(PEEK)、聚醚酰亚胺、聚甲醛(POM)、聚苯醚、改性聚苯醚、聚砜、聚醚砜、聚苯硫醚、聚芳酯、芳香族聚酯(液晶聚合物)、聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯、其他氟类树脂等各种树脂材料、或者包含这些当中的一种以上的混合体、聚合物合金等。而且，除此之外还可以列举出各种玻璃材料、陶瓷材料、金属材料等。 

外壳2具有外壳主体5、以及与该外壳主体5接合的阳连接器连接部6。外壳主体5由大致圆柱状的中空的箱体形成，具有作为轴方向的一端的上表面5a、作为另一端的下表面5b以及外周面5c。 

在外壳主体5的外周面5c上设置有第一管连接口11及第二管连接口12。这些管连接口11、12形成为从外壳主体5的外周面5c突出的圆筒状。而且，第一管连接口11的轴心和第二管连接口12的轴心与外壳主体5的径向一致。 

在外壳主体5的内部设置有从第一管连接口11到达第二管连接口12的流道13。即，流道13沿外壳主体5的径向延伸。 

在外壳主体5的上表面5a上形成有与流道13连通的贯通孔15。与该贯通孔15相对的流道13的底面13a形成为凸状。而且，外壳主体5的上表面5a的贯通孔15的周围形成有圆形的嵌合凹部16。阳连接器连接部6与该嵌合凹部16嵌合。 

阳连接器连接部6被安装在外壳主体5的贯通孔15的上方，连通至外壳2的流道13。该阳连接器连接部6由与外壳主体5接合的第一部件21、以及与该第一部件21接合的第二部件22构成。 

第一部件21形成阳连接器连接部6的基端部。该第一部件21由内管部24和凸缘部25构成。内管部24与第二部件22的后述的外管部28嵌合。 

内管部24的管孔形成为圆形。内管部24的轴方向的一端形成有用于使阀体3的后述的固定部32嵌合的阶梯部24a。而且，形成圆形管孔的内管部24的内面形成有随着朝向内管部24的轴方向的另一端而增大管孔的直径的锥面24b。 

凸缘部25设置为接连在内管部24的外周面上，并形成为向内管部24的半径外方向突出的环状。该凸缘部25的外径大致等于外壳主体5的嵌合凹部16的直径。凸缘部25通过与嵌合凹部16嵌合而与外壳主体5接合。另外，凸缘部25也可以通过粘接剂、热粘合、固定螺钉等固定方法与外壳主体5接合。而且，凸缘部25的上表面形成有第二部件22的后述的卡合突起29a卡合的卡合槽25a。 

第二部件22形成阳连接器连接部6的前端部。该第二部件22由阳连接器100(参照图5A、图5B、图5C)所嵌合的连接器嵌合部27、与该连接器嵌合部27连接的外管部28、以及与该外管部28连接的卡合部29构成。 

连接器嵌合部27大致形成为圆筒状，并具有管孔27a。连接器嵌合部27的内面形成有随着朝向连接器嵌合部27的轴方向的一端而增大管孔27a的直径的锥面27b。通过设置该锥面27b，可以容易地将阳连接器100插入连接器嵌合部27中。 

连接器嵌合部27的轴方向的另一端形成有用于使阀体3的固定部32嵌合的凹部27c。即，阳连接器连接部6通过使阀体3的固定部32夹入第一部件21的内管部24和第二部件22的连接器嵌合部27之间而固定阀体3。 

外管部28与连接器嵌合部27的轴方向的另一端连接，形成为内径比连接器嵌合部27大的圆筒状。该外管部28的内径大致等于第一部件21的内管部24的外径。外管部28与第一部件21的内管部24的外周面嵌合。另外，外管部28也可以通过粘接剂、热粘合、固定螺钉等固定方法固定在第一部件21的内管部24上。 

而且，外管部28的外径大致等于连接器嵌合部27的外径。并且，在连接器嵌合部27和外管部28的外周面上设置有螺钉部27d。阳连接器100的周围间隔规定的距离而设置的未图示出的锁定部(所谓的鲁尔锁)与该螺钉部27d螺合。 

卡合部29与外管部28的轴方向的前端连接，并向外管部28的半径外方向突出。该卡合部29的下表面形成有卡合突起29a。卡合突起29a与设置于第一部件21的卡合槽25a卡合。而且，卡合部29通过嵌入外壳主体5的嵌合凹部16而与外壳主体5接合。 

