CN203665907U - 一种胶管挤出模芯及挤出机口模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种胶管挤出模芯及挤出机口模，为解决现有挤出机挤出的管坯易出现分瓣、内胶层出现褶皱等问题而设计。胶管挤出模芯包括芯体，所述芯体的一端设置有用于成型管坯的成型部，另一端设置有圆锥形导流部，所述芯体上靠近所述成型部位置处设置有增压部，所述增压部为至少一个由芯体向外凸出设置的凸部。同时提出具有上述模芯的挤出机口模。该挤出机口模能够有效避免管坯分瓣，能够保证管坯圆度、避免管坯内胶层产生褶皱。

Description

一种胶管挤出模芯及挤出机口模

技术领域

本实用新型涉及一种胶管挤出模芯以及具有该模芯的挤出机口模。

背景技术

挤出机挤出成型的橡胶管，其内层胶是工作面，内胶层的质量很大程度上决定了这个胶管的质量。特别是内胶层挤出时速度过快，胶料经过模芯进料口后，在挤出模套所形成的腔内，在压力作用下，从成型口挤出，挤出的管坯就会有出现分瓣的可能，并且这种分瓣在管坯上无法用裸眼观察出，硫化成型后的产品也无法用爆破、保压试验就能检验出，要经过耐久试验才能体现出，但耐久试验所需的周期很长。

还有一些内径较大的编织结构橡胶管，在编织前，如管坯太椭圆，编织后内胶层会出现褶皱，成型后褶皱部位就是一个耐久薄弱部位，产品内胶层很容易破裂。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是提出一种能够有效避免管坯分瓣的胶管挤出模芯。

本实用新型的另一个目的是提出一种能够保证管坯圆度、避免管坯内胶层产生褶皱的胶管挤出模芯。

本实用新型的还一个目的是提出一种能够有效避免管坯分瓣的挤出机口模。

本实用新型的又一个目的是提出一种能够保证管坯圆度、避免管坯内胶层产生褶皱的挤出机口模。

为达此目的，一方面，本实用新型采用以下技术方案：

一种胶管挤出模芯，包括芯体，所述芯体的一端设置有用于成型管坯的成型部，另一端设置有圆锥形导流部，所述芯体上靠近所述成型部位置处设置有增压部，所述增压部为至少一个由芯体向外凸出设置的凸部。

优选的，所述增压部为两个相邻的由芯体向外凸出设置的第一凸部和第二凸部，所述第一凸部距所述成型部的距离远于所述第二凸部距所述成型部的距离，所述第二凸部的高度高于所述第一凸部的高度。

优选的，所述第一凸部和第二凸部之间为圆弧过渡。

优选的，所述模芯的轴心位置处设置有出气孔，所述出气孔在设置有成型部的一端为通孔，另一端为盲孔。

优选的，在模芯上靠近所述盲孔位置处设置有至少一个通气口，所述通气口与所述出气孔相通。

另一方面，本实用新型采用以下技术方案：

一种挤出机口模，包括模套，所述模套内通过装配盘安装有上述的胶管挤出模芯，至少部分所述成型部伸出所述模套，所述装配盘与所述模套固定连接，所述模芯的增压部设置于模套与装配盘形成的腔体内。

进一步的，所述装配盘上开有至少一个进料口，通过所述进料口向所述腔体内进料。

优选的，所述装配盘的侧壁上开设有进气孔，所述进气孔通过所述通气口与所述出气孔相连通，所述进气孔的数量与设置于模芯上的所述通气口的数量相同。

优选的，所述装配盘上沿圆周方向均布有三个扇形的进料口，每相邻两个进料口之间均设置有一个进气孔。

本实用新型的有益效果为：

（1）本实用新型提出的胶管挤出模芯及挤出机口模，在模芯的中部设置有增压部，当口模内的胶料流经增压部时所受压力增大，使得胶料受挤压后成型，有效避免挤出管坯因挤出速度快、压力不足产生分瓣现象，大大提高了胶管的生产合格率，提高胶管的质量，有效降低生产成本；

（2）模芯的中部开有出气孔，装配盘上开有进气孔，出气孔和进气孔通过通气口相连通，当进行胶管挤出时，向进气孔内通入压缩空气，压缩空气经通气口进入出气孔并在成型部排出，对管坯内壁形成一定的压力，增加了管坯的圆度，避免出现褶皱。

附图说明

图1是本实用新型实施例一胶管挤出模芯的结构示意图；

图2是本实用新型实施例二胶管挤出模芯与装配盘装配后的主视图；

图3是本实用新型实施例二胶管挤出模芯与装配盘装配后的左视图；

图4是本实用新型实施例二挤出机口模的结构示意图。

图中，1、模芯；11、芯体；12、成型部；13、导流部；14、增压部；141、第一凸部；142、第二凸部；15、出气孔；16、通气口；2、模套；3、装配盘；31、进料口；32、进气孔；4、腔体。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例一

