CN203668750U - 精磨机和刮刀元件 - Google Patents

Abstract

一种用于精磨纤维材料的精磨机（10，11），包括至少一个第一精磨表面（1’）和至少一个第二精磨表面（2’），精磨表面（1’，2’）被设置成彼此相对并相对于彼此移动。在精磨机（10，11）中，至少第一精磨表面（1’）或第二精磨表面（2’）包括供给待精磨材料的精磨表面部（15，27）和/或排出经精磨的材料的精磨表面部（15，27）以及研磨待精磨材料的精磨表面部（16），在精磨表面部的上表面具有刮刀条杆（17）以及位于刮刀条杆之间的刮刀槽（18）。在精磨机（10，11）的至少一个精磨表面（1’，2’）中，至少一些刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从精磨表面（1’，2’）的供给边缘（13）的方向向排出边缘（14）的方向减小。还包括旨在精磨纤维幅材的精磨机（10，11）的刮刀元件（12）。

Description

精磨机和刮刀元件

技术领域

本实用新型涉及旨在精磨纤维材料的精磨机，并涉及其中使用的刮刀元件。 

背景技术

旨在精磨纤维、含木质纤维素的材料的精磨机例如被用于生产造纸或造纸板所用的纸浆。传统地，这些精磨机包括两个彼此相对的精磨表面，其中的至少一个精磨表面被布置成可动的或旋转的，以使得这些精磨表面可相对于彼此移动。然而，一个精磨机也可包括若干对相对的精磨表面。在相对的精磨表面之间具有刮刀间隙，待精磨的材料被供给到该刮刀间隙中。 

公布文献WO2005/032720A1中公开了一种包括凸起式精磨表面部的精磨表面，所述凸起式精磨表面部研磨待精磨的材料，并被放置在将待精磨的材料供给到刮刀间隙并从刮刀间隙排出经精磨的材料的槽式精磨表面部之间。供给待精磨的材料并排出经精磨的材料的所述精磨表面部有助于经精磨的材料在精磨机的刮刀间隙中通行。使待精磨的材料离解的精磨表面部的上表面包括条杆，所述条杆执行实际的精磨，在条杆之间有槽，条杆连接供给待精磨的材料并排出经精磨的材料的所述槽式精磨表面部。所述公布文献中公开的方案提供了大精磨表面面积的精磨表面。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种进一步加强精磨纤维材料的新颖的精磨机及刮刀元件。 

本实用新型的用于精磨纤维材料的精磨机包括至少一个第一精磨表面和至少一个第二精磨表面，这些精磨表面被设置为彼此相对并相对于彼此移动，所述精磨机具有至少位于第一或第二精磨表面上的供给待精磨的材料的精磨表面部和/或排除经精磨的材料的精磨表面部，以及研磨待精磨的材料的 精磨表面部，精磨表面部的上表面包括刮刀条杆以及位于刮刀条杆之间的刮刀槽，至少在所述精磨机的一个精磨表面上，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从精磨表面的供给边缘的方向向排出边缘的方向减小。 

旨在精磨纤维材料的精磨机的刮刀元件包括精磨表面，所述精磨表面具有研磨待精磨的材料的精磨表面部，所述精磨表面部的上表面包括刮刀条杆以及位于刮刀条杆之间的刮刀槽，并且在刮刀元件中，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从精磨表面的供给边缘的方向向排出边缘的方向减小。 

因此，用于精磨纤维材料的精磨机包括至少一个第一精磨表面和至少一个第二精磨表面，这些精磨表面被设置成彼此相对并相对于彼此移动。至少精磨机的第一精磨表面或第二精磨表面包括供给待精磨的材料的精磨表面部和/或排出经精磨的材料的精磨表面部，以及研磨待精磨的材料的精磨表面部，精磨表面部的上表面包括刮刀条杆以及位于刮刀条杆之间的刮刀槽。而且，至少在精磨机的一个精磨表面上，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从精磨表面的供给边缘的方向向排出边缘的方向减小。 

精磨机（在该精磨机的精磨表面上，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从精磨表面的供给边缘的方向到排出边缘的方向减小）使得刮刀的几何形状为，在精磨表面的供给边缘侧，刮刀的几何形状具有较宽的间隔，而在排出边缘侧，刮刀的几何形状具有较窄的间隔。在精磨表面的供给边缘侧上具有较宽间隔的刮刀几何形状防止刮刀系统在精磨表面的供给侧发生堵塞，在该处材料的精磨等级仍非常低。反过来，在精磨表面的排出边缘侧上，刮刀的几何形状具有较窄的间隔，由此在待精磨的材料离开精磨机之前，获得高效的精磨效果。 

根据实施例，在第一精磨表面和第二精磨表面上，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成沿刮刀槽的纵向改变。 

关于精磨机，在其相对的精磨表面上，在研磨的精磨表面部的上表面，具有刮刀槽，刮刀槽的横截面面积被设置成沿刮刀槽的行进方向或纵向改变，这易于影响待精磨的材料如何在相对的精磨表面之间输送，即待精磨的 材料多长时间输送到相对的精磨表面之间的刮刀间隙，和/或多大部分的待精磨的材料输送到相对的精磨表面之间的刮刀间隙，由此可有效影响经精磨的材料的纤维长度、精磨等级和/或均匀性。刮刀槽的横截面面积的改变可通过改变刮刀槽的深度和/或宽度来实施。 

根据第二实施例，精磨表面的刮刀条杆的宽度为0.5到5mm，刮刀槽的宽度为0.5到5mm。 

根据第三实施例，至少精磨机的第一精磨表面被设置成可旋转，在第一精磨表面，刮刀槽的深度被设置为增大，在第二精磨表面，刮刀槽的深度被设置为沿第一精磨表面的旋转方向减小。 

根据第四实施例，至少精磨机的第一精磨表面被设置成可旋转，并且在第一精磨表面和第二精磨表面，刮刀槽的深度均被设置为沿第一精磨表面的旋转方向增大。 

根据本实用新型的一个方面，提出了一种用于精磨纤维材料的精磨机，其特征在于，所述精磨机包括至少一个第一精磨表面和至少一个第二精磨表面，所述精磨表面被设置成彼此相对并能相对于彼此移动，所述精磨机具有至少位于所述第一精磨表面或所述第二精磨表面上的供给待精磨材料的精磨表面部和/或排出经精磨的材料的精磨表面部以及研磨待精磨材料的精磨表面部，所述精磨表面部的上表面包括多个刮刀条杆以及位于所述多个刮刀条杆之间的刮刀槽，而且至少在所述精磨机的一个精磨表面上，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从所述精磨表面的供给边缘的方向向排出边缘的方向减小。 

优选地，所述刮刀槽的横截面面积被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从所述精磨表面的所述供给边缘的方向向所述排出边缘的方向减小，使得所述刮刀槽的宽度被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从所述精磨表面的所述供给边缘的方向向所述排出边缘的方向减小。 

优选地，所述刮刀槽的横截面面积被设置成在所述精磨表面的所述供给边缘与所述排出边缘之间的所述精磨表面的至少30%的部分上、从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从所述精磨表面的所述供给边缘的方向向所述排出边缘的方向减小。 

优选地，所述精磨表面至少包括位于所述精磨表面的所述供给边缘一侧 上的供给区，而且所述刮刀槽的横截面面积被设置成在所述供给区之后的所述精磨表面的部分中、从一个刮刀槽向下一刮刀槽减小。 

优选地，在所述第一精磨表面和所述第二精磨表面中，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成沿所述刮刀槽的纵向改变。 

优选地，至少所述第一精磨表面被设置成可旋转，而且在所述第一精磨表面中，所述刮刀槽的深度被设置成沿其纵向增大，在所述第二精磨表面中，所述刮刀槽的深度被设置成在所述第一精磨表面的旋转方向上沿其纵向减小。 

优选地，至少所述第一精磨表面被设置成可旋转，而且在所述第一精磨表面和所述第二精磨表面中，所述刮刀槽的深度被设置成在所述第一精磨表面的旋转方向上沿纵向增大。 

优选地，至少所述第一精磨表面被设置成可旋转，而且所述第一精磨表面和所述第二精磨表面在研磨待精磨材料的所述精磨表面部的上表面上都包括刮刀槽，至少一些所述刮刀槽被设置成连接供给待精磨材料和/或排出所述经精磨的材料的所述精磨表面部。 

根据本实用新型的另一个方面，提出一种旨在精磨纤维材料的精磨机的刮刀元件，其特征在于，所述刮刀元件包括精磨表面，所述精磨表面具有研磨待精磨材料的至少一个精磨表面部，在所述精磨表面部的上表面具有多个刮刀条杆及位于所述多个刮刀条杆之间的刮刀槽，而且在所述刮刀元件中，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从所述精磨表面的供给边缘向排出边缘减小。 

优选地，所述刮刀槽的横截面面积被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从所述精磨表面的所述供给边缘的方向向所述排出边缘的方向减小，使得所述刮刀槽的宽度被设置成从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从所述精磨表面的所述供给边缘的方向向所述排出边缘的方向减小。 

优选地，所述刮刀槽的横截面面积被设置成，在所述刮刀元件的所述精磨表面的位于所述供给边缘与所述排出边缘之间的精磨表面的至少30%的部分上，从一个刮刀槽向下一刮刀槽、从所述精磨表面的所述供给边缘的方向向所述排出边缘的方向减小。 

优选地，所述精磨表面至少包括位于所述精磨表面的所述供给边缘一侧 上的供给区，而且所述刮刀槽的横截面面积被设置成在所述精磨表面的位于所述供给区之后的部分中从一个刮刀槽向下一刮刀槽减小。 