另外，卡合部29也可以通过粘接剂、热粘合、固定螺钉等固定方法固定在第一部件21及外壳主体5上。 

其次，对外壳2的尺寸进行说明。 

连接器嵌合部27的管孔27a的直径X由阀体3的后述的变形部31的上部31A的大小决定。关于该管孔27a的直径X，在说明阀体3的尺寸时将进行详细说明。而且，从锥面27b的下方的边缘至流道13的底面13a的距离h优选为5mm～15mm。 

内管部24的直径φ由阀体3的后述的变形部31的下部31B的大小决定，但优选为4mm以上。内管部24的管孔是使阀体3产生后述的弹性变形所必需的空间。 

另外，内管部24的直径φ只要至少一部分是4mm以上即可。例如，在内管部24的管孔随着朝向流道13而连续地缩径的情况下，只要内管部24的管孔的连接器嵌合部27侧的直径是4mm以上即可。 

阀体 

下面，参照图2～图4，对阀体3进行说明。 

图2是阀体3的立体图。图3A是阀体3的俯视图，图3B是阀体3的底视图。而且，图4是沿图3A的S-S线的截面图。 

阀体3通过后述的模具51(参照图8A、图8B、图8C)成形，并形成为可弹性变形。作为该阀体3的材料，例如可以列举出：天然橡胶、异戊橡胶、丁二烯橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、丙烯酸酯橡胶、乙烯丙烯橡胶、氯醚橡胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶、氟橡胶之类的各种橡胶材料，以及苯乙烯类、聚烯烃类、聚氯乙烯类、聚氨酯类、聚酯类、聚酰胺类、聚丁二烯类、反式聚异戊二烯类、氟橡胶类、 氯化聚乙烯类等各种热可塑性弹性体，也可以是这些中的一种或二种以上的混合物。 

而且，阀体3的硬度优选为20°～60°(A硬度)。由此，可以确保阀体3具有适当的弹力，因此可以使阀体3产生后述的弹性变形。 

如图2所示，阀体3具备形成有狭缝33的变形部31、以及与该变形部31连接设置的固定部32。 

变形部31形成为轴心一致且直径不同的两个圆柱体在轴方向上连接的形状，具有作为上侧圆柱体的上部31A、以及作为直径比上部31A大的圆柱体的下部31B。上部31A形成变形部31的顶面31a。而且，下部31B形成变形部31的底面31b。而且，固定部32与下部31B的外周面31c连接。 

另外，在本实施方式中，下部31B形成为直径比上部31A大的圆柱体。但是，本实用新型所涉及的变形部的下部也可以形成为直径比上部小的圆柱体，或者直径等于上部的圆柱体。 

变形部31的上部31A被插入外壳2的连接器嵌合部27的管孔27a。该上部31A的外径比连接器嵌合部27的管孔27a的直径大。因此，当变形部31的上部31A被插入连接器嵌合部27的管孔27a时，上部31A被连接器嵌合部27(阳连接器连接部6)压缩。而且，顶面31a成为垂直于变形部31的轴方向的平面，并从连接器嵌合部27(阳连接器连接部6)露出。 

变形部31的下部31B被插入外壳2的内管部24的管孔内。变形部31的下部31B的外径比内管部24的内径大。因此，当变形部31的下部31B被插入内管部24的管孔时，下部31B被内管部24压缩。 

而且，变形部31的底面31b以凹入顶面31a侧的方式形成有弯曲的凹陷部34(参照图4)。通过设置该凹陷部34，可以使得阀体3的厚度变薄，从而在连接阳连接器100时可以容易地使阀体3变形。 

如图3A和图3B所示，狭缝33由在顶面31a开口的顶面侧狭缝部35、以及设置在底面31b上的在凹陷部34开口的底面侧狭缝部36构成。 这些顶面侧狭缝部35及底面侧狭缝部36通过设置在后述的模具51上的顶面侧狭缝用突起56及底面侧狭缝用突起59成形。 

当将阀体3安装在阳连接器连接部6上时，变形部31的上部31A和下部31B被阳连接器连接部6压缩。由此，顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36在阀体3被安装在阳连接器连接部6上的状态下被闭合。因此，阳连接器连接部6被阀体3堵塞(参照图1)。 

