CN203664493U - 汽车座椅调高齿板连续成形模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车座椅调高齿板连续成形模具，包括上模和下模，所述的上模沿进料方向依次设置有1个冲孔槽，2个齿板腰形孔冲杆，2个粗切边模板，2个半剪模板，2个精切Ⅰ模板，2个精切Ⅱ模板，2个精切Ⅲ模板，2个纵向切边模板和1个横向切断模板；所述的下模沿进料方向依次设置有1个料板定位孔冲杆，4个齿板圆孔冲杆，2个齿板腰形孔冲孔槽，2个粗切边槽，2个半剪槽，2个精切Ⅰ槽，2个精切Ⅱ槽，2个精切Ⅲ槽，2个纵向切边槽和1个横向切断槽。采用本实用新型可以连续成形生产汽车座椅调高齿板，与以往单冲模具相比，具有生产效率高、设备投入少、节约了人力资源和使用寿命长等优点。

Description

汽车座椅调高齿板连续成形模具

技术领域

本实用新型涉及一种汽车座椅调高齿板连续成形模具。

背景技术

汽车座椅调高齿板在汽车整椅上面占据着重要的作业，它用于调节座椅的高度，所以齿板的质量直接影响到整个座椅的舒适性。现有的汽车座椅调高齿板是采用单个模具冲压制造，且单冲模具生产的产品有很多毛刺，还需人工二次加工去毛刺的工序，增加了人力成本。随着人们生活水平的提高，汽车的产量也在不断增大，汽车零配件的质量要求越来越高，以往的单冲模具的精度已无法满足现在的需求，单冲模具的产品精度一般在正负0.3MM左右，而自动化焊接要求零配件的精度一般在0.1MM，客户需要的产能一般都要满足50JPH，而单冲模具需要的设备多，人工也多，现在已经很难满足主机厂的要求。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种生产效率高、设备投入少、节约了人力资源和使用寿命长的汽车座椅调高齿板连续成形模具，以解决上述现有技术中存在的问题。

解决上述技术问题的技术方案是：一种汽车座椅调高齿板连续成形模具，包括上模和下模，

所述的上模沿进料方向依次设置有1个冲孔槽， 2个齿板腰形孔冲杆， 2个粗切边模板， 2个半剪模板，2个精切Ⅰ模板，2个精切Ⅱ模板，2个精切Ⅲ模板，2个纵向切边模板和1个横向切断模板；所述的粗切边模板、半剪模板、精切Ⅰ模板、精切Ⅱ模板和精切Ⅲ模板均设置有齿形刀口； 

所述的下模沿进料方向依次设置有1个料板定位孔冲杆，4个齿板圆孔冲杆，2个齿板腰形孔冲孔槽，2个粗切边槽，2个半剪槽，2个精切Ⅰ槽，2个精切Ⅱ槽，2个精切Ⅲ槽，2个纵向切边槽和1个横向切断槽；

闭模状态时，下模的1个料板定位孔冲杆和4个齿板圆孔冲杆位于上模的冲孔槽内，上模的2个齿板腰形孔冲杆位于下模的2个齿板腰形孔冲孔槽内，上模的2个粗切边模板位于下模的2个粗切边槽内，上模的2个半剪模板位于下模的2个半剪槽上，上模的2个精切Ⅰ模板位于下模的2个精切Ⅰ槽内，上模的2个精切Ⅱ模板位于下模的2个精切Ⅱ槽内，上模的2个精切Ⅲ模板位于下模的2个精切Ⅲ槽内，上模的2个纵向切边模板位于下模的2个精切Ⅲ槽内，上模的1个横向切断模板位于下模1的个横向切断槽内。

所述的上模的2个精切Ⅲ模板和2个纵向切边模板之间还设置有2个面压模板。 

所述的上模的2个精切Ⅲ模板之间设置有1个齿板圆孔精冲槽，所述的下模的2个精切Ⅲ槽之间设置有4个齿板圆孔精冲杆，闭模状态时，下模的4个齿板圆孔精冲杆位于上模的齿板圆孔精冲槽内。