优选地，至少一些刮刀槽的横截面面积被设置成沿所述刮刀槽的纵向改变。 

优选地，所述刮刀元件包括供给待精磨材料的精磨表面部和/或排出经精磨的材料的精磨表面部，在所述精磨表面部之间具有研磨待精磨材料的精磨表面部，而且位于所述研磨待精磨材料的精磨表面部的上表面上的至少一些刮刀槽被设置成连接所述供给待精磨材料和/或排出经精磨的材料的精磨表面部。 

优选地，在位于所述供给待精磨材料的精磨表面部和/或排出经精磨的材料的精磨表面部之间的研磨材料的精磨表面部中，所述刮刀槽的沿其纵向的深度被设置成每隔一研磨的精磨表面部增大以及每隔一研磨的精磨表面部减小。 

本实用新型的有益效果在于，根据如上设置的精磨机或刮刀元件，能够获得高效的精磨效果。 

附图说明

参照附图更详细地描述了本实用新型的一些实施例，其中 

图1示意性示出盘型精磨机的常规结构的侧向剖视图， 

图2示意性示出锥型精磨机的常规结构的侧向剖视图， 

图3示意性示出沿刮刀元件的精磨表面的方向观察的现有技术的刮刀元件， 

图4示意性示出图3的刮刀元件的部分的端视图， 

图5a、5b、5c示意性示出当精磨机的精磨元件相对彼此旋转时、盘型精磨机及其操作的剖视图， 

图6示意性示出第二盘型精磨机的剖视图， 

图7示意性示出第三盘型精磨机的剖视图， 

图8示意性示出沿刮刀元件的精磨表面的方向观察的刮刀元件， 

图9示意性示出从上方倾斜观察的图8的刮刀元件的一部分， 

图10示意性示出沿刮刀元件的精磨表面的方向观察的第二刮刀元件， 

图11示意性示出从上方倾斜观察的图10的刮刀元件的一部分， 

图12示意性示出沿刮刀元件的精磨表面的方向观察的第三刮刀元件， 

图13示意性示出从上方倾斜观察的图12的刮刀元件的一部分， 

图14示意性示出锥型精磨机的侧向剖视图， 

图15a到15d示意性示出刮刀槽， 

图16示意性示出第四盘型精磨机的剖视图， 

图17是第四刮刀元件的俯视示意图， 

图18是第五刮刀元件的俯视示意图， 

图19是第六刮刀元件的俯视示意图， 

图20是第七刮刀元件的俯视示意图。 

为了清楚起见，附图以简化的方式示出本实用新型的一些实施例。在图中，相同的附图标记指代相同的元件。 

具体实施方式

图1示意性示出盘型精磨机10的侧向剖视图。图1的盘型精磨机10包括盘式第一精磨元件1和盘式第二精磨元件2。第一精磨元件1包括第一精磨表面1’，第二精磨元件2包括第二精磨表面2’。第一精磨元件1和第二精磨元件2彼此同轴设置，使得第一精磨表面1’和第二精磨表面2’基本上彼此相对。在图1的盘型精磨机10中，第一精磨元件1设置成被轴3旋转，例如沿图1中示意性示出的箭头R的方向，第一精磨元件1因此构成盘型精磨机10的转子1。为了清楚起见，图1未示出用于使第一精磨元件1旋转的电机，该电机可按本领域技术人员公知的方式运行。而且，在图1的盘型精磨机10中，第二精磨元件2被固定支撑到盘型精磨机10的框架结构4，第二精磨元件2因此构成精磨机10的定子2。因此，当精磨机10在运转时，随着第一精磨元件1旋转，第一精磨表面1’和第二精磨表面2’被设置成相对于彼此移动。图1还示出加载装置5，所述加载装置5被联接成通过精磨元件1上的轴3发挥作用，使得第一精磨元件1可以朝向第二精磨元件2或者远离第二精磨元件2而转移，如箭头S示意性指示的，以便调整第一精磨元件1与第二精磨元件2之间的间隙6，即刮刀间隙6。 

在图1的盘型精磨机10中，待离解或待精磨的纤维材料、含木质纤维 素的材料可通过第二精磨元件2的中间的开口7供给到精磨表面1’、2’之间的刮刀间隙6，在该处被离解并精磨，同时蒸发材料中包含的水。待离解的材料也可通过第一精磨表面1’和/或第二精磨表面2’中的开口供给到刮刀间隙6，为了清楚起见，图1中未示出这些开口。经离解的材料从外边缘离开刮刀间隙6而到达精磨机10的精磨室8，并进一步通过排出通道9离开精磨室8。 

图2示意性示出锥型精磨机11的侧向剖视图。图2的锥型精磨机11包括锥形第一精磨元件1和锥形第二精磨元件2。第一精磨元件1包括第一精磨表面1’，第二精磨元件2包括第二精磨表面2’。第一精磨元件1和第二精磨元件2设置成彼此同轴，使得第一精磨表面1’和第二精磨表面2’基本上彼此相对。在图1的锥型精磨机11中，第一精磨元件1设置成被轴3旋转，例如沿图1示意性示出的箭头R的方向，第一精磨元件1因此构成锥型精磨机11的转子1。为了清楚起见，图1未示出用于使第一精磨元件1旋转的电机，该电机可按本领域技术人员公知的方式运转。而且，在图1的锥型精磨机11中，第二精磨元件2被固定支撑到锥型精磨机11的框架结构4，第二精磨元件2因此构成精磨机11的定子2。因此，当精磨机11在运转时，随着第一精磨元件1旋转，第一精磨表面1’和第二精磨表面2’被设置成相对彼此移动。图1还示出加载装置5，所述加载装置5被联接成通过精磨元件1上的轴3发挥作用，使得第一精磨元件1可以朝向第二精磨元件2或离开第二精磨元件2转移，如箭头S示意性指示的，以便调整第一精磨元件1与第二精磨元件2之间的间隙6，即刮刀间隙6。 

在图2的盘型精磨机11中，待离解或待精磨的纤维材料、含木质纤维素的材料可通过第二精磨元件2的中间的开口7供给到精磨表面1’、2’之间的刮刀间隙6，在该处被离解并精磨，同时蒸发材料中包含的水。待离解的材料也可通过第一精磨表面1’和/或第二精磨表面2’中的开口供给到刮刀间隙6，为了清楚起见，图1中未示出这些开口。经离解的材料从外边缘离开刮刀间隙6而到达精磨机10的精磨室8，并进一步通过排出通道9离开精磨室8。 

除图1的盘型精磨机10和图2的锥型精磨机11之外，还可以使用精磨纤维材料的筒型精磨机，所述筒型精磨机具有圆筒形的第一精磨表面1’和圆 筒形的第二精磨表面2’。图1所示的盘型精磨机10和图2所示的锥型精磨机11仅具有一个移动精磨表面和一个固定精磨表面，但一些具有一对以上的固定精磨表面和相对其可移动的精磨表面的盘型、锥型和筒形精磨机的实施例也是可以的。而且，还可以具有仅包括移动或可旋转精磨表面的盘型、锥型和筒型精磨机的实施例。各种精磨机及其结构和操作原理本身是本领域技术人员公知的，因而本文不再更详细地讨论它们。 

精磨表面可以各种方式设置在精磨元件中。精磨表面可以直接设置在精磨元件中，使得精磨表面与精磨元件为一个件或两者材料一样。因此，同时，精磨元件还构成精磨机的刮刀元件。然而，典型地，精磨元件的精磨表面通过将一个或多个可分离的刮刀元件附接到精磨元件而设置。在此情况下，单个刮刀元件可构成精磨元件的整个精磨表面，即精磨元件的整个精磨表面由单个刮刀元件形成。可选地，可以将多个相邻定位的刮刀元件附接到精磨元件的表面，由此精磨元件的整个精磨表面由多个相邻定位的刮刀元件组成，因此所述刮刀元件常常被称为刮刀段。 

图3示意性示出沿刮刀元件12的精磨表面的方向观察的现有技术的刮刀元件12，以及图4是图3的刮刀元件12的一部分的端视图。图3的刮刀元件12可被用于提供锥型精磨机转子的精磨表面的一部分，因此，图3中的精磨表面由附图标记1’表示。 

图3和图4的刮刀元件12包括导向待精磨的材料的供给方向的供给边缘13，待精磨的材料经由供给边缘13输送到精磨机的刮刀间隙，刮刀元件12包括导向经精磨的材料的排出方向的排出边缘14，经精磨的材料经由排出边缘离开精磨机的刮刀间隙。刮刀元件12还包括呈凹部或槽的形式的第一精磨表面部15，其设置成在精磨表面1’上从精磨表面1’的供给边缘13的方向向精磨表面的排出边缘14的方向运送纤维材料，即第一精磨表面部15设置成将待精磨的材料供给到精磨表面1’上及从精磨表面1’排出经精磨的材料。在第一精磨表面部15之间具有凸起式第二精磨表面部16，其研磨待精磨的材料，在其上表面具有刮刀条杆17以及位于刮刀条杆之间的刮刀槽18，它们组成刮刀元件12的精磨元件。刮刀槽18设置成连接第一精磨表面部15，所述第一精磨表面部15运送以及供给和/或排出纤维材料。刮刀槽18的目的是输送在精磨机的相对的精磨表面的刮刀条杆17之间的第一精磨表面部15 上经过的纤维材料，以便使纤维材料离解并精磨。 