如图3A所示，顶面侧狭缝部35形成为沿变形部31的径向延伸的直线形，并具有预定的宽度。该顶面侧狭缝部35的长度方向的两端部形成为圆弧状。由此，当阀体3被阳连接器100(参照图5A、图5B、图5C)推压而弹性变形时，顶面侧狭缝部35的两端部难以裂开，从而可以提高阀体3的耐久性。 

例如，当使用刀刃在阀体上设置狭缝时，无法将狭缝的两端部形成为圆弧状。为此，当阀体被阳连接器推压而弹性变形时，应力集中在作为狭缝的两端的两个点，狭缝的两端变得容易裂开。 

顶面侧狭缝部35的长度方向的长度e优选为1mm～4mm。如果该顶面侧狭缝部35的长度e过短，则阀体3在弹性变形时开口性变差。反之，如果狭缝33的长度e过长，则产生连接器100(参照图5A、图5B、图5C)进入狭缝33内的不良情况。 

而且，如果考虑利用由阳连接器连接部6进行的压缩而使顶面侧狭缝部35闭合，则作为顶面侧狭缝部35的宽度方向的长度的宽f优选为0.1mm～0.6mm。 

如图3B所示，底面侧狭缝部36形成为沿变形部31的径向延伸的两个直线部以大致90度的角度交叉的十字形。该底面侧狭缝部36是将和顶面侧狭缝部35相同形状的狭缝以大致90度的角度交叉的形状，具有四个端部。 

底面侧狭缝部36中的相对的端部之间的距离g大致等于或大于顶面侧狭缝部35的长度方向的长度e(g≥e)。而且，和顶面侧狭缝部35相同形状的各个狭缝的宽度h大致等于或大于顶面侧狭缝部35的宽度f(h≥f)。 

底面侧狭缝部36的四个端部形成为圆弧状。由此，当阀体3被阳连接器100(参照图5A、图5B、图5C)推压而弹性变形时，底面侧狭缝部35的四个端部难以开裂，从而可以提高阀体3的耐久性。 

如图4所示，在顶面31a的相反侧形成的顶面侧狭缝部35的前端位于变形部31内。而且，顶面侧狭缝部35具有随着朝向前端而开口变窄的锥部35a。由此，顶面侧狭缝部35变得容易闭合，从而能够可靠地防止流道13内的液体漏出。 

而且，在底面31b的相反侧形成的底面侧狭缝部36的前端没有到达顶面侧狭缝部35而位于变形部31内。而且，底面侧狭缝部36具有随着朝向前端而开口变窄的锥部36a。由此，底面侧狭缝部36变得容易闭合，从而能够可靠地防止流道13内的液体漏出。 

底面侧狭缝部36的前端和顶面侧狭缝部35的前端仅相隔微小的距离(例如，0.01mm～1.0mm)。即，底面侧狭缝部36和顶面侧狭缝部35不连通。这是由于设置于模具51的顶面侧狭缝用突起56和底面侧狭缝用突起59以互相不接触的方式构成。 

如果变形部31的顶面31a上被阳连接器100施加推压力，则变形部31弹性变形。通过这种方式，形成顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36的变形部31的内面31d(参照图5B)以从轴心沿顺时针和逆时针方向(相对轴心呈辐射状)转动的方式变形，并与外壳2的流道13相对。 

这种情况下，变形部31中的顶面侧狭缝部35的前端和底面侧狭缝部36的前端之间裂开，顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36连通。并且，阀体3的顶面31a与变形部31的内面相同以相对轴心转动的方式变形，并形成与流道13连通的开口部38(参照图5C)。 

如图4所示，固定部32与变形部31的下部31B的外周面31c连接，并向变形部31的半径外方向突出。该固定部32具有沿变形部31的轴方向突出的上固定片32a和下固定片32b、以及与变形部31的外周面连续的平面32c。这些上固定片32a和下固定片32b形成为和变形部31为同心圆 的环状。上固定片32a与外壳2的连接器嵌合部27的凹部27c嵌合，下固定片32b与外壳2的内管部24的阶梯部24a嵌合。 

其次，参照图4对阀体3的尺寸进行说明。 

变形部31的上部31A的直径A优选为3mm～5mm。如果该直径A小于3mm，则直径A小于阳连接器100(参照图5A、图5B、图5C)的内径，变形部31的上部31A可能会进入阳连接器100内。而且，如果变形部31的上部31A进入阳连接器100内，则阀体3不以使狭缝33打开的方式产生弹性变形。 