所述的上模齿板腰形孔冲杆与粗切边模板之间间隔一次进料距离，粗切边模板与半剪模板之间间隔一次进料距离，半剪模板与精切Ⅰ模板之间间隔两次进料距离，精切Ⅰ模板与精切Ⅱ模板之间间隔一次进料距离，精切Ⅱ模板与精切Ⅲ模板之间间隔两次进料距离，面压模板与纵向切边模板之间间隔一次进料距离，纵向切边模板和横向切断模板之间间隔一次进料距离；

所述的下模齿板腰形孔冲孔槽与粗切边槽之间间隔一次进料距离，粗切边槽与半剪槽之间间隔一次进料距离，半剪槽与精切Ⅰ槽之间间隔两次进料距离，精切Ⅰ槽与精切Ⅱ槽之间间隔一次进料距离，精切Ⅱ槽与精切Ⅲ槽之间间隔两次进料距离，精切Ⅲ槽与纵向切边槽之间间隔两次进料距离，纵向切边槽与横向切断槽之间间隔一次进料距离。

由于采用上述结构，本实用新型具有以下有益效果：

1、生产效度高：以往单冲模具的生产节拍为（800JPH），现在连续模具的生产节拍平均可以达到2800JPH，生产效率明显提高。

2、设备投入少，降低设备成本：使用本实用新型后，投入的设备有所减少，按照一套滑轨15个零件计算，每个产品4个工序计算，需要60套现有单冲模具才能完成生产，冲床至少需要15台左右，现在采用连续模具生产，模具大概只需要开发20套左右，需要的设备大概只需要4台冲床。

3、降低了人力成本：操作人力单冲模具生产需要人员大概15人，而连续模具生产只需要4个人就能够满足客户的要求，大大的节约的人力资源的成本。

4、使用寿命长：以往单冲模具的模具寿命一般在10万次左右，而本实用新型连续模具的寿命一般可以达到100万次。

5、本实用新型各模板之间间隔有距离即空步空间，可以放置镶件（各模板即为镶件，例如粗切边模板和半剪模板等），当模具的某镶件损坏后，可仅更换损坏的镶件即可，不需要更换整块模板，可节约成本，减少更换维修的时间，保证生产的正常进行。

下面，结合附图和实施例对本实用新型之汽车座椅调高齿板连续成形模具的技术特征作进一步的说明。

附图说明

图1：本实用新型之上模结构示意图。

图2：本实用新型之下模结构示意图。

图3：本实用新型之汽车座椅调高齿板成形过程示意图。

图4：本实用新型上模和下模组合后结构示意图。

图5：本实用新型开模状态结构示意图。

图6：成形得到的产品结构示意图。

图中：

1-上模，11-冲孔槽，12-齿板腰形孔冲杆，13-粗切边模板，14-半剪模板，15-精切Ⅰ模板，16-精切Ⅱ模板，17-精切Ⅲ模板，18-齿板圆孔精冲槽，19-面压模板，110-纵向切边模板，111-横向切断模板。

2-下模，21-料板定位孔冲杆，22-齿板圆孔冲杆，23-齿板腰形孔冲孔槽，24-粗切边槽，25-半剪槽，26-精切Ⅰ槽，27-精切Ⅱ槽，28-精切Ⅲ槽，29-齿板圆孔精冲杆，210-纵向切边槽，211-横向切断槽。

3-汽车座椅调高齿板，31-圆孔，32-腰形孔，33-齿。

图3中打有剖面线的部分为成形步骤，箭头表示进料方向，A表示起始送料线，①表示料板定位孔和齿板（2个）圆孔冲孔步骤，②表示腰形孔冲孔步骤，③表示空步（即此步无操作），④表示粗切边步骤，⑤表示空步，⑥表示半剪步骤，⑦表示空步，⑧表示空步，⑨表示精切Ⅰ步骤，⑩表示空步，?表示精切Ⅱ步骤，?表示空步，?表示空步，?表示精切Ⅲ步骤，?表示面压步骤，?表示空步，?表示纵向切边步骤，?表示空步，?表示横向切断步骤。