图5a、5b和5c示出随着转子1沿箭头R指示的方向旋转、在转子1的精磨表面1’与定子2的精磨表面2’的相互不同阶段中的、盘型精磨机10的转子1和定子2的示意性剖视图。转子1包括槽式第一精磨表面部15以及位于它们之间的凸起式第二精磨表面部16，在第二精磨表面部16的上表面具有刮刀条杆17以及位于它们之间的刮刀槽18，这些部件构成转子1的精磨表面。定子2还包括槽式第一精磨表面部15和位于它们之间的凸起式第二精磨表面部16，在第二精磨表面部16的上表面具有刮刀条杆17以及位于它们之间的刮刀槽18，这些部件构成转子2的精磨表面2’。在图5a、5b和5c的精磨机中，转子1的刮刀槽18和定子2的刮刀槽18的深度均被设置成沿纵向（即，沿刮刀槽18的运行方向）改变，使得在转子1中，刮刀槽18的深度被设置成沿与转子1的旋转方向R相同的方向增大，即沿与转子1的旋转方向R相反的方向减小，然而，在定子2中，刮刀槽18的深度被设置成沿与转子1的旋转方向R相同的方向减小，即沿与转子1的旋转方向R的相反方向增大。在刮刀槽18中，待精磨的材料的行进方向基本上与转子1的旋转方向相同。 

在图5a中，转子1和定子2被示出为大致处于这样的运转状态，其中彼此相遇的转子1的刮刀槽18和定子2的刮刀槽18具有其最大容积。因此，在精磨表面之间形成有具有大容积的区域，这由图5a中的附图标记19示意性指示。在所述状态中，精磨表面1’、2’之间的槽容积最大，待精磨的材料在转子1的精磨表面1’和定子2的精磨表面2’上从第一精磨表面部15输送到刮刀槽18中。 

在图5b中，转子1和定子2被示出为大致处于这样的运转状态，其中彼此相遇的转子1的刮刀槽8和定子2的刮刀槽18的容积减小。因此，在精磨表面之间形成有容积减小的区域，其由图5b中的附图标记20示意性指示。在所述状态中，精磨表面1’与2’之间的槽容积减小，待精磨的材料从转子1的刮刀槽18和定子2的刮刀槽18输送到精磨表面1’与2’之间的刮刀间隙6。 

在图5c中，转子1和定子2被示出为大致处于这样的运转状态，其中彼此相遇的转子1的刮刀槽18和定子2的刮刀槽18具有最小容积。因此， 在精磨表面之间形成容积小的区域，其由图5c中的附图标记21示意性指示。在所述状态中，精磨表面1’与2’之间的槽容积最小，待精磨材料从转子1的刮刀槽18和定子2的刮刀槽18高效输送到精磨表面1’与2’之间的刮刀间隙6，以进行精磨。 

随着精磨机的精磨表面（同时在转子1的精磨表面1’和定子2的精磨表面2’上）的槽容积在刮刀槽18中沿待精磨材料的行进方向（即，大致沿转子1的旋转方向）减小，槽容积的这种减小将待精磨材料有效地运送到刮刀间隙6中以进行研磨，同时转子1旋转，因此精磨效果在比以前更大部分的纤维上得到发挥。同时，待精磨材料在精磨表面1’与2’之间形成材料层，这样有效防止相对的精磨表面之间的相互刮刀接触，这可能损坏精磨表面。 

图6示出第二盘型精磨机10的转子1和定子2的示意性剖视图。在图6的精磨机中，转子1的刮刀槽18和定子2的刮刀槽18的深度设置成沿纵向（即，刮刀槽18的运行方向）改变，使得转子1和定子2中的刮刀槽18的深度被设置成沿与转子1的旋转方向R相同的方向（即，沿待精磨材料在刮刀槽18中的行进方向）增大。当精磨机的转子1和定子2的精磨表面上的槽容积沿待精磨材料的行进方向增大时，槽容积的这种扩大使刮刀槽中的压力比转子1旋转时刮刀间隙6中的普遍压力更低。这样减小精磨的轴向载荷，因此精磨机1的刮刀间隙变得更小，这样增强了对于待精磨材料的精磨效果以及将待精磨材料从刮刀间隙的方向到刮刀槽的输送，由此只有部分的纤维受到更好的精磨效果。 

图7示出第三盘型精磨机10的转子1和定子2的示意性剖视图。在图7的精磨机中，转子1的刮刀槽18和定子2的刮刀槽18的深度设置成沿纵向（即，沿刮刀槽18的运行方向）改变，使得沿转子1的旋转方向R观察，转子1和定子2的刮刀槽18的深度被设置成每隔第二精磨表面部16减小以及每隔第二精磨表面部16（即，在图7的精磨机10中）增大，随着转子1的刮刀槽18的深度增大，换言之，随着转子1的刮刀槽18的容积增大，定子2的刮刀槽18的深度减小，换言之，定子2的刮刀槽的容积减小，或者反之亦然。当转子1旋转时，随着精磨表面的刮刀槽的容积（即，槽容积）沿着待精磨材料的行进方向在一个精磨表面上减小以及同时在相对的精磨表面上增大，槽容积的这种改变导致材料从槽容积减小的精磨表面通过刮刀 间隙6流到槽容积增大的精磨表面或者流向槽容积增大的精磨表面。在相对的精磨表面设置的交替减小和增大的槽容积使得待精磨材料从一个精磨表面通过刮刀槽6连续运动到另一精磨表面，因此材料受到有效的精磨处理。 

图16示意性示出第四盘型精磨机10的侧向剖视图。在图16的精磨机中，在沿转子1的圆周方向观察转子1以及沿转子1的旋转方向观察刮刀槽18的深度时，转子1的刮刀槽18的深度被设置成沿刮刀槽18的纵向（即，运行方向）改变，使得在两个连续的精磨表面部16中，刮刀槽18的深度被设置成增大，而在随后的精磨表面部16中，刮刀槽18的深度被设置成减小。沿转子1的圆周方向观察，刮刀槽18在两个连续的精磨表面部16中的深度因此被设置成增大，而在随后的精磨表面部16中被设置成减小，这种交替在转子1的圆周表面重复。因此，当转子1的旋转使待精磨材料在转子1的旋转方向R上被导引时，由此待精磨材料的与转子1的旋转方向R平行的速度分量比转子1的速度低，比静止的定子2的速度高，换言之，待精磨材料比转子1滞后转子1与待精磨材料之间的相对速度差。在此情况下，随着精磨机1的精磨表面1’的槽容积减小，待精磨材料在两个连续的精磨表面部16中沿刮刀间隙6的方向被指引，即从转子1的刮刀槽18导向定子2的刮刀槽8；相应地，随着转子1的精磨表面1’的槽容积在转子1有关的精磨表面部中增大，在继所述精磨表面部16之后的一个精磨表面部16中沿相反方向被导引，换言之，从定子2的槽18朝向转子1的刮刀槽18导引。 

在图16的方案中，定子2使用与转子1同类的精磨元件，由此，在定子2的精磨表面2’的两个连续精磨表面部16中的刮刀槽18的深度被设置成沿转子1的旋转方向R观察时减小，并在紧随其后的一个精磨表面部16中增大。在此情况下，随着刮刀槽18的深度减小，在定子2的精磨表面2’中的两个首先提及的精磨表面部16的刮刀槽中沿转子1的旋转方向R移动的待精磨材料被导引到刮刀间隙6中，即从定子2的刮刀槽18导向转子1的刮刀槽，在紧随其后的一个精磨表面部16中，则从转子1的刮刀槽18导向定子2的刮刀槽18。在这个实施例中，在两个连续的精磨表面部16的区域中，在定子2的精磨表面2’与转子1的精磨表面1’之间产生压榨效果，即增大精磨表面之间的压力的精磨效果，而且在一个精磨表面区域16中产生吸入效果，即降低精磨表面之间的压力的精磨效果。 

一种可能的精磨机实施例也是这样一种精磨机，其定子2的精磨表面2’中仅具有深度沿转子1的旋转方向R减小的刮刀槽18，在转子1的精磨表面1’中大部分刮刀槽18沿与转子1的旋转方向R相同的方向深度增大，而且在一定程度上，这些刮刀槽18沿与转子1的旋转方向相同的方向深度减小。因此，在精磨表面之间主要产生压缩精磨效果，而且在有规则的间隔处，还提供了用于增强材料从定子的精磨表面的方向流到转子的精磨表面的方向的有效控制效果，这对精磨表面具有清洁效果并增强精磨效果。 

图5a、5b、5c、6、7和16示出精磨机的刮刀元件和精磨机，其中精磨表面的刮刀槽18的深度（换言之，刮刀槽18的容积）被设置成沿刮刀槽18的纵向或运行方向改变，换言之，当刮刀槽18在第二精磨表面部16运行时，刮刀槽18同时连接两个相邻的第一精磨表面部15。刮刀槽18的深度或容积可设置成在每个刮刀槽18中或仅在一些刮刀槽中改变，由此刮刀槽18被设置成在转子1的精磨表面和定子2的精磨表面中都改变，使得当精磨机在运转时，在转子1的精磨表面和定子2的精磨表面中的那些刮刀槽18（所述刮刀槽18的深度被设置成沿刮刀槽18的纵向改变）随着转子1相对定子2旋转而彼此相遇。在一个或相同的精磨表面中可以使用图5a、5b、5c、6、7和16所示的刮刀槽18的深度可变化的不同变型，例如在精磨表面的不同的区，即从精磨表面的供给边缘13到精磨表面的排放边缘14不同的距离处。而且，图5a、5b、5c、6、7和16中所示的定子2还可以被旋转方向与图5a、5b、5c、6、7和16所示的转子的旋转方向R相反的第二转子代替。 