其中，将从变形部31的上部31A的外周面至固定部32的外周面之间的距离设定为距离b，将从变形部31的外周面31c至固定部32的外周面之间的距离设定为距离c。并且，将从变形部31的顶面31a至固定部32的平面32c之间的距离设定为距离d。为了将阀体3可靠地固定在外壳2上，这些距离c，d优选为0.5mm以上。并且，距离b优选为0.5mm～2.0mm以上。例如，当距离b和距离c均为0.5mm时，变形部31的上部31A和下部31B的直径相等。 

固定部32的外径L优选为5mm～7mm。如果该外径L过大，则外壳2的外径也必须增大，有时连接器嵌合部27的螺钉部27d的大小达不到与阳连接器100的锁定部(鲁尔锁)相应的尺寸。反之，如果外径L过小，则阀体3在弹性变形时的开口性变差。而且，还必须增大阀体3的轴方向的变形量，从而阀体3相对于外壳2的固定性变差。 

在本实施方式中，变形部31的上部31A的直径A设定为大约4.1mm，变形部31的下部31B的直径设定为大约5.1mm。而且，变形部31的轴方向的长度设定为3mm，底面31b的凹陷部34的深度设定为大约0.7mm。即、变形部31的中央部的轴方向的长度为2.3mm。 

为了使阀体3弹性变形以便形成顶面31a与流道13连通的开口部38(参照图5C)，变形部31的中央部的厚度优选为4.0mm以下。 

并且，固定部32的外径L设定为大约6.2mm，固定部32的厚度设定为大约0.7mm。 

另外，固定部32的压缩率优选设定为50％以上。 

连接器和管体的连接 

其次，参照图5A、图5B、图5C对连接器1和阳连接器100之间的连接进行说明。 

图5A是使阳连接器100与连接器1相对的状态的截面图。图5B是表示由阳连接器100推压连接器1的阀体3的顶面31a的状态的截面图。图5C是表示阳连接器100于连接器1连接的状态的截面图。 

如图5A～图5C所示，阳连接器100是连接至连接器1的阳连接器连接部6的部件或器具。作为阳连接器100，例如可以列举出连接注射器(注射器)的针管的部位、鲁尔锥头部件、护套等管状器具。 

为了使阳连接器100与连接器1连接，首先，使阳连接器100的前端部与连接器1的阳连接器连接部6相对(参照图5A)。由于阳连接器100随着朝向前端而连续地缩径，因此与阳连接器连接部6的连接器嵌合部27液密地嵌合。 

其次，将阳连接器100的前端部插入连接器嵌合部27的管孔27a，并推压阀体3的变形部31的顶面31a(参照图5B)。通过阳连接器100的前端部推压阀体3的顶面31a，阀体3的变形部31向下方弹性变形，上部31A以嵌入下部31B侧的方式位移。而且，下部31B在弹性变形的同时向流道13侧位移。 

这种情况下，阀体3的顶面31a与阳连接器100的前端面抵接。而且，通过变形部31的上部31A嵌入下部31B，且下部31B向流道13侧位移，顶面侧狭缝部35的前端和底面侧狭缝部36的前端之间裂开，从而顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36连通。 

如果由该状态进一步将阳连接器100的前端部插入连接器嵌合部27的管孔27a，则阳连接器100的前端部的圆周表面与连接器嵌合部27液密地嵌合(参照图5C)。这种情况下，阀体3的变形部31的凹陷部34的表面向外壳2的内管部24的锥面24b侧扩张。 

而且，在阀体3的内面31d以相对于轴心辐射状转动的方式变形而与外壳2的流道13相对的同时，底面31b向阀体3的侧方弯曲。并且，阀体3的顶面31a以形成围绕轴心的圆周表面的方式位移，从而形成与外壳2的流道13连通的开口部38。 

由此，阳连接器100与连接器1之间的连接完成。另外，当阳连接器100具有锁定部时，使锁定部的螺钉部与连接器嵌合部27的螺钉部27d螺合。 

在已经完成阳连接器100与连接器1之间的连接的状态下，阳连接器100的前端面和外周面的一部分与已弹性变形的变形部液密地接触。因此，能够可靠地确保连接器1和阳连接器100之间的液密性。 