具体实施方式

实施例1：一种汽车座椅调高齿板连续成形模具，包括上模1和下模2，

所述的上模沿进料方向依次设置有用于料板定位孔和齿板圆孔成形的1个冲孔槽11，用于齿板腰形孔成形的2个齿板腰形孔冲杆12，用于粗切边的2个粗切边模板13，用于半剪的2个半剪模板14，2个精切Ⅰ模板15，2个精切Ⅱ模板16，2个精切Ⅲ模板17，面压模板19，2个纵向切边模板110和1个横向切断模板111，所述的2个精切Ⅲ模板之间设置有1个齿板圆孔精冲槽18。所述的粗切边模板13、半剪模板14、精切Ⅰ模板15、精切Ⅱ模板16和精切Ⅲ模板17均具有齿形刀口。

所述的下模沿进料方向依次设置有1个料板定位孔冲杆21，4个齿板圆孔冲杆22，2个齿板腰形孔冲孔槽23，2个粗切边槽24，2个半剪槽25，2个精切Ⅰ槽26，2个精切Ⅱ槽27，2个精切Ⅲ槽28，2个纵向切边槽210和1个横向切断槽211，所述的下模的2个精切Ⅲ槽之间设置有4个齿板圆孔精冲杆29。

闭模状态时，下模的1个料板定位孔冲杆和4个齿板圆孔冲杆位于上模的冲孔槽内，上模的2个齿板腰形孔冲杆位于下模的2个齿板腰形孔冲孔槽内，上模的2个粗切边模板位于下模的2个粗切边槽内，上模的2个半剪模板位于下模的2个半剪槽上，上模的2个精切Ⅰ模板位于下模的2个精切Ⅰ槽内，上模的2个精切Ⅱ模板位于下模的2个精切Ⅱ槽内，上模的2个精切Ⅲ模板位于下模的2个精切Ⅲ槽内，上模的2个纵向切边模板位于下模的2个精切Ⅲ槽内，上模的1个横向切断模板位于下模1的个横向切断槽内，下模的4个齿板圆孔精冲杆位于上模的齿板圆孔精冲槽内。

本实施例中，所述的上模齿板腰形孔冲杆与粗切边模板之间间隔一次进料距离，粗切边模板与半剪模板之间间隔一次进料距离，半剪模板与精切Ⅰ模板之间间隔两次进料距离，精切Ⅰ模板与精切Ⅱ模板之间间隔一次进料距离，精切Ⅱ模板与精切Ⅲ模板之间间隔两次进料距离，面压模板与纵向切边模板之间间隔一次进料距离，纵向切边模板和横向切断模板之间间隔一次进料距离；

所述的下模齿板腰形孔冲孔槽与粗切边槽之间间隔一次进料距离，粗切边槽与半剪槽之间间隔一次进料距离，半剪槽与精切Ⅰ槽之间间隔两次进料距离，精切Ⅰ槽与精切Ⅱ槽之间间隔一次进料距离，精切Ⅱ槽与精切Ⅲ槽之间间隔两次进料距离，精切Ⅲ槽与纵向切边槽之间间隔两次进料距离，纵向切边槽与横向切断槽之间间隔一次进料距离。

作为本实施例的一种变换，所述的上模与下模中，各模块之间的间隔距离还可以根据实际情况进行调整。

本实用新型的成形过程如图3所示，第一步料板定位孔和齿板（2个）圆孔冲孔步骤，通过此步骤成形料板定位孔和齿板（2个）圆孔，第二步齿板腰形孔冲孔步骤，通过此步骤成形齿板的腰形孔，第三步粗切边步骤，通过此步骤初步成形齿板的齿，第四步半剪步骤，半剪主要是剪切齿板锯齿部分，由于原材料厚度达6MM，只有渐渐精冲，才能达到产品精度要求，同时降低模具的损耗，此步骤可以减小后序的冲裁力，第五步精切Ⅰ步骤，通过此步骤保证齿的精度，第六步精切Ⅱ步骤，通过此步骤保证齿的踏角，第七步精切Ⅲ步骤，通过此步骤保证齿的光亮度，第八步面压步骤，通过此步骤去毛刺，第九步纵向切边步骤，通过此步骤成形产品外轮廓，成形好的齿板之间仅有中部连接，第十步横向切断步骤，通过此步骤将成形好的齿板连接部分完全切断，使产品分离，得到最终产品（如图6所示）。