通过将精磨机运转时相对的精磨表面上彼此相遇的刮刀槽设置成改变深度，可以提供允许纤维材料经由刮刀间隙6受控地从一个精磨表面输送到另一精磨表面的方案。该方案可影响待精磨的纤维材料的一部分中有多少在刮刀间隙中受到精磨，以及纤维材料中的指定部分多久将在刮刀间隙中受到精磨。因此，精磨既可影响纤维材料的精磨等级，又可影响精磨的均匀性。 

研磨精磨表面部16的上表面上的刮刀条杆17和刮刀槽18的纵向或运行方向是它们在两个相邻的第一精磨表面部15之间运行的方向。两个相邻第一精磨表面部15之间的距离（换言之，位于两个相邻第一精磨表面部15之间的刮刀条杆17和刮刀槽18沿运行方向的长度）可以是例如20到120mm。在稍后描述的实施例中，其中刮刀条杆17和刮刀槽18未必位于两 个相邻的第一精磨表面部之间，刮刀条杆17和刮刀槽18的长度甚至可以更长。第一精磨表面部在精磨表面上被放置地非常密集，使得在整个精磨表面区域将均匀供给待精磨材料。根据待精磨材料来选择安置第一精磨表面部的适当密度。研磨精磨表面部16的上表面上的刮刀条杆17的宽度（即，垂直于刮刀条杆17和刮刀槽18的纵向的尺寸）可以是0.5到5mm，刮刀槽18的宽度可以是0.5到5mm。刮刀条杆17和刮刀槽18的宽度也可在所述变量范围之下或之上。 

当刮刀槽18的深度被设置成沿刮刀槽18的运行方向减小或变得更浅时，这控制待精磨材料从精磨表面移动到刮刀间隙6中，并进一步移动到第二精磨表面（即，相对的精磨表面）上。当刮刀槽18的宽度减小（即，刮刀槽18被制得较窄）时，同时待精磨材料的输送可得到增强。沿其运行方向，在刮刀槽18的起点处（在第一精磨表面部15处）刮刀槽18可以是例如深6mm，而后变得更浅，使得在刮刀槽的端部处（在下一个第一精磨表面部15处），刮刀槽18的深度例如为3mm。除深度的变量之外，例如，槽的宽度也可变得较窄，例如宽度从3mm变成2mm，由此刮刀槽18的容积也因为刮刀槽18的深度和刮刀槽18的宽度的变化而改变。 

刮刀槽深度改变的变量范围是有利的，使得刮刀槽18的深度沿槽的运行方向从第一精磨表面部15到第二精磨表面部15变得浅1到4mm或深1到4mm。 

刮刀槽18的深度的1到4mm的变量范围通过以下方式来实施，例如在第一精磨表面部15处、刮刀槽18的深度为4到6mm或7到10mm，而例如在随后的第一精磨表面部15处则为2到5mm或6到9mm。刮刀槽18的深度改变1到4mm在精磨表面之间提供合适的压力或低压效果，使得待精磨材料在精磨表面之间适当移动，从而提高精磨等级并提供质量均一的精磨。在一些情况下，更大的改变使待精磨材料从刮刀槽18更有效地移动到刮刀间隙6，但精磨表面的使用寿命缩短或更容易堵住刮刀槽可能造成问题。 

在一些情况下，在刮刀槽18的长度方向上，刮刀槽8的深度可以仅改变1到2mm。由于刮刀条杆17最小高度更大和由此产生的磨损余量更大，所以刮刀槽18的深度改变1到2mm的精磨表面可使用的时间更长。因此，例如，如果刮刀槽18的深度在一个第一精磨表面部15处例如为4.5mm，则 其沿刮刀槽18的运行方向变得更深，使得刮刀槽18的深度在随后的第一精磨表面部15为6mm，精磨表面的刮刀条杆17的磨损余量为4.5mm。随着刮刀条杆17的磨损余量用尽，精磨表面的摩擦表面减小，动力输入下降，精磨机获得的精磨效果降低。刮刀槽18深度改变1到2mm的精磨表面不能像刮刀槽18的深度改变更大的精磨表面一样，将待精磨材料高效地导向刮刀间隙6，然而其允许获得有效的控制效果。尤其是，在这种严重磨损了精磨表面的精磨中，这种精磨表面的使用寿命更长可能在总体的经济评估中是最佳方案。 

除改变刮刀槽18的深度之外，刮刀槽8的容积也可通过改变刮刀槽18沿刮刀槽18的纵向的宽度而改变，由此可以改变刮刀槽18的深度和宽度来影响待精磨的材料从精磨表面输送到精磨机的刮刀间隙6和/或从精磨机的刮刀间隙6输送到精磨表面。刮刀槽18沿刮刀槽18的纵向的宽度改变可以是例如0.5到2mm。因此，如果刮刀槽18在刮刀槽18的第一端处（在一个第一精磨表面部15处）的宽度例如是5mm，则所述刮刀槽18在其第二端处（随后的第一精磨表面部15处）可以是3到4.5mm。当刮刀槽18的容积可通过改变刮刀槽18的深度和宽度而沿刮刀槽18的运行方向改变时，将更容易优化精磨表面的制造成本，并仍提供作用在待精磨材料上的精磨效果。 

图15a到15d示意性示出又一刮刀槽18以及刮刀槽18的深度D和宽度W沿刮刀槽18的纵向的变化。图15a是刮刀槽18的侧视图，图15b是刮刀槽18的俯视图。图15c是刮刀槽18的沿剖切线B-B剖开的端向剖视图，图15d是刮刀槽18的沿剖切线C-C剖开的端向剖视图。在图15a中，转子的旋转方向由附图标记R指示。从图15a和15b明显的是，刮刀槽18的深度D和刮刀槽18的宽度W沿与转子R的旋转方向相同的方向增大。因此，图15d中由附图标记A指示的刮刀槽18的横截面面积A小于图15c中的刮刀槽18的横截面面积A。在图15a到15d的刮刀槽18中，刮刀槽18的横截面面积A因此设置成沿与转子的旋转方向R相同的方向增大，因此，随着转子R旋转，刮刀槽8在刮刀槽18的起点部分中的容积大于刮刀槽18的端点部分的容积。刮刀槽18的深度D因此表示刮刀槽18的底部距邻近刮刀槽18的刮刀条杆17的上表面的距离，刮刀槽18的宽度W代表刮刀条杆17在刮刀槽18的任一侧上的相互距离。 

图15a到15d所示的刮刀槽18的横截面面积A因此设置成沿刮刀槽18的运行方向或纵向因刮刀槽18的深度D和宽度W的改变而改变。然而，刮刀槽18的横截面面积A也可仅因为刮刀槽18的深度D或宽度W的改变而改变。随着刮刀槽18的横截面面积A改变，刮刀槽18的容积改变，刮刀槽18的对应刮刀槽18中的指定横截面点的横截面面积A表示刮刀槽18在刮刀槽18中的所述点处的横截面容积。 

在短纤维精磨中，刮刀槽18的最大深度在多数情况下常常为6mm，因此刮刀条杆17与刮刀槽18的宽度常常0.5到3mm。在长纤维精磨中，刮刀槽18的最大深度在多数情况下为10mm，在此情况下，刮刀条杆17和刮刀槽18的宽度常常为3到5mm。短纤维的长度典型地小于1.2mm，尤其是小于1.0mm。长纤维通常的长度则超过1.5mm，尤其是长度超过2mm。 

在短纤维精磨中，会产生比长纤维精磨更大液压浮力。另一方面，长纤维比短纤维更容易离开刮刀槽18而进入刮刀间隙6，并在刮刀间隙6中保留的长度比短纤维的长度长。由此，短纤维精磨所需的轴向力比长纤维精磨所需的轴向力小，因此，应用于短纤维精磨的刮刀槽18的横截面面积的改变在一定程度上与应用于长纤维精磨的不同。 

在短纤维精磨中，转子1的精磨表面1’的60到90%的刮刀槽18可设置成，使得刮刀槽18的横截面面积（即，深度或宽度）沿与转子1的旋转方向相同方向增大，由此，它们将待精磨材料的流从转子1的精磨表面的方向导向定子2的精磨表面的方向。转子1的精磨表面的剩下（即，大约10到40%）的刮刀槽18可设置成，使得它们的横截面面积沿与转子1的旋转方向R相同的方向减小，由此它们将待精磨材料的流从定子2的精磨表面的方向导向转子1的精磨表面的方向。在此情况下，定子2的精磨表面的80到100%的刮刀槽18可设置成，使得它们的横截面面积沿与转子1的旋转方向R相同的方向减小，由此它们将待精磨材料的流从定子2的精磨表面的方向导向转子1的精磨表面的方向。定子2的精磨表面的剩余（即，大约0到20%）的刮刀槽18可设置成，使得它们的横截面面积沿与转子1的旋转方向R相同的方向增大，由此它们将待精磨材料的流从转子1的精磨表面的方向导向定子2的精磨表面的方向。 