而且，由于阀体3的顶面31a的一部分形成开口部38，另一部分卡定阳连接器100的前端部，因此可以使得阳连接器100的前端部不进入流道13内。因此，可以使得阳连接器100的前端部不与流道13内的液体接触，从而能够降低流道13内的液体受污染的风险。 

而且，从阳连接器100的前端部到外壳2的流道13的路径成为由顶面31a形成的开口部38的轴方向的长度。因此，能够实现缩短从阳连接器100的前端部到流道13的路径，通过缩短路径能够防止或抑制液体滞留在阀体3内。 

即，根据连接器1能够防止阳连接器100进入流道13内，并防止或抑制阀体3内的液体滞留。 

而且，连接器1中，在阳连接器连接部6的内管部24的内面形成有锥面24b。由此，当推压阀体3的顶面31a时，能够通过锥面24b引导阀体3的下部31B的变形。其结果，能够可靠地使底面31b向阀体3的侧方弯曲，并且，能够可靠地使内面31d与外壳2的流道13相对。 

并且，由于锥面24b在到达流道13之前光滑地连续，因此阀体3和内管部24(阳连接器连接部6)之间难以产生间隙，从而能够防止或抑制液体(药剂)滞留。 

而且，为了从连接器1拆卸阳连接器100，将阳连接器100从连接器嵌合部27中拔出。由此，阀体3从被阳连接器100的前端部推压中被释放，恢复至使阳连接器连接部6堵塞的状态(参照图4A)。 

顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36利用后述的模具51成形。因此，能够确保狭缝加工的均匀性，并能够使成形的阀体3的顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36的位置和大小相等。即，通过将该阀体3用于连接器1，可以确保连接器1的密封性，并且，能够使通过阳连接器100供给的液体可靠地流向流道13。其结果，可以提高连接器1的可靠性。 

而且，在本实施方式中，由于将在阀体3的凹陷部34开口的底面侧狭缝部36形成为十字形，因此可以使阀体3均衡地变形，从而能够提高变形后的阀体3的开口性。而且，如果开口性变好，与现有的连接器相比，无需将阳连接器100深深地插入，从而可以得到阀体3不易破损的效果。 

而且，在本实施方式中，使得成形后的阀体3的顶面侧狭缝部35的前端和底面侧狭缝部36的前端相隔微小的距离而分开。并且，将顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36处于未连通状态的阀体3固定于外壳2的阳连接器连接部6。 

然而，作为本实用新型所涉及的阀体3，也可以在固定于阳连接器连接部6之前，在顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36之间刻上痕迹，使得顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36连通。 

在这种情况下同样，顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36在阀体3被安装于阳连接器连接部6的状态下被压缩而闭合。因此，阳连接器连接部6被阀体3堵塞。 

而且，在本实施方式中，使沿变形部31的径向延伸的两个直线部以大致90度的角度交叉而形成十字形的底面侧狭缝部36，但作为本实用新型所涉及的十字形的狭缝，可以任意设定两个直线部交叉的角度。 

而且，在本实施方式中，将底面侧狭缝部36形成为十字形。但是，作为本实用新型所涉及的底面侧狭缝部，也可以是和顶面侧狭缝部35大致相同形状的直线形，并沿变形部31的径向延伸。 

2.阀体的制造方法 

模具 

首先，参照图6和图7对使阀体3成形的模具进行说明。 

图6是表示使阀体3成形的模具的上模的立体图。图7是表示使阀体3成形的模具的下模的立体图。 

使阀体3成形的模具51(参照图8A、图8B、图8C)由图6所示的上模52、以及图7所示的下模53构成。 

如图7所示，上模52具有与下模53抵接的分型面52a。在该分型面52a上设置有使阀体3的上半部分成形的成形凹部55。成形凹部55具有使阀体3的顶面31a成形的底面55a。而且，在底面55a上设置有用于形成阀体3的顶面侧狭缝部35的顶面侧狭缝用突起56。 

顶面侧狭缝用突起56形成为直线形的突条。在该顶面侧狭缝用突起56上形成有随着朝向前端宽度变小的锥面56a。该锥面56a使顶面侧狭缝部35的锥部35a成形。 

如图8A、图8B、图8C所示，下模53具有与下模52的分型面52a抵接的分型面53a。在下模53的分型面53a上设置有使阀体3的下半部分成形的成形凹部58。该成形凹部58和上模52的成形凹部55形成模具51的型腔54(参照图8A、图8B、图8C)。 