图1是本实施例提供的胶管挤出模芯的结构示意图。如图所示，该模芯1包括芯体11，在芯体11的一端设置有用于成型管坯的成型部12，另一端设置有圆锥形导流部13。在芯体11上靠近所述成型部12位置处设置有增压部14。增压部14为两个相邻的由芯体11向外凸出设置的第一凸部141和第二凸部142，第一凸部141距所述成型部12的距离远于所述第二凸部142距所述成型部12的距离，所述第二凸部142的高度高于所述第一凸部141的高度，且两个凸部之间呈圆弧过渡。

模芯1的轴心位置处开设有出气孔15，出气孔15在设置有成型部12的一端为通孔，另一端为盲孔，在芯体11上靠近盲孔位置处还设置有三个通气口16，通气口16与出气孔15相连通。

其中，增压部的凸部不局限于两个，可根据实际胶管的原料、挤出条件、胶管管径等因素确定个数；通气口不局限于三个，能够挤出管坯内壁的圆度即可。

实施例二

图2至图4是本实施例挤出机口模的结构示意图。如图所示，该口模包括模套2，模套2内通过装配盘3安装有如实施例一所述的胶管挤出模芯1。模芯1的部分成型部12伸出模套2外。装配盘3和模套2固定连接，模芯1的增压部14设置于模套2和装配盘3形成的腔体4内。

装配盘3上沿圆周方向均布有三个扇形的进料口31，通过进料口31向腔体4内进料。在装配盘3的侧壁上还开设有进气孔32，进气孔32通过模芯1的通气口16与出气孔15相连通。每相邻两个进料口31之间均设置一个进气孔32。

其中，进料口的形状不局限于上述的扇形，也可以为其他形状，数量也不局限于三个，可根据实际需求设置。

当进行胶管的挤出时，胶料由进料口进入装配盘和模套形成的腔体内，在胶料流经模芯的增压部时对胶料进行增压，使得胶料受挤压后由成型部挤出，有效避免挤出管坯因挤出速度快、压力不足产生分瓣现象，大大提高了胶管的生产效率，提高胶管的质量，有效降低生产成本。当挤出胶管的内径较大壁厚较薄时，可向进气孔内通入压缩空气，压缩空气经通气口进入出气孔并在成型部排出，对管坯内壁形成一定的压力，增加了管坯的圆度，避免出现褶皱。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种胶管挤出模芯，包括芯体（11），所述芯体（11）的一端设置有用于成型管坯的成型部（12），另一端设置有圆锥形导流部（13），其特征在于：所述芯体（11）上靠近所述成型部（12）位置处设置有增压部（14），所述增压部（14）为至少一个由芯体（11）向外凸出设置的凸部。 

2.根据权利要求1所述的一种胶管挤出模芯，其特征在于：所述增压部（14）为两个相邻的由芯体（11）向外凸出设置的第一凸部（141）和第二凸部（142），所述第一凸部（141）距所述成型部（12）的距离远于所述第二凸部（142）距所述成型部（12）的距离，所述第二凸部（142）的高度高于所述第一凸部（141）的高度。 

3.根据权利要求2所述的一种胶管挤出模芯，其特征在于：所述第一凸部（141）和第二凸部（142）之间为圆弧过渡。 

4.根据权利要求1所述的一种胶管挤出模芯，其特征在于：所述模芯的轴心位置处设置有出气孔（15），所述出气孔（15）在设置有成型部（12）的一端为通孔，另一端为盲孔。 

5.根据权利要求4所述的一种胶管挤出模芯，其特征在于：在模芯上靠近所述盲孔位置处设置有至少一个通气口（16），所述通气口（16）与所述出气孔（15）相通。 

6.一种挤出机口模，包括模套（2），其特征在于，所述模套（2）内通过装配盘（3）安装有如权利要求1至5任一所述的胶管挤出模芯（1），至少部分所述成型部（12）伸出所述模套（2），所述装配盘（3）与所述模套（2）固定连接，所述模芯（1）的增压部（14）设置于模套（2）与装配盘（3）形成的腔体（4）内。 

7.根据权利要求6所述的一种挤出机口模，其特征在于：所述装配盘（3） 上开有至少一个进料口（31），通过所述进料口（31）向所述腔体（4）内进料。 

8.根据权利要求6所述的一种挤出机口模，其特征在于：所述模芯的轴心位置处设置有出气孔（15），所述出气孔（15）在设置有成型部（12）的一端为通孔，另一端为盲孔，在模芯上靠近所述盲孔位置处设置有至少一个通气口（16），所述通气口（16）与所述出气孔（15）相通，所述装配盘（3）的侧壁上开设有进气孔（32），所述进气孔（32）通过所述通气口与所述出气孔（15）相连通，所述进气孔（32）的数量与设置于模芯（1）上的所述通气口（16）的数量相同。 

9.根据权利要求8所述的一种挤出机口模，其特征在于：所述装配盘（3）上沿圆周方向均布有三个扇形的进料口（31），每相邻两个进料口（31）之间均设置有一个进气孔（32）。 

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