CN203545908U - 雷管装填线自动进模回模装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及雷管生产线技术领域，是一种雷管装填线自动进模回模装置，包括装填装置和防护钢甲，防护钢甲内设有装填装置，防护钢甲上有模板入口、模板出口和检查门；装填装置包括传送装置、移位装置、扣模装置、压膜装置和回模装置，能从右向左传送的传送装置外侧从右向左依次设有能将位于操作平台上的转装模从模板入口移入并将其扣在板条上的扣模装置、能将转装模和板条从传送装置上移下并对其进行压合且能将其再移至传送装置的压膜装置和能将转装模取下并将其从模板出口移至操作平台的回模装置。本实用新型结构合理而紧凑，其通过在装填装置外侧加装防护钢甲，使操作者与各个工序的具体操作隔离开，从而形成保护，提高安全系数。

Description

雷管装填线自动进模回模装置

技术领域

本实用新型涉及雷管生产线技术领域，是一种雷管装填线自动进模回模装置。

背景技术

现在常用的雷管装填生产线板条输送皮带在隔爆装填工位外侧，装完药的板条由输送皮带依次传输到下道工序，转装模需人工拿上板条扣好后放在皮带上，而压合完成后的转装模在下道工序也需人工拿上板条取下，整个扣模、去模操作需人工在皮带外侧操作，在上述过程中，存在以下问题：1、人员近距离接触装完药的板条，存在极大的安全隐患；2、人员劳动强度大；3、生产线自动化水平低。

发明内容

本实用新型提供了一种雷管装填线自动进模回模装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有雷管装填生产线存在的存在安全隐患、劳动强度大、生产线自动化水平低的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种雷管装填线自动进模回模装置，包括装填装置和防护钢甲，防护钢甲内设有装填装置，防护钢甲上有模板入口、模板出口和检查门；装填装置包括传送装置、移位装置、扣模装置、压膜装置和回模装置，能从右向左传送的传送装置外侧从右向左依次设有能将位于操作平台上的转装模从模板入口移入并将其扣在板条上的扣模装置、能将转装模和板条从传送装置上移下并对其进行压合且能将其再移至传送装置的压膜装置和能将转装模取下并将其从模板出口移至操作平台的回模装置，对应扣模装置和回模装置位置的传送装置的外侧均设有能将物料从传送装置移下且能将物料移回传送装置上的移位装置。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述防护钢甲内可有能将扣模装置、压膜装置和回模装置间隔开的防护隔板，防护钢甲和防护隔板之间形成分别与扣模装置、压膜装置和回模装置相对应的扣模腔、压膜腔和回模腔；对应扣模装置位置的传送装置位于扣模腔内，对应回模装置位置的传送装置位于回模腔内；扣模腔、压膜腔和回模腔的侧壁上均设有检查门；模板入口位于扣模腔的侧壁上，模板出口位于回模腔的侧壁上。

上述移位装置可包括上工位气缸、滑台气缸、下工位气缸、气缸支架和移位工作台；传送装置的后部固定安装有气缸支架，气缸支架上固定安装有活塞杆能向前伸出的上工位气缸；传送装置的前方设有移位工作台，移位工作台上安装有滑台能向左移出的滑台气缸和活塞杆能向后伸出的下工位气缸；滑台气缸位于上工位气缸的前方右侧，下工位气缸位于上工位气缸的前方左侧。

上述扣模装置可包括扣模抓举器、扣模双轴气缸、上模平台无杆气缸和扣模无杆气缸；扣模腔内固定安装有活塞能前后移动的扣模无杆气缸；对应扣模无杆气缸下方位置的扣模腔内固定安装有活塞能前后移动的上模平台无杆气缸，上模平台无杆气缸的后部位于扣模无杆气缸的前部下方，上模平台无杆气缸的前部位于模板入口内；扣模无杆气缸的前部安装有活塞杆能上下移动的扣模双轴气缸，扣模双轴气缸的活塞杆上固定安装有扣模抓举器，扣模抓举器的内侧底部与上模平台无杆气缸的顶部平齐；扣模无杆气缸的后部位于扣模腔内的滑台的上方。