在长纤维精磨中，转子1的精磨表面1’的40到80%的刮刀槽18可设 置成，使得刮刀槽18的横截面面积（即，深度或宽度）沿与转子1的旋转方向R相同方向增大，由此，它们将待精磨材料的流从转子1的精磨表面的方向导向定子2的精磨表面的方向。转子1的精磨表面的剩下（即，大约20到60%）的刮刀槽18可设置成，使得它们的横截面面积沿与转子1的旋转方向R相同的方向减小，由此它们将待精磨材料的流从定子2的精磨表面的方向导向转子1的精磨表面的方向。在此情况下，定子2的精磨表面的40到80%的刮刀槽18可设置成，使得它们的横截面面积沿与转子1的旋转方向R相同的方向减小，由此它们将待精磨材料的流从定子2的精磨表面的方向导向转子1的精磨表面的方向。定子2的精磨表面的剩余（即，大约20到60%）的刮刀槽18可设置成，使得它们的横截面面积沿与转子1的旋转方向R相同的方向增大，由此它们将待精磨材料的流从转子1的精磨表面的方向导向定子2的精磨表面的方向。 

图8示意性示出沿刮刀元件12的精磨表面的方向观察的刮刀元件12，图9示意性示出从上方倾斜观察的图8的刮刀元件12的左上角的部分。图8的刮刀元件12是所谓的构成精磨机的定子或转子的精磨表面的部分的刮刀段，整个精磨表面将通过并排安置若干图8的刮刀元件12来设置。图8示意性示出刮刀元件12的固定开口22，诸如螺栓等固定元件插入固定开口22，刮刀元件12能够由此被固定到精磨机的转子1或定子2。在图8和图9的示例中，假设刮刀元件12是精磨机的转子1的精磨表面1’的一部分，则图8和图9的刮刀元件12也可以是精磨机的定子2的精磨表面2’的一部分。图8和图9的刮刀元件12包括刮刀元件12的框架结构12’，精磨表面1’的刮刀元件12设置在其上表面。 

图8和图9的刮刀元件12包括第一精磨表面部15，在图8和图9的示例中，第一精磨表面部15呈槽的形状，其基本上平行于精磨表面1’的半径方向（由箭头T指示）从精磨表面1’的供给边缘13的方向到精磨表面1’的排出边缘14的方向运行，它的任务是运送精磨表面1’上的待精磨和经精磨的纤维材料。在第一精磨表面部15之间具有第二精磨表面部16，在第一精磨表面部15的上表面具有精磨表面1’的刮刀条杆17，在刮刀条杆17之间是刮刀槽18。从图9明显的是，刮刀槽18的深度设置成沿纵向改变，使得基于转子1的旋转方向R，刮刀槽18的深度沿与转子1的旋转方向R相反的 方向变小。因此，刮刀槽18的结构基本上对应图5a、5b、5c、6或16所示的转子1的刮刀槽18的结构。 

当观察图8时，其还示出刮刀条杆17和刮刀槽18都以泵叶角（pumping blade angle）被定向。泵叶角指的是为待精磨的纤维材料提供沿精磨表面的圆周方向的速度分量和沿精磨表面的径向的速度分量的角度，沿精磨表面的径向的速度分量从精磨表面的供给边缘的方向导向精磨表面的排出边缘的方向，因此其增强了待精磨的纤维材料从待精磨的纤维材料的供给方向到达经精磨的材料的排出方向的通行。反过来，刮刀角是从精磨表面基准线投影到精磨表面的假想线与刮刀条杆之间的角。在图8中，在右下角，所述假想线由箭头B描绘，刮刀角由附图标记α描绘。以泵叶角定位的刮刀条杆17与刮刀槽18的刮刀角可以是5°到85°。刮刀角的值在此之下或之上都不能提供显著的泵吸效果。刮刀角的值例如也可在精磨表面的各个区变化，使得在精磨表面的供给区（即，在更靠近供给边缘的精磨表面区）中，使用大的泵叶角，例如为40°到80°，更有效地为50°到80°或者45°到80°，由此刮刀槽的容积变化使待精磨材料更有效地导向刮刀间隙中。在精磨表面的实际精磨区或排出区，换言之，在位于更远离精磨表面的供给边缘的精磨表面区，使用较小的泵叶角，例如为20°到40°。当观察到待精磨材料因刮刀槽容积改变的作用而从刮刀槽转移到刮刀间隙时，以上指定的刮刀角的值与以泵吸方式布置的刮刀条杆和刮刀槽有关，而所述刮刀角的值也可与以拦阻方式布置的刮刀条杆和刮刀槽有关。在供给区中，精磨表面的更宽的刮刀角会加速纤维材料从供给区运动到精磨区，然而精磨表面的更小的刮刀角会延长待精磨材料在精磨区的停留时间，从而提高了待精磨材料的精磨等级。 

通过将精磨表面的刮刀条杆定位在泵吸角，可以增大精磨机的能力，因为待精磨材料在精磨机的刮刀间隙中的停留时间变短。同时，待精磨材料的精磨等级的改变更小。因此，以停留角定位精磨表面的刮刀条杆会降低精磨机的能力，因为待精磨材料在精磨机的刮刀间隙中停留的时间延长。同时，待精磨材料的精磨等级的改变更大。 

当用作相应对的刮刀条杆17之间的切割角增大到至少90°时，横截面面积有所改变的刮刀槽18因彼此相遇的刮刀条杆17的作用而使待精磨材料 有效地导向相对的精磨表面进入刮刀间隙6，由此增强精磨机的精磨。同时，在相对的精磨表面之间的刮刀间隙中产生压力作用，这有效地防止相对的精磨表面彼此接触，即所谓的刮刀接触，刮刀接触会损坏精磨表面。在传统公知的精磨机中，其中刮刀槽的深度恒定，如果使用相应的刮刀角，则待精磨材料将仅趋于在刮刀槽18中经过而不被精磨。 

尽管40°到80°是供给区域中特别适合的刮刀角，但是例如当期望待转移的材料特别猛烈地穿过刮刀间隙时，以及当精磨能力很大时，40°到80°在精磨区域中也可以是有利的。因此，尽管20°到40°尤其在精磨区域中是有利的刮刀角，但是例如当需要较长时间的精磨处理时，以及当精磨能力允许降低标准时，20°到40°在供给区中也可以是有利的。 

刮刀角越大（尤其是它们在50°到85°之间），刮刀条杆17与刮刀槽18之间被定向到越接近刮刀元件12的圆周方向，在此情况下，在精磨期间，与所观察的精磨表面相对的精磨表面在所观察的精磨表面上形成作用力，这趋于沿刮刀槽18的方向运送越来越多的待精磨材料。在此情形下，刮刀槽18的深度或容积沿纵向或运行方向的改变会迫使待精磨材料平行于刮刀槽18移动，从所观察的精磨表面转移向相对的精磨表面，因此进入刮刀间隙6而被精磨。所以，使用大刮刀角α的转子1的这种精磨表面1’和定子2的精磨表面2’使纤维材料能够有效地运送到精磨机的刮刀间隙6中而被精磨。 

当刮刀角很大并且它们在转子1的精磨表面1’和定子2的精磨表面2’上均沿泵吸方向被定向时，刮刀条杆因相对的精磨表面上的刮刀条杆7之间的切割方向的作用而将纤维纸浆导引到刮刀间隙6中，并从精磨表面的供给边缘13导向精磨表面的排放边缘14。例如通过精磨表面的实施方式，刮刀条杆17将纤维材料有效导引到刮刀间隙6中以进行精磨，并使其从供给区移动到精磨区和排出区，其中用作相应对的刮刀条杆之间的切割角为100°到120°，因此当精磨表面使用相同的刮刀角α时，每个精磨表面的刮刀角α均为50°到60°。当相对的精磨表面的刮刀条杆17沿泵吸方向定向时以及当刮刀角α至少为50°时，另外当至少在一个精磨表面上、刮刀槽18的槽容积沿纸浆运动的方向减小或增大时，其还增强了进入刮刀间隙6中正进行精磨的材料的输送，并将材料从精磨表面的供给边缘13运送到精磨表面的排出边缘14。减小的槽容积使纤维材料因刮刀槽18中增大的压力的作用 而移动到刮刀间隙6中。因此，增大的槽容积使纤维材料因刮刀槽中压力减小造成的抽吸作用，而从与所观察的精磨表面相对的精磨表面移动到刮刀间隙6中。 

精磨表面的刮刀条杆17以及它们之间的刮刀槽18可以是直的。然而，精磨表面的刮刀条杆17以及它们之间的刮刀槽18可以如图8和图9示意性示出的那样呈弧形，使得垂直观察的话，刮刀条杆17在精磨表面中形成图8中所示的波浪图案。当刮刀条杆17的定向利用规则性重复的小曲率半径时，在精磨表面中形成由刮刀条杆17提供的波浪图案。呈弧形并包括小曲率半径的刮刀条杆17的结构增大了刮刀条杆17的承载能力，使得它们比之前更佳地抵抗施加在其上的精磨载荷。当刮刀角α很小时，例如当刮刀角的值为20°到30°时，刮刀条杆17的比之前的刮刀方案改进的强度得到了突出。在一种情形下，由于刮刀条杆17的弧形、波形结构，损坏刮刀条杆17的硬颗粒被卡在刮刀条杆17之间，造成仅使刮刀条杆17在短长度上产生损坏。在类似情形下，传统刮刀条杆的结构将完全被损坏，或者至少被损坏相当大的长度。 

在图8的刮刀元件中，沿刮刀条杆17和刮刀槽18的运行方向，当刮刀条杆17或刮刀槽18的起点被确定为刮刀条杆17或刮刀槽18的沿与转子1的旋转方向相同方向定向的端部时，在刮刀条杆17或刮刀槽18的起始处或在波形图案的起始处的刮刀角α较大，并从该处向刮刀条杆17或刮刀槽18的端部或向波形图案的端部变得更小。因此，由刮刀条杆17的起始部分精磨的材料更强烈地趋于沿刮刀槽18的运行方向经过，并因槽深度改变而引起的压力或负压的作用而趋于从刮刀槽18移动到刮刀间隙6，刮刀条杆17的端部部分用作增强精磨的刮刀条杆。 