成形凹部58具有使阀体3的凹陷部34成形的凸面58a。而且，在凸面58a上设置有用于形成阀体3的底面侧狭缝部36的底面侧狭缝用突起59。 

底面侧狭缝用突起59形成为十字形的突部。在该底面侧狭缝用突起59上形成有随着朝向前端宽度变小的锥面59a。该锥面59a使底面侧狭缝部36的锥部36a成形。 

阀体的制造方法 

其次，参照图8A、图8B、图8C对阀体3的制造方法进行说明。 

图8A是说明阀体3的制造方法所涉及的装配工序的说明图。图8B是说明填充工序的说明图。图8C是说明脱模工序的说明图。 

为了制造阀体3，首先进行装配模具51的装配工序(参照图8A)。即，使上述上模52的分型面52a和下模53的分型面53a抵接。由此，模具51形成注入阀体3的弹性材料(熔融材料)的型腔54。 

在型腔54中，顶面侧狭缝用突起56的前端与底面侧狭缝用突起59的前端不接触。即，顶面侧狭缝用突起56的前端和底面侧狭缝用突起59的前端之间形成有空隙。由此，能够防止或抑制顶面侧狭缝用突起56和底面侧狭缝用突起59破损，从而能够提高模具51的耐久性。 

其次，进行向模具51填充阀体3的熔融材料(弹性材料)的填充工序(参照图8B)。在该填充工序中，将熔融材料从设置在模具51上的填充口(未图示)注入型腔54。 

然后，进行使模具51的上模52和下模53分开，从模具51拆卸作为成形物的阀体3的脱模工序(参照图5C)。由此，制造出具有顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36的阀体3。 

如此，通过利用模具51使顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36成形，与在成形后形成狭缝的情况相比可以减少操作工时。而且，能够确保狭缝加工的均匀性，并能够使成形的阀体3的顶面侧狭缝部35和底面侧狭缝部36的位置和大小相等。 

上述阀体3的制造方法使用了在顶面侧狭缝用突起56的前端和底面侧狭缝用突起59的前端之间设置有空隙的模具51。然而，本实用新型所涉及的阀体的制造方法所使用的模具，也可以是顶面侧狭缝用突起的前端与底面侧狭缝用突起的前端接触的模具。使用这种模具时，可以使顶面侧狭缝部和底面侧狭缝部连通的阀体成形。 

3.连接器的第二实施方式 

其次，参照图9对本实用新型的连接器的第二实施方式进行说明。 

图9是本实用新型的连接器的第二实施方式所涉及的阀体的截面图。 

连接器的第二实施方式具有和第一实施方式的连接器1相同的结构。该连接器的第二实施方式和连接器1的不同之处在于阀体63。 

阀体 

如图9所示，阀体63具有和第一实施方式的阀体3相同的结构。该阀体63和阀体3的不同之处只有狭缝64。因此，在此对狭缝64进行说明。 

狭缝64由在设置于变形部31的底面31b的凹陷部34开口的第一狭缝部65以及第二狭缝部66构成。第一狭缝部65以及第二狭缝部66形成为具有规定的宽度且沿变形部31的径向延伸的直线形，并以大致90度的角度交叉。而且，第一狭缝部65以及第二狭缝部66的长度方向的两端部形成为圆弧状。 

形成于凹陷部34的相反侧的第一狭缝部65的前端只离开顶面31a微小的距离(例如，0.01mm～1.0mm)。而且，第一狭缝部65具有随着朝向前端而开口变窄的锥部65a。由此，第一狭缝部65变得容易闭合，从而能够可靠地防止流道13内的液体漏出。 

另一方面，形成于凹陷部34的相反侧的第二狭缝部66的前端位于变形部31的中间部。即，狭缝64从变形部31的凹陷部34侧至中间部分形成为十字形，从中间部分开始向前形成为直线形。 

在本实施方式所涉及的阀体63中，通过由阳连接器100推压顶面31a，第一狭缝部65的前端和顶面31a之间裂开，狭缝64贯通变形部31。而且，形成狭缝64的阀体63的内面以相对于轴心辐射状转动的方式变形并与外壳2的流道13相对，同时底面31b向阀体63的侧方弯曲。另外，阀体63的顶面31a以形成围绕轴心的圆周表面的方式位移，并形成与外壳2的流道13连通的开口部。 

