CN203697856U - 大型轮胎的拆装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种大型轮胎的拆装装置，包括压胎工装，其特征是：还包括框架式门架、主工作油缸、支撑油缸和工装平台，所述支撑油缸的活塞分别与轮胎托盘四角连接，所述支撑油缸底端通过连接底板固定并固定在门架底盘上，所述工装平台固定在门架底盘上，所述主工作油缸固接在门架上横梁上。有益效果：与现有技术相比，针对21.00-25以上级别的大型轮胎，结合轮胎轮毂的组装工艺和传统拆装工艺实现了较高程度的自动化拆装，大大提高了拆装效率和增加了操作人员的安全保障。有效地填补了码头公司的作业空白。具有非常好的经济效益。10年可节约维修成本约40万元。在考虑了初期设备投入的情况下，五年就可收回成本。

Description

大型轮胎的拆装装置

技术领域

本实用新型属于机动车维修领域，尤其涉及一种大型轮胎的拆装装置。

背景技术

随着国内外各大码头轮胎吊、正面吊等无内胎工程轮胎设备的大量使用，大型工程胎拆装数量也相应增加。目前国内大多数码头的工程轮胎都是通过人工完成，由于工程轮胎尺寸较大、重量较重，拆装过程相对比较繁琐，往往需要动用多个工人，借助各种工具，花费较长时间才能完成，而且存在很大的安全隐患，近几年国内经常有发生拆装轮胎时炸死、炸伤工人的事故。

由于大型轮胎拆装困难，作业效率低，且操作人员的安全隐患极大。无论从人力成本还是安全成本，传统的拆卸工艺有着很大的弊端，传统拆卸工艺的缺点有：拆卸轮胎吊21.00-25，21.00-35轮胎需要动用25T重型叉车和铲起重物，对轮胎进行压力作用，作用力至少达到30T，这对人工操作人员存在着极大的安全隐患；传统工艺需要人工对锁圈，座圈等进行人工撬出，以往发生过操作人员被误伤的情况；由于用重物压制轮胎，存在着作用力不均匀的特点，所以轮胎和轮毂通常极难分离，往往耗费了很大的时间去解决，而且轮毂和轮胎若无法分离分离，甚至需要动火，对轮毂进行加热。一来不安全，二来极其容易使得轮毂的物理结构遭到破坏。

大型轮胎拆装工作是码头亟待解决的难题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述技术的不足，提供一种大型轮胎的拆装装置，针对21.00-25以上级别的大型轮胎，结合轮胎轮毂的组装工艺和传统拆装工艺实现了较高程度的自动化拆装，大大提高了拆装效率和增加了操作人员的安全保障。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：一种大型轮胎的拆装装置，包括压胎工装，其特征是：还包括框架式门架、主工作油缸、支撑油缸和工装平台，所述支撑油缸的活塞分别与轮胎托盘四角连接，所述支撑油缸底端通过连接底板固定并固定在门架底盘上，所述工装平台固定在门架底盘上，所述主工作油缸固接在门架上横梁上。

所述轮胎托盘中间设有圆孔，所述圆孔直径等于或大于工装平台的台面直径，所述工装平台置于轮胎托盘中央位置。

所述框架式门架呈龙门结构，所述门架上横梁及底盘与立梁固接，其上下连接角处焊接有强度加强三角。

所述门架上横梁、底盘及立梁采用槽型钢，并沿其轴线方向均布固接有若干块加强筋板。

所述主工作油缸的液压压力为100-150吨，所述支撑油缸的液压压力为5-8吨。

有益效果：与现有技术相比，有效地弥补了码头公司的作业空白，将传统而复杂的操作过程简单化，模块化，具有非常好的经济效益。如：一个码头公司的年度拆装轮胎是30条，每次拆装轮胎需要动用机械和人力配合：人力成本：4人×1天×200=800元，叉车司机：2人×1天×200=400元；机械成本：重叉、小叉1天1000元（租赁、燃油费、管理费等）总成本：2200元/条；年度更换轮胎综合费用约66000元；而采用本装置基本除了初期的投入，不会有其他附加费用，按照装置制造费20万元计算，使用年限10年，维护费用5万，人工费用2×200×0.5=200元/条。10年共需25.6万元。而传统拆装方法10年约需660000元，10年可节约维修成本约40万元。在考虑了初期设备投入的情况下，五年就可收回成本。同时，增大操作的安全系数。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2-图4是本实用新型拆装轮胎的工作过程示意图；