当刮刀元件中刮刀条杆的刮刀角在精磨机中设置为很大时，刮刀元件中的刮刀条杆借助相对的刮刀表面产生的力而使纤维材料很大程度导向刮刀元件的刮刀条杆和刮刀槽的方向。因此，待精磨的纤维材料被有效地上升到刮刀间隙中。所以当刮刀条杆的刮刀角很大时，纤维在上升到刮刀间隙中时趋于沿刮刀条杆移动，并一定程度地贴附刮刀条杆，这特别使纤维材料被精磨。当刮刀元件的刮刀角很小时，借助刮刀元件的刮刀条杆的相对的刮刀表面产生的力使纤维材料较少导向刮刀槽的方向，由此纤维材料低效地上升到 刮刀间隙中。为了达到纤维材料仍上升到刮刀间隙中的程度，大部分横穿槽移动的刮刀条杆有效地抓住纤维，随后容易向纤维传递能量，纤维材料受到重精磨。当刮刀条杆呈弧形时，刮刀条杆的起始部分使纤维材料有效移动到刮刀间隙中，端部部分使纤维材料受到重精磨。 

刮刀元件提供待精磨材料的高质量的有效精磨，以及还提供高的生产能力，刮刀元件的精磨表面包括在刮刀槽18的长度上变化或改变的槽容积，即改变的槽深度和/或改变的槽宽度，其中刮刀条杆17被设置成通过使用超过50°的刮刀角α来泵吸，和/或其中刮刀条杆17被设置成形成波形刮刀条杆和刮刀槽图案。 

图8和图9的刮刀元件12的精磨表面中的槽形的材料供给槽构成第一精磨表面部15，该第一精磨表面部15包括弯部23。沿第一精磨表面部15的纵向，在两个弯部23之间的弯曲部处，待精磨材料的速度将被加速。在弯部23处，速度被加速的材料冲击槽形的第一精磨表面部的壁，其增强了待精磨材料到参与实际精磨的刮刀间隙6和刮刀槽18中的输送。 

构成第一精磨表面部15的图8和图9的刮刀元件12的精磨表面中的槽形的材料供给槽也导向成基本上沿精磨表面的径向方向T延伸（run）。通过使供给槽15定向为基本上沿精磨表面的径向延伸，由于供给槽15中的纤维材料流采用从精磨表面的供给边缘到排出边缘的短路线，所以可以提供高液压能力。另外，所述配置使材料有效地遍布精磨表面区域，使得精磨表面的表面区域的供给槽15的比例能够保持较小。在一些情况下，供给槽15可被设置为拦阻，由此它们使待精磨材料在刮刀间隙中的通行减速，因此增强纤维材料所受到的精磨效果。相应地，有时可能需要通过沿泵吸方向设置供给槽15来进一步增强供给槽15的泵吸效果。 

进一步，在图8和图9的刮刀元件12的精磨表面中，刮刀条杆17和刮刀槽18至少在一定程度上沿精磨表面的圆周方向（即，沿精磨表面的切线方向或沿相对于第一精磨表面部15的横向）定位。另外，第一精磨表面部15（即，供给边缘15）的宽度被设置成在槽15的长度上改变，使得当从精磨表面的供给边缘13的方向输送到精磨表面的排出边缘15的方向时，槽15被设置成在槽15的弯部23之间的部分中变窄。槽15中的较宽部分有助于在精磨表面上向前运送待精磨和经精磨的材料，但槽15上的锥形或较窄部 分会拦阻材料，并还有助于使待精磨材料进入刮刀槽18中并进一步进入精磨机的刮刀间隙6中。 

图10示意性示出沿第二刮刀元件12的精磨表面的方向观察的第二刮刀元件12，图11示意性示出从上方倾斜观察的图10的刮刀元件12的一部分。图10和图11的刮刀元件12旨在构成精磨机的转子1的精磨表面1’的一部分，对应的刮刀元件12也可被用作精磨机的定子2中的刮刀元件。 

图10和图11的刮刀元件12包括刮刀条杆17和刮刀槽18，它们的结构被设置成沿纵向或运行方向、沿与转子的旋转方向（由附图标记R指示）相反的方向稍微呈弧形。而且，刮刀元件12包括穿过刮刀元件12的精磨表面1’设置的开口27。例如，可在图14示意性示出的锥型精磨机11中使用图10和图11的刮刀元件12，与图12的锥型精磨机11的不同之处在于，在图14的锥型精磨机11中，通过开口7供给的待精磨纤维材料通过转子1的精磨表面的开口27被输送到刮刀间隙6中，经精磨的纤维材料如箭头F示意性示出那样通过定子2的精磨表面2’的开口27从刮刀间隙6排出。经精磨的纤维材料经由排出通道9从刮刀间隙6排出到精磨机11的间隙28中并进一步离开精磨机11。所述开口27因此构成供给待精磨材料的第一精磨表面部27和/或排出经精磨的材料的第一精磨表面部27，所述刮刀条杆17和刮刀槽18设置在精磨材料的精磨表面部16的上表面上。在图10和图11的刮刀元件12中，精磨表面上只有部分刮刀槽18被设置成连接所述第一精磨表面部27。刮刀槽18的深度还设置成沿刮刀槽18的纵向线性改变，如图11示意性所示。 

图10和图11所示的刮刀元件12也可用于图14所示的精磨机中，其中待精磨的纤维材料通过定子2的精磨表面2’的开口27供给到刮刀间隙6中，经精磨的材料通过转子1的精磨表面1’的开口27从刮刀间隙6排出。而且，与图14中相似的精磨机11也可实施为，使得只有转子1的精磨表面1’或定子2的精磨表面2’包括开口27，待精磨的纤维材料通过开口27供给到刮刀间隙6中，或者经精磨的纤维材料通过开口27从刮刀间隙6排出。 

图12示意性示出沿第三刮刀元件12的精磨表面的方向观察的第三刮刀元件12，图13示意性示出从上方倾斜观察的图12的刮刀元件12的一部分。图12和图13的刮刀元件可用在精磨机的定子2中，因此刮刀元件12的精 磨表面由附图标记2’指示。转子的旋转方向由附图标记R指示。图12和图13的刮刀元件12的特征在于，其不包括供给待精磨材料或排出经精磨的材料的第一精磨表面部，刮刀元件12的精磨表面2’仅包括参与实际精磨的刮刀条杆17和刮刀槽18。在图12和图13的精磨表面2’的实施方式中，刮刀条杆17优选被定向为使得它们泵吸，这确保待精磨材料在精磨表面2’上移动，因此确保精磨工作和生产能力充足。通过增大刮刀条杆17的刮刀角，可以增强泵吸效果并提高生产能力。 

在图12和图13的刮刀元件中，刮刀槽18的深度被设置成沿刮刀槽18的纵向以波形方式改变，即刮刀槽18的底部包括以波形方式交替的凸部24和凹部25。在图13中清楚地看到刮刀槽18的底部的所述构造。从刮刀槽18到刮刀条杆17的上表面的距离（换言之，刮刀槽18的深度）在刮刀槽18的底部的凸部24内的波峰24’处最小，从刮刀槽18的底部到刮刀条杆17的上表面的距离在刮刀槽18的底部的凹部25内的波谷25’处最大。相邻刮刀槽18的刮刀槽底部的波峰24’可构成输送线路，由图12和图13的附图标记26指示。输送线路26是在精磨表面的至少一部分之上延伸的线路，在该处刮刀条杆17之间的刮刀槽18的深度最小，即在输送线路26处，相邻的刮刀槽18包括刮刀槽18的底部的波峰24’。在所述输送线路26处，待精磨材料因待精磨材料的运动的作用而运动到精磨机的刮刀间隙6，所示待精磨材料的运动是由与所观察的精磨表面相反的精磨表面的刮刀条杆17和所观察的精磨表面上出现的输送线路26引起的。因此，输送线路26可以影响刮刀间隙6中的待精磨材料的停留时间，以及由此影响到经精磨的材料的质量。输送线路26可相对于刮刀条杆17的刮刀角以输送线路26从与刮刀条杆17垂直的方向最多偏离30°的方式定向，优选最多偏离20°。在此情况下，当刮刀条杆17以泵吸方式定位时，例如通过使用超过50°的刮刀角α，输送线路26将以这一角度落到刮刀条杆17和刮刀槽18的运行方向，使得刮刀条杆17和刮刀槽18对待精磨材料在精磨表面上的通行具有拦阻效果，因此延长了精磨表面之间的待精磨材料的停留时间，并提高了经精磨的材料的精磨度。 

在图12和图13的刮刀元件12的精磨表面2’中，刮刀槽18的深度以包括凸部和凹部的波形方式改变，刮刀槽18的深度也可线性改变。而且， 在图12和图13的刮刀元件12的精磨表面2’中，刮刀条杆17和刮刀槽18设置成弧形，它们也可基本是直的。图12和图13的刮刀槽18的底部的波形构造也可应用到这种包括第一精磨表面部的精磨表面，该第一精磨表面部将待精磨材料供给到精磨表面上和/或从精磨表面排出经精磨的材料，并以槽15的形式或精磨表面上设置的供给开口或排出开口27的形式实施。 

