CN203713971U - 非公路自卸车车架贯通式前横梁总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种非公路自卸车车架贯通式前横梁总成，位于车架最前端，包括贯通前横梁、左衬板、中间衬板和右衬板，贯通前横梁具有三个相互垂直的面，分别为两个翼面和一个腹面；左衬板、中间衬板和右衬板分别焊接在贯通前横梁的左、中、右两翼面之间。本实用新型横向、纵向弯曲刚度和抗扭转刚度大，与车架纵梁安装牢靠，可同时安装驾驶室、工作平台及前保险杠等部件，安装基准统一，抗冲击性能突出。

Description

非公路自卸车车架贯通式前横梁总成

技术领域

本实用新型属于车辆车架技术领域，特别涉及一种非公路自卸车车架前横梁总成。

背景技术

当前市场上出现的非公路自卸车驾驶室一般有窄体驾驶室(驾驶室宽度约为整车宽度的1/3)和宽体驾驶室（驾驶室宽度约为整车宽度的2/3）之分。驾驶室完全在车架纵梁外侧的窄体驾驶室又称为单边驾驶室。单边驾驶室、工作平台分别安装在车架纵梁外侧。非公路自卸车驾驶室悬置系统通常为半悬浮式结构，驾驶室前悬置通常为可翻转的悬置支座。车辆在加速、减速、转弯、急刹车等工况下，驾驶室前悬置支座承受的载荷比后悬置大。而单边驾驶室的前悬置支架通常是以螺栓连接于车架纵梁外侧的悬臂式支架，在矿山等恶劣道路情况下，悬臂式支架承受很大的动载荷，长期使用中发现，悬臂支架往往出现变形下垂、断裂而失效，造成驾驶室晃动。另外，采用前悬置支架时，驾驶室、工作平台和保险杠等部件具有不同的安装基准，安装相应部件前需要不断转换基准，安装精度差、工作效率低。

实用新型内容

为了解决上述现有技术中单边驾驶室前悬置支架易变形、断裂，驾驶室、工作平台、保险杠等部件安装基准不统一，进而安装精度差、工作效率低等技术问题，本实用新型提供一种非公路自卸车车架贯通式前横梁总成，其横向、纵向弯曲刚度和抗扭转刚度大，与车架纵梁安装牢靠，可同时安装驾驶室、工作平台及前保险杠等部件，安装基准统一，抗冲击性能突出。

本实用新型通过如下技术方案实现：

一种非公路自卸车车架贯通式前横梁总成，位于车架最前端，包括贯通前横梁、左衬板、中间衬板和右衬板，贯通前横梁具有三个相互垂直的面，分别为两个翼面和一个腹面；左衬板、中间衬板和右衬板分别焊接在贯通前横梁的左、中、右两翼面之间。

进一步的，中间衬板与左衬板之间、中间衬板与右衬板之间，还分别焊接有横梁左安装支座和横梁右安装支座。横梁左安装支座和横梁右安装支座均具有四个面，分别焊接在贯通前横梁的腹面、两个翼面，以及车架纵梁的腹面，横梁左安装支座和横梁右安装支座相向安装。

进一步的，横梁左安装支座和横梁右安装支座的两个相互平行的面之间还分别焊接有立柱。

进一步的，贯通前横梁的一个翼面外侧的一端焊接有驾驶室前悬置支座，另一端焊接有工作平台前安装支架，贯通前横梁腹面外侧还焊接有前保险杠支架。

本实用新型的全部结构均采用钢材制成，其中左衬板、中间衬板和右衬板均为槽型结构，槽的两侧边用于焊接固定。

本实用新型采用贯通前横梁，横跨车架前端的全部宽度，其断面为矩形，封闭的断面大大提高了横梁总成的抗扭转强度和横向、纵向弯曲刚度。通过贯通梁安装支座分别与贯通式前横梁和车架纵梁腹面连接，使得连接更加牢靠，抗冲击性能更突出。本实用新型可同时安装驾驶室、工作平台、保险杠等部件，提供了统一的安装基准，减少了基准转换环节，提高了安装精度。