Claims (4)

1.一种汽车座椅调高齿板连续成形模具，其特征在于：包括上模（1）和下模（2），

所述的上模沿进料方向依次设置有1个冲孔槽（11），2个齿板腰形孔冲杆（12），2个粗切边模板（13），2个半剪模板（14），2个精切Ⅰ模板（15），2个精切Ⅱ模板（16），2个精切Ⅲ模板（17），2个纵向切边模板（110）和1个横向切断模板（111）；所述的粗切边模板、半剪模板、精切Ⅰ模板、精切Ⅱ模板和精切Ⅲ模板均设置有齿形刀口； 

所述的下模沿进料方向依次设置有1个料板定位孔冲杆（21），4个齿板圆孔冲杆（22），2个齿板腰形孔冲孔槽（23），2个粗切边槽（24），2个半剪槽（25），2个精切Ⅰ槽（26），2个精切Ⅱ槽（27），2个精切Ⅲ槽（28），2个纵向切边槽（210）和1个横向切断槽（211）；

闭模状态时，下模的1个料板定位孔冲杆和4个齿板圆孔冲杆位于上模的冲孔槽内，上模的2个齿板腰形孔冲杆位于下模的2个齿板腰形孔冲孔槽内，上模的2个粗切边模板位于下模的2个粗切边槽内，上模的2个半剪模板位于下模的2个半剪槽上，上模的2个精切Ⅰ模板位于下模的2个精切Ⅰ槽内，上模的2个精切Ⅱ模板位于下模的2个精切Ⅱ槽内，上模的2个精切Ⅲ模板位于下模的2个精切Ⅲ槽内，上模的2个纵向切边模板位于下模的2个精切Ⅲ槽内，上模的1个横向切断模板位于下模1的个横向切断槽内。

2.根据权利要求1所述的汽车座椅调高齿板连续成形模具，其特征在于：所述的上模（1）的2个精切Ⅲ模板和2个纵向切边模板之间还设置有2个面压模板（19）。

3.根据权利要求2所述的汽车座椅调高齿板连续成形模具，其特征在于：所述的上模（1）的2个精切Ⅲ模板之间设置有1个齿板圆孔精冲槽（18），所述的下模的2个精切Ⅲ槽之间设置有4个齿板圆孔精冲杆（29），闭模状态时，下模的4个齿板圆孔精冲杆位于上模的齿板圆孔精冲槽内。

4.根据权利要求3所述的汽车座椅调高齿板连续成形模具，其特征在于：所述的上模齿板腰形孔冲杆与粗切边模板之间间隔一次进料距离，粗切边模板与半剪模板之间间隔一次进料距离，半剪模板与精切Ⅰ模板之间间隔两次进料距离，精切Ⅰ模板与精切Ⅱ模板之间间隔一次进料距离，精切Ⅱ模板与精切Ⅲ模板之间间隔两次进料距离，面压模板与纵向切边模板之间间隔一次进料距离，纵向切边模板和横向切断模板之间间隔一次进料距离；

所述的下模齿板腰形孔冲孔槽与粗切边槽之间间隔一次进料距离，粗切边槽与半剪槽之间间隔一次进料距离，半剪槽与精切Ⅰ槽之间间隔两次进料距离，精切Ⅰ槽与精切Ⅱ槽之间间隔一次进料距离，精切Ⅱ槽与精切Ⅲ槽之间间隔两次进料距离，精切Ⅲ槽与纵向切边槽之间间隔两次进料距离，纵向切边槽与横向切断槽之间间隔一次进料距离。

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