在图8中，刮刀条杆17的曲率半径约为250mm，使得刮刀条杆17作为凹表面遇到待处理的材料。在图10中，刮刀条杆17的曲率半径大，几乎是直的，使得刮刀条杆17作为稍微凸起的表面遇到待处理的材料。在图12中，刮刀条杆17的曲率半径约为90mm，使得刮刀条杆17作为凹表面遇到待处理材料。在输送线路26处，刮刀条杆17的曲率半径约为10mm。 

当刮刀条杆17很短时，即当供给材料或排出材料的两个相邻供给槽15或开口27很短时，使用较小曲率半径的刮刀条杆17是有利的。在此情况下，尽管刮刀条杆17很短，这种大的改变以刮刀条杆17的刮刀角α来提供，但是刮刀条杆17将具有坚固结构。短的刮刀条杆17的曲率半径也可以很小，因为刮刀条杆17的刮刀角α的总体改变没有变得过多，因此精磨表面的刮刀槽18中待精磨材料的生产量保持较高。刮刀条杆17的刮刀角的过多的总体改变可能会使精磨表面更容易堵塞。 

当刮刀条杆17很长时，即当供给材料或排出材料的两个相邻供给槽15或开口27之间的距离很长时，使用较大曲率半径的刮刀条杆17是有利的。尽管刮刀条杆17的曲率半径很长，这种大的改变以刮刀条杆17的刮刀角α来提供，但是刮刀条杆17将具有坚固结构。在此情况下，刮刀条杆17的刮刀角α的总体改变没有变得过多，因此刮刀槽18中的待精磨材料的生产量保持较高。因为刮刀条杆17的刮刀角的总体改变保持得相对较小，所以刮刀槽18在使用过程中将保持打开，并使待精磨材料有效通过。 

通过减小刮刀条杆17的曲率来改善刮刀条杆17的强度。不管呈弧形的刮刀条杆17如何沿运动方向（即，精磨表面的圆周方向或切线方向）凹向或凸向地定向，都能实现改善强度。 

刮刀条杆17的曲率半径优选为50到300mm，更有效地为50到150mm。曲率半径较小改善了刮刀条杆17的结构强度。精磨表面的刮刀槽18的曲率半径可相对较小，如果供给或排出材料的供给槽15或开口27在精磨表面中 相对密集地放置，在此情况下，不管精磨表面的刮刀条杆17的曲率半径多小，精磨表面的容积将很高。 

图17是盘型精磨机的刮刀元件12的示意性俯视图。刮刀元件12包括供给边缘13和排出边缘14。刮刀元件12包括精磨表面1’，换言之，图17的刮刀元件12旨在提供精磨机的转子的精磨表面的部分，相应的刮刀元件也可被用来提供精磨机的定子的精磨表面的部分。 

图17的刮刀元件12还包括实施为槽的第一精磨表面部15和它们之间的第二精磨表面部16，在刮刀元件12的上表面具有刮刀条杆17和刮刀槽18。在图17的刮刀元件12中，刮刀条杆17和刮刀槽18设置在刮刀元件12中，使得刮刀条杆17和刮刀槽18被设置成在刮刀元件12的供给边缘13侧上比在刮刀元件12的排出边缘14侧上彼此相距较远，即相互间隔较远，其中刮刀条杆17和刮刀槽18显得更密集。刮刀条杆17和刮刀槽18在刮刀元件12的定位因此被设置成变得从供给边缘13的方向到刮刀元件12的排出边缘14的方向基本连续或规则性地更密集。通过连续或规则性地减小刮刀条杆17和刮刀槽18的从供给边缘13的方向到刮刀元件12的排出边缘14的方向的宽度W来增大密度。在图17的刮刀元件中，刮刀槽18的横截面面积因此设置成在连续刮刀槽18之间从供给边缘13的方向向排出边缘14的方向减小。 

在图17的刮刀元件12中，精磨表面1’分成两个区，位于精磨表面1’的供给边缘13侧的供给区29或压碎区29以及位于精磨表面1’的排出边缘14侧上的精磨区30。供给区29包括突出部31及位于其间的凹部32。在图17的实施例中，突出部31实施为刮刀条杆，凹部32实施为槽，但根据该实施例，突出部31和凹部32的实施方式可改变。突出部31执行粗磨待精磨材料，并经由凹部32在精磨表面1’上向前运送材料。精磨区30包括实施为槽的第一精磨表面部15及它们之间的第二精磨表面部16，如上所述，精磨区30的上表面具有刮刀条杆17和刮刀槽18。精磨区的一些突出部31和凹部32可延伸到精磨区30，并在该处构成刮刀条杆17或刮刀槽18的部分。 

图18还示出盘型精磨机的刮刀元件12的俯视图，其中刮刀条杆17和刮刀槽18在刮刀元件12中的定位被设置成基本上连续地从供给边缘13的方向到刮刀元件12的排出边缘的方向遍布从供给边缘13到排出边缘14的 整个精磨表面区域而变得更密集。 

图19示意性示出锥型精磨机的刮刀元件12。刮刀元件12包括供给边缘13和排出边缘14。图19的刮刀元件12还包括实施为槽的第一精磨表面部15以及它们之间的第二精磨表面部16，刮刀元件12的上表面具有刮刀条杆17和刮刀槽18。而且，在图19的刮刀元件12中，刮刀条杆17和刮刀槽18设置在刮刀元件12中，使得在刮刀条杆17和刮刀槽18被设置成在刮刀元件12的供给边缘13侧上比在刮刀元件12的排出边缘侧上彼此相距更远，即相互间隔更宽，在该处刮刀条杆17和刮刀槽18显得更密集。如上所述，刮刀条杆17和刮刀槽18在刮刀元件12中的定位因此被设置成，通过从供给边缘13的方向到刮刀元件12的排出边缘的方向连续减小刮刀条杆17和刮刀槽18的宽度，基本上连续地从供给边缘13的方向到刮刀元件12的排出边缘14的方向变得更密集。图19的刮刀元件12旨在提供精磨机的转子的精磨表面的部分，对应的刮刀元件也可被用来提供精磨机的定子的精磨表面的部分。 

图20示意性示出第二锥型精磨机的刮刀元件12，其中刮刀条杆17和刮刀槽18在刮刀元件12中的定位设置成基本上连续地从供给边缘13的方向到刮刀元件12的排出边缘14的方向变得更密集。图20的刮刀元件12设置成提供锥型精磨机的转子的整个精磨表面，对应的方案也可用于锥型精磨机的定子的精磨表面。 

在图17到20的刮刀元件中，刮刀槽18的横截面面积设置成从供给边缘13的方向到精磨表面的排出边缘的方向、从一个刮刀槽18到下一个刮刀槽18过渡性地减小。当从供给边缘13的方向过渡到精磨表面的排出边缘14的方向时，连续刮刀槽18的从一个刮刀槽18到下一个刮刀槽18的横截面面积按连续刮刀槽18的宽度减小的方式减小，由此最接近精磨表面的供给边缘13的刮刀条杆17和刮刀槽18的宽度最大，最接近精磨表面的排出边缘14的宽度最小。因此在精磨表面的供给边缘侧提供具有更宽间隔的刮刀几何尺寸的精磨表面，这防止刮刀系统在精磨表面的供给侧堵塞，在该处材料的精磨等级仍然非常低。反过来，在精磨表面的排出边缘侧，刮刀几何尺寸具有较窄间隔，由此在待精磨材料离开精磨机之前获得有效精磨效果。连续密集的刮刀条杆17和刮刀槽18还防止在精磨表面上形成槽阻塞形成的不 连续，这可发生在仅包括标准刮刀几何尺寸的精磨表面区的传统精磨表面上，当试图将刮刀条杆加入到它们的刮刀几何形状以改变精磨效果时尤其如此。另外，精磨表面的刮刀几何尺寸的容积改变可容易受到连续密集的刮刀条杆17与刮刀槽18的影响。 

刮刀条杆17和刮刀槽18的宽度可从精磨表面的供给边缘13向排出边缘14减少约20到40%，或者换言之，刮刀条杆17和刮刀槽18的密度可从精磨表面的供给边缘13向排出边缘14增大约20到40%。精磨表面的刮刀条杆17和刮刀槽18的宽度从精磨表面的供给边缘13向排出边缘14的改变也受待精磨材料的类型的影响。例如，当精磨软木浆时，刮刀条杆17在精磨表面的供给边缘处的宽度可例如是4mm，在排出边缘处为3mm，刮刀槽18在精磨表面的供给边缘处的宽度例如是6mm，在排出边缘处为4mm。当精磨混合浆时，刮刀条杆17在精磨表面的供给边缘处的宽度可例如是3.5mm，在排出边缘处为2.5mm，刮刀槽18在精磨表面的供给边缘处的宽度例如是4mm，在排出边缘处为3mm。当精磨短纤维幅材时，刮刀条杆17在精磨表面的供给边缘处的宽度可例如是3mm，在排出边缘处为2mm，刮刀槽18在精磨表面的供给边缘处的宽度例如是3.5mm，在排出边缘处为2.5mm。当精磨桉基浆时，刮刀条杆17在精磨表面的供给边缘处的宽度例如可以是2.5mm，在排出边缘处为1.5mm，刮刀槽18在精磨表面的供给边缘处的宽度例如是3mm，在排出边缘处为2mm。 

在图18到20的刮刀元件中，刮刀槽18的横截面面积设置成在基本上遍布整个精磨表面区域的连续刮刀槽18之间从供给边缘13的方向向排出边缘14的方向减小。然而，从供给边缘13向排出边缘14看，连续刮刀槽18的横截面面积A仅在供给边缘与排出边缘14之间的一些有限部分内减小的实施例也是可能的，如图17所示。随着刮刀槽18的宽度减小，刮刀条杆17的宽度也可减小，如图17到20示意性所示。然而，以下这些实施例也是可能的，其中当刮刀槽18的宽度减小时刮刀条杆17的宽度保持恒定，或者刮刀条杆17的宽度仅在精磨表面的一部分减小。 