附图说明

图1是本实用新型与车架纵梁连接状态的结构示意图；

其中： 1：贯通前横梁；2：左衬板；3：中间衬板；4：右衬板；5：横梁左安装支座；6：横梁右安装支座；7：驾驶室前悬置支座；8：前保险杠支架；9：工作平台前安装支架；10：车架纵梁；11：立柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，一种非公路自卸车车架贯通式前横梁总成，位于车架最前端，横跨车架前端的全部宽度，包括贯通前横梁1、左衬板2、中间衬板3和右衬板4，贯通前横梁1具有三个相互垂直的面，分别为两个翼面和一个腹面；左衬板2、中间衬板3和右衬板4分别焊接在贯通前横梁1的左、中、右两翼面之间。贯通前横梁1和三块衬板2、3、4焊接为一体，使得整个前横梁总成的断面为封闭的矩形，大大提高了横梁总成的抗扭转强度和横向、纵向弯曲刚度。当车辆前端遭受猛烈撞击时，能够吸收变形能量，保护发动机和底盘零件。

其中，中间衬板3与左衬板2之间、中间衬板3与右衬板4之间，还分别焊接有横梁左安装支座5和横梁右安装支座6。横梁左安装支座5和横梁右安装支座6均具有四个面，分别焊接在贯通前横梁1的腹面、两个翼面，以及车架纵梁10的腹面，且横梁左安装支座5和横梁右安装支座6相向安装。与车架连接时，车架的纵梁10伸入贯通前横梁1的两翼面之间，通过横梁左安装支座5和横梁右安装支座6与贯通前横梁1的腹面和纵梁10的腹面螺栓连接。车架纵梁10与贯通式前横梁1腹面连接，相较传统的翼面铆接或螺接更牢靠，抗冲击性能突出。

同时，横梁左安装支座5和横梁右安装支座6的两个相互平行的面之间还分别焊接有立柱11。两个立柱11均垂直于贯通前横梁1的两个翼面，对贯通前横梁1起支撑和加强作用。

贯通前横梁1的一个翼面外侧的一端焊接有驾驶室前悬置支座7，另一端焊接有工作平台前安装支架9，贯通前横梁1腹面外侧还焊接有前保险杠支架8。本实用新型能够同时作为驾驶室、工作平台、前保险杠等部件的安装基础，提供统一的安装基准，减少了基准转换环节，提高了安装精度。

本实用新型中的全部结构均采用钢材制成，其中左衬板2、中间衬板3和右衬板4均为槽型结构，槽的两侧边用于焊接固定，保证本实用新型整体具有凸出的横向、纵向弯曲刚度，提高实际使用时的安全性能。

本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。

Claims (6)

1.非公路自卸车车架贯通式前横梁总成，位于车架最前端，其特征在于，包括贯通前横梁（1）、左衬板（2）、中间衬板（3）和右衬板（4），所述贯通前横梁（1）具有三个相互垂直的面，分别为两个翼面和一个腹面；所述左衬板（2）、中间衬板（3）和右衬板（4）分别焊接在贯通前横梁（1）的左、中、右两翼面之间。

2.根据权利要求1所述的贯通式前横梁总成，其特征在于，所述中间衬板（3）与左衬板（2）之间、中间衬板（3）与右衬板（4）之间，还分别焊接有横梁左安装支座（5）和横梁右安装支座（6）；所述横梁左安装支座（5）和横梁右安装支座（6）均具有四个面，分别焊接在贯通前横梁（1）的腹面、两个翼面，以及车架纵梁（10）的腹面，所述横梁左安装支座（5）和横梁右安装支座（6）相向安装。

3.根据权利要求2所述的贯通式前横梁总成，其特征在于，所述横梁左安装支座（5）和横梁右安装支座（6）的两个相互平行的面之间还分别焊接有立柱（11）。

4.根据权利要求3所述的贯通式前横梁总成，其特征在于，所述贯通前横梁（1）的一个翼面外侧的一端焊接有驾驶室前悬置支座（7），另一端焊接有工作平台前安装支架（9）。

5.根据权利要求4所述的贯通式前横梁总成，其特征在于，所述贯通前横梁（1）腹面外侧还焊接有前保险杠支架（8）。

6.根据权利要求1-5任一所述的贯通式前横梁总成，其特征在于，前横梁总成的全部结构均采用钢材制成，其中左衬板（2）、中间衬板（3）和右衬板（4）均为槽型结构，槽的两侧边用于焊接固定。