因此，在连接器的第二实施方式中也能够防止阳连接器100进入流道13内，并防止或抑制阀体63内的液体滞留。 

而且，狭缝64由设置在模具(未图示)的下模上的突起形成。由于该突起与上模不接触，因此可以提高模具的耐久性。 

而且，通过利用模具使狭缝64成形，与成形后形成狭缝的情况相比，能够减少操作工时。而且，可以确保狭缝加工的均匀性，并能够使成形的阀体63的狭缝64的位置和大小相等。 

另外，在本实施方式所涉及的阀体63中，也可以在固定于阳连接器连接部6之前，在第一狭缝部65和顶面31a之间刻上痕迹，以使狭缝64贯通变形部31。 

而且，本实施方式所涉及的阀体63具有由第一狭缝部65和第二狭缝部66形成的狭缝64。但是，作为本实用新型所涉及的阀体的狭缝，也可以是仅由第一狭缝部65形成的直线形的狭缝。 

4.连接器的第三实施方式 

其次，参照图10对本实用新型的连接器的第三实施方式进行说明。 

图10是本实用新型的连接器的第三实施方式所涉及的阀体的截面图。 

连接器的第三实施方式具有和第一实施方式的连接器1相同的结构。该连接器的第三实施方式和连接器1的不同之处在于阀体73。 

阀体 

如图10所示，阀体73具有和第一实施方式的阀体3相同的构成。该阀体73和阀体3的不同之处只有狭缝74。因此，在此对狭缝74进行说明。 

狭缝74在变形部31的顶面31a开口。该狭缝74形成为具有规定的宽度并沿变形部31的径向延伸的直线形。狭缝74的长度方向的两端部形成为圆弧状。 

形成于顶面31a的相反侧的狭缝74的前端只离开凹陷部34微小的距离(例如，0.01mm～1.0mm)。而且，狭缝74具有随着朝向前端而宽度变窄的锥部74a。由此，狭缝74变得容易闭合，从而能够可靠地防止流道13内的液体漏出。 

本实施方式所涉及的阀体73中，通过由阳连接器100推压顶面31a，狭缝74的前端和凹陷部34之间裂开，狭缝74贯通变形部31。而且，形成狭缝74的阀体73的内面以相对于轴心辐射状转动的方式变形并与外壳 2的流道13相对，同时底面31b向阀体73的侧方弯曲。而且，阀体73的顶面31a以形成围绕轴心的圆周表面的方式位移，并形成与外壳2的流道13连通的开口部。 

因此，在连接器的第三实施方式中也能够防止阳连接器100进入流道13内，并防止或抑制阀体73内的液体滞留。 

而且，狭缝74由设置在模具(未图示)的上模上的突起形成。由于该突起与下模不接触，因此能够提高模具的耐久性。 

而且，通过利用模具使狭缝74成形，与成形后形成狭缝的情况相比，能够减少操作工时。而且，可以确保狭缝加工的均匀性，并能够使成形的阀体73的狭缝74的位置和大小相等。 

另外，在本实施方式所涉及的阀体73中，也可以在固定于阳连接器连接部6之前，在狭缝74的前端和凹陷部34之间刻上痕迹，以使狭缝74贯通变形部31。 

5.连接器的第四实施方式 

其次，参照图11对本实用新型的连接器的第四实施方式进行说明。 

图11是本实用新型的连接器的第四实施方式所涉及的阀体的立体图。 

连接器的第四实施方式具有和第一实施方式的连接器1同样的结构。该连接器的第四实施方式和连接器1的不同之处在于阀体83。 

阀体 

如图11所示，阀体83具有和第一实施方式的阀体3同样的结构。该阀体83和阀体3的不同之处在于变形部85。因此，在此对变形部85进行说明。 

变形部85具有作为椭圆柱体的上部85A、以及作为圆柱体的下部85B。上部85A和下部85B轴心一致，且在轴方向上连接。上部85A形成有变形部85的顶面85a。 

上部85A被插入外壳2的连接器嵌合部27的管孔27a(参照图1)。该上部85A的长径比外壳2的管孔27a的直径大。另一方面，上部85A的短径等于或小于管孔27a的直径。因此，当变形部31的上部31A被插入连接器嵌合部27的管孔27a时，上部31A被连接器嵌合部27(阳连接器连接部6)压缩，以长径收缩的方式弹性变形。而且，顶面85a成为垂直于变形部85的轴方向的平面，并从连接器嵌合部27(阳连接器连接部6)露出。 