图5是门架的结构示意图；

图6是图5的右视图。

图中：1、压胎工装，2、门架，3、主工作油缸，4、支撑油缸，5、工装平台，6、轮胎托盘，7、连接底板，8、门架底盘，9、上横梁，10、立梁，11、加强三角，12、加强筋板，13、轮胎总成。

具体实施方式910

下面结合较佳实施例详细说明本实用新型的具体实施方式。

实施例

详见图1，本实用新型提供一种大型轮胎的拆装装置，包括压胎工装1，还包括框架式门架2、主工作油缸3、支撑油缸4和工装平台5，所述支撑油缸的活塞分别与轮胎托盘6四角连接，所述支撑油缸底端通过连接底板7固定并固定在门架底盘8上，所述工装平台固定在门架底盘上，所述主工作油缸固接在门架上横梁9上。所述轮胎托盘6中间设有圆孔，所述圆孔直径等于或大于工装平台5的台面直径，所述工装平台置于轮胎托盘中央位置，工装平台在初始状态时，处于轮胎托盘中间的圆孔中，它与轮胎托盘在同一平面；工装平台在工作状态时，仍与轮胎托盘在一个平面。所述主工作油缸的液压压力为100-150吨，所述支撑油缸的液压压力为5-8吨。本实施例主工作油缸的液压压力为100T，支撑油缸的液压压力为5T。主工作油缸和支撑油缸通过常规的液压控制系统及电控系统控制，大大地减轻了人工干预程度，提高效率，增大安全。采用主工作油缸3、支撑油缸4的上下双层油缸，保证了作用点均衡，避免轮胎总成13翻转的繁琐。

详见图5-7，本实用新型的优选结构是门架上横梁9及门架底盘8与立梁10焊接成框架式门架，形状呈龙门结构，在上横梁及底盘与立梁焊上下连接角处焊接增加强度的加强三角11。所述门架上横梁、底盘及立梁采用槽型钢，并沿其轴线方向均布固接有若干块加强筋板12，目的均是增加门架的抗拉强度，保证了装置的稳定和可靠，作用力均匀，安全系数增加。

所述门架四周设有安全网（图中未示），将安全隐患降低为零。

详见附图2-4，工作过程：

附图2，第一步：将放完气的轮毂用叉车叉到工装台上,在轮胎上放置压胎工装，通过液压系统控制100T油缸压住工装，将轮胎压扁，手动撬掉弹簧锁圈；

附图3，第二步：撬掉弹簧锁圈后，将压胎工装拿掉，用100T油缸顶住轮毂轴，通过液压系统控制启动四个5T的液压缸，将轮胎和挡座圈一起顶出，然后用叉车搬掉轮胎；

附图4，第三步：将挡圈座圈提前压入轮胎，再将轮胎放置到钢圈上，在轮胎上加压胎工装，通过液压系统控制启动100T油缸将轮胎压入钢圈，手动安装弹簧锁圈。完成全部拆装工作。

依托本实用新型可以在港口吊具保养中心旁建立轮胎工作站，进行大型轮胎的拆装；轮胎充放气功能；轮胎总成储存功能；轮胎充胶试验区域；轮毂修复和更换轴承的多项工作。

在同个工作台上面，无需将钢圈翻身就能完成从拆胎到装胎的整个过程，而且有100T油缸和压胎工装压住轮胎，在撬锁圈的时候也比较安全，再在整个装置外加装防护网，也能起到安全作用，整个压装胎除了安装锁圈需要人工进入操作，其余操作都在防护网外完成。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

Claims (5)

1.一种大型轮胎的拆装装置，包括压胎工装，其特征是：还包括框架式门架、主工作油缸、支撑油缸和工装平台，所述支撑油缸的活塞分别与轮胎托盘四角连接，所述支撑油缸底端通过连接底板固定并固定在门架底盘上，所述工装平台固定在门架底盘上，所述主工作油缸固接在门架上横梁上。

2.根据权利要求1所述的大型轮胎的拆装装置，其特征是：所述轮胎托盘中间设有圆孔，所述圆孔直径等于或大于工装平台的台面直径，所述工装平台置于轮胎托盘中央位置。

3.根据权利要求1或2所述的大型轮胎的拆装装置，其特征是：所述框架式门架呈龙门结构，所述门架上横梁及底盘与立梁固接，其上下连接角处焊接有强度加强三角。

4.根据权利要求3所述的大型轮胎的拆装装置，其特征是：所述门架上横梁、底盘及立梁采用槽型钢，并沿其轴线方向均布固接有若干块加强筋板。

5.根据权利要求4所述的大型轮胎的拆装装置，其特征是：所述主工作油缸的液压压力为100-150吨，所述支撑油缸的液压压力为5-8吨。