在图17的实施例中，连续密集的刮刀条杆17和刮刀槽18因此在精磨表面1’的特别供给区29之后的精磨区30中实施，关键事项是获得集中精磨。当待精磨材料更有效地移动到刮刀间隙中时，同时向精磨表面的排出边缘移 动时，由于刮刀槽的容积减小，可获得集中精磨效果。在精磨表面的排出边缘附近，连续密集的刮刀槽不再必然增加精磨效果，因此在排出边缘的附近，精磨表面可具有恒定刮刀条杆和刮刀槽密度。 

在没有特殊供给区的精磨表面，连续密集的刮刀条杆17和/或刮刀槽18也可设置在精磨表面的供给边缘侧部，由此在精磨表面的供给边缘侧部上将形成较少槽，这在精磨表面的供给边缘侧部上提供有效的材料供给效果，并随着供给需要降低，供给效果逐渐减小。另外，在精磨表面的供给边缘侧部上形成较少槽使得在精磨表面部上能够有充足的液压能力，所述液压能力在使用传统方案时常被阻塞。由于刮刀槽的连续密集，刮刀槽的液压能力附加地被降低，使得当向排出边缘前进时，待精磨材料会更有效地移动到刮刀槽中，由此将增强精磨表面的精磨效果。 

然而，根据待精磨的材料，连续密集的刮刀条杆和/或刮刀槽也可从精磨表面的供给边缘延伸到排出边缘而遍布精磨表面的整个区域或长度。 

连续密集的刮刀条杆17和/或刮刀槽18可因此仅在精磨表面的供给边缘或排出边缘之间的精磨表面的一部分或遍布精磨表面的供给边缘与排出边缘之间的整个精磨表面上实施。优选地，所述密集在供给边缘与排出边缘之间的精磨表面的至少30%的部分上实施，更有效地在精磨表面的至少50%的部分上实施。 

精磨表面的刮刀条杆和/或刮刀槽的密集可在相对的精磨表面或仅在相对精磨表面之一上实施，由此刮刀条杆和/或刮刀槽的密集优选在转子的精磨表面上实施，这会提供更大的材料供给效果并在精磨表面上形成液压能力。 

在图17到20的刮刀元件中，刮刀槽18的至少一些横截面或甚至所有刮刀槽可沿其纵向或运行方向以图5a、5b、5c、6、7和16所示的对应方式改变。例如在图19和图20中示出沿刮刀槽18的纵向横截面面积改变，其中刮刀条杆17的高度沿纵向改变，由此刮刀条杆17之间的刮刀槽18的深度改变。 

在一些情况下，本申请中公开的特征可不考虑其他特征而使用。另一方面，在必要时，本申请中公开的特征可以结合以提供不同的组合。 

附图及相关说明书仅旨在揭示本实用新型的构思。本实用新型的细节可在权利要求书的范围内变化。附图和/或说明书陈述的所有特征可用于盘型精 磨机、锥型精磨机和筒型精磨机，以及适用的刮刀元件。以上描述了刮刀槽的深度沿刮刀槽的运行方向改变，但还可以使精磨表面中仅一部分刮刀槽的深度和/或宽度沿刮刀槽的运行方向改变。在此情况下，其深度和/或宽度被设置成改变的刮刀槽被设置在精磨机的相对的精磨表面上，使得所述刮刀槽在精磨表面彼此相对旋转时相遇。 

图5a、5b、5c、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15a、15b、15c、15d和16中示出的精磨机的各种实施例和特征、或精磨机的精磨表面、或刮刀元件、或精磨机的精磨表面也可独立于精磨机、刮刀元件或精磨表面而加以利用，其中刮刀槽的横截面面积没有设置成如图17到20所示那样、从一个刮刀槽到下一刮刀槽、从精磨表面的供给边缘的方向到排出边缘的方向改变。 

Claims (15)

1.一种精磨机（10，11），用于精磨纤维材料，所述精磨机（10，11）包括至少一个第一精磨表面（1’）和至少一个第二精磨表面（2’），所述精磨表面（1’，2’）被设置成彼此相对并能相对于彼此移动，所述精磨机（10，11）具有至少位于所述第一精磨表面（1’）或所述第二精磨表面（2’）上的供给待精磨材料的精磨表面部（15，27）和/或排出经精磨的材料的精磨表面部（15，27）以及研磨待精磨材料的精磨表面部（16），所述精磨表面部的上表面包括多个刮刀条杆（17）以及位于所述多个刮刀条杆之间的刮刀槽（18），其特征在于，至少在所述精磨机（10，11）的一个精磨表面（1’，2’）上，至少一些刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从所述精磨表面（1’，2’）的供给边缘（13）的方向向排出边缘（14）的方向减小。 

2.如权利要求1所述的精磨机，其特征在于，所述刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）的方向向所述排出边缘（14）的方向减小，使得所述刮刀槽（18）的宽度（W）被设置成从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）的方向向所述排出边缘（14）的方向减小。 

3.如权利要求1所述的精磨机，其特征在于，所述刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成在所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）与所述排出边缘（14）之间的所述精磨表面的至少30%的部分上、从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）的方向向所述排出边缘（14）的方向减小。 

4.如权利要求1所述的精磨机，其特征在于，所述精磨表面（1’，2’）至少包括位于所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）一侧上的供给区（29），而且所述刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成在所述供给区（29）之后的所述精磨表面（1’，2’）的部分中、从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽减小。 

5.如权利要求1所述的精磨机，其特征在于，在所述第一精磨表面（1’） 和所述第二精磨表面（2’）中，至少一些刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成沿所述刮刀槽（18）的纵向改变。 

6.如权利要求1所述的精磨机，其特征在于，至少所述第一精磨表面（1’）被设置成可旋转，而且在所述第一精磨表面（1’）中，所述刮刀槽（18）的深度（D）被设置成沿其纵向增大，在所述第二精磨表面（2’）中，所述刮刀槽（18）的深度（D）被设置成在所述第一精磨表面（1’）的旋转方向（R）上沿其纵向减小。 

7.如权利要求1所述的精磨机，其特征在于，至少所述第一精磨表面（1’）被设置成可旋转，而且在所述第一精磨表面（1’）和所述第二精磨表面（2’）中，所述刮刀槽（18）的深度（D）被设置成在所述第一精磨表面（1’）的旋转方向（R）上沿纵向增大。 

8.如权利要求1所述的精磨机，其特征在于，至少所述第一精磨表面（1’）被设置成可旋转，而且所述第一精磨表面（1’）和所述第二精磨表面（2’）在研磨待精磨材料的所述精磨表面部（16）的上表面上都包括刮刀槽（18），至少一些所述刮刀槽被设置成连接供给待精磨材料和/或排出所述经精磨的材料的所述精磨表面部（15，27）。 

9.一种精磨机（10，11）的刮刀元件（12），旨在精磨纤维材料，所述刮刀元件（12）包括精磨表面（1’，2’），所述精磨表面具有研磨待精磨材料的至少一个精磨表面部（16），在所述精磨表面部的上表面具有多个刮刀条杆（17）及位于所述多个刮刀条杆之间的刮刀槽（18），其特征在于，在所述刮刀元件（12）中，至少一些刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从所述精磨表面（1’，2’）的供给边缘（13）向排出边缘（14）减小。 

10.如权利要求9所述的刮刀元件，其特征在于，所述刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）的方向向所述排出边缘（14）的方向减小，使得所述刮刀槽（18）的宽度被设置成从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）的方向向所述排出边缘（14）的方向减小。 

11.如权利要求9所述的刮刀元件，其特征在于，所述刮刀槽（18）的 横截面面积（A）被设置成，在所述刮刀元件（1）的所述精磨表面（1’，2’）的位于所述供给边缘（13）与所述排出边缘（14）之间的精磨表面的至少30%的部分上，从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽、从所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）的方向向所述排出边缘（14）的方向减小。 

12.如权利要求9所述的刮刀元件，其特征在于，所述精磨表面（1’，2’）至少包括位于所述精磨表面（1’，2’）的所述供给边缘（13）一侧上的供给区（29），而且所述刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成在所述精磨表面（1’，2’）的位于所述供给区（29）之后的部分中从一个刮刀槽（18）向下一刮刀槽减小。 

13.如权利要求9所述的刮刀元件，其特征在于，至少一些刮刀槽（18）的横截面面积（A）被设置成沿所述刮刀槽（18）的纵向改变。 

14.如权利要求9所述的刮刀元件，其特征在于，所述刮刀元件（12）包括供给待精磨材料的精磨表面部（15，27）和/或排出经精磨的材料的精磨表面部（15，27），在所述精磨表面部之间具有研磨待精磨材料的精磨表面部（16），而且位于所述研磨待精磨材料的精磨表面部（16）的上表面上的至少一些刮刀槽（18）被设置成连接所述供给待精磨材料和/或排出经精磨的材料的精磨表面部（15，27）。 

15.如权利要求14所述的刮刀元件，其特征在于，在位于所述供给待精磨材料的精磨表面部（15，27）和/或排出经精磨的材料的精磨表面部（15，27）之间的研磨材料的精磨表面部（16）中，所述刮刀槽（18）的沿其纵向的深度（D）被设置成每隔一研磨的精磨表面部（16）增大以及每隔一研磨的精磨表面部（16）减小。 

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