下部85B形成有变形部85的底面85b。该下部85B和第一实施方式中的变形部31的下部31B相同。因此，省略对下部85B的详细说明。另外，和第一实施方式相同，下部85B的外周面85c与固定部32连接。 

变形部85形成有狭缝33。该狭缝33和第一实施方式所涉及的狭缝33相同。在顶面85a开口的顶面侧狭缝部35沿上部85A的短径方向延伸。 

如上所述，上部85A当被外壳2的阳连接器连接部6(参照图1)压缩时，以长径收缩的方式弹性变形。即，以沿和短径垂直的方向收缩的方式弹性变形。由此，在将阀体3安装于阳连接器连接部6时，能够可靠地闭合顶面侧狭缝部35。 

本实施方式所涉及的阀体83通过由阳连接器100推压顶面85a，变形部85弹性变形而形成与外壳2的流道13连通的开口部。由此，在连接器的第四实施方式中，也能够防止阳连接器100进入流道13内，并且能够防止或抑制阀体83内的液体滞留。 

另外，变形部85的弹性变形和第一实施方式的变形部31的弹性变形(参照图5A、图5B、图5C)相同。因此，省略关于被阳连接器100推压时的变形部85的弹性变形的详细说明。 

本实用新型并不仅限于上述附图所示的实施方式，在不脱离权利要求范围所记载的实用新型的思想的范围内，可以进行各种变形。 

符号说明 

1…连接器、2…外壳、3，63，73，83…阀体、5…外壳主体、6…阳连接器连接部、11…第一管连接口、12…第二管连接口、13…流道、15… 贯通孔、16…嵌合凹部、21…第一部件、22…第二部件、24…内管部、24a…阶梯部、24b…锥面、25…凸缘部、25a…卡合槽、27…连接器嵌合部、28…外管部、29…卡合部、31，85…变形部、31a，85a…顶面、31b，85b…底面、31c…外周面、31d…内面、32…固定部、32a…上固定片、32b…下固定片、32c…平面、33，64，74…狭缝、34…凹陷部、35…顶面侧狭缝部、35a，36a，65a，74a…锥部、36…底面侧狭缝部、38…开口部、51…模具、52…上模、53…下模、54…型腔、55，58…成形凹部、56…顶面侧狭缝用突起、59…底面侧狭缝用突起、65…第一狭缝部、66…第二狭缝部、100…阳连接器。 

Claims (7)

1.一种连接器，其特征在于， 

具备： 

外壳，具有液体流过的流道和阳连接器连接部，所述阳连接器连接部具有与所述流道连通的大致圆形的管孔；以及 

阀体，通过利用模具将弹性材料成形而形成，并堵塞所述外壳的所述阳连接器连接部， 

其中，所述阀体具有： 

变形部，所述变形部具有从所述阳连接器连接部露出的顶面、在所述顶面的相反侧的底面、以及由设置于所述模具的突起成形且在所述顶面开口的直线形的顶面侧狭缝部；以及 

固定部，从所述变形部的外周面上的所述顶面和所述底面的中间部突出，并被固定于所述外壳， 

其中，所述顶面侧狭缝部的与开口侧相反的前端位于所述变形部内， 

所述变形部的顶面侧是椭圆柱体， 

所述顶面侧狭缝部沿所述变形部的顶面侧的短径方向延伸。 

2.根据权利要求1所述的连接器，其特征在于， 

所述变形部的底面侧大致为圆柱体。 

3.根据权利要求2所述的连接器，其特征在于， 

所述变形部被所述外壳的所述阳连接器连接部压缩，将所述顶面侧狭缝部的开口闭合。 

4.根据权利要求1所述的连接器，其特征在于， 

所述顶面侧狭缝部的长度方向的两端部形成为圆弧状。 

5.根据权利要求1所述的连接器，其特征在于， 

所述顶面侧狭缝部具有随着朝向前端而开口变窄的锥部。 

6.根据权利要求1所述的连接器，其特征在于， 

所述变形部还具有在所述底面开口的底面侧狭缝部， 

所述顶面侧狭缝部的前端和所述底面侧狭缝部的前端分开。 

7.根据权利要求6所述的连接器，其特征在于， 

所述底面侧狭缝部形成为十字形。