上述回模装置可包括回模抓举器、回模双轴气缸、去模无杆气缸、下模气缸和倾斜滑道；回模腔内固定安装有活塞能左右移动的去模无杆气缸；去模无杆气缸的左部安装有活塞杆能上下移动的回模双轴气缸，回模双轴气缸的活塞杆上固定安装有回模抓举器，回模抓举器位于回模腔内的滑台的上方；对应去模无杆气缸右部后方位置的回模腔内固定安装有活塞杆能向前伸出的下模气缸，对应去模无杆气缸右部前侧位置的回模腔内固定安装有呈前低后高的倾斜滑道，倾斜滑道的后端位于下模气缸的前侧下方，倾斜滑道的前端位于模板出口内。

上述扣模抓举器和回模抓举器均可呈开口向下的C形槽状。

上述还可包括PLC、电容式接近开关和光电对管；在上工位气缸左侧的传送装置上安装有限位挡块，限位挡块上固定安装有电容式接近开关，在上模平台无杆气缸的前端左侧固定安装有电容式接近开关；在扣模腔的移动工作台上固定安装有一对位于滑台前后两侧的光电对管；每个电容式接近开关和光电对管的信号输出端均与PLC的各个信号输入端通过导线电连接在一起；上工位气缸、滑台气缸、下工位气缸、扣模双轴气缸、上模平台无杆气缸、扣模无杆气缸、回模双轴气缸、去模无杆气缸和下模气缸均采用电磁阀控制且其电磁阀和传送装置的开关控制模块的信号输入端分别与PLC的各个信号输出端通过导线电连接在一起。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其通过在装填装置外侧加装防护钢甲，使操作者与各个工序的具体操作隔离开，从而形成保护，提高安全系数；通过用PLC控制各个气缸的具体操作，并增设传感器，可提高生产线的自动化水平，简化整体流程，降低劳动强度，具有安全、省力、简便、高效的特点。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的俯视结构示意图。

附图2为附图1在A-A处的剖视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为防护钢甲，2为检查门，3为传送装置，4为压膜装置，5为防护隔板，6为扣模腔，7为压膜腔，8为回模腔，9为上工位气缸，10为滑台气缸，11为下工位气缸，12为气缸支架，13为移位工作台，14为扣模抓举器，15为扣模双轴气缸，16为上模平台无杆气缸，17为扣模无杆气缸，18为回模抓举器，19为回模双轴气缸，20为去模无杆气缸，21为下模气缸，22为倾斜滑道，23为电容式接近开关，24为限位挡块。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2所示，该雷管装填线自动进模回模装置包括装填装置和防护钢甲1，防护钢甲1内设有装填装置，防护钢甲1上有模板入口、模板出口和检查门2；装填装置包括传送装置3、移位装置、扣模装置、压膜装置4和回模装置，能从右向左传送的传送装置3外侧从右向左依次设有能将位于操作平台上的模板从模板入口移入并将其扣在板条上的扣模装置、能将模板和板条从传送装置3上移下并对其进行压合且能将其再移至传送装置3的压膜装置4和能将模板取下并将其从模板出口移至操作平台的回模装置，对应扣模装置和回模装置位置的传送装置3的外侧均设有能将物料从传送装置3移下且能将物料移回传送装置3上的移位装置。在加工过程中，将装完药的板条置于传送装置3上，其将先经过与扣模装置相对于的移位装置，移位装置将板条移下，扣模装置将模板从模板入口移入并将其扣在板条上，然后移位装置再将模板和板条一起移到传送装置3上；接着，模板和板条将经过压膜装置4，压膜装置4将模板和板条一起移下，并对其进行压合，然后再将完成压合的模板和板条一起移到传送装置3上；最后，完成压合的模板和板条将经过与回模装置相对于的移位装置，移位装置将完成压合的模板和板条一起移下，回模装置将完成压合的模板取下并将其从模板出口移出，随后移位装置将完成压合的板条移到传送装置3上。根据需求，压膜装置4可采用现有公知的雷管压力机技术；传送装置3优选采用现有公知的皮带传送装置技术，还可采用其它现有公知技术。

可根据实际需要，对上述雷管装填线自动进模回模装置作进一步优化或/和改进：

如附图1、2所示，防护钢甲1内有能将扣模装置、压膜装置4和回模装置间隔开的防护隔板5，防护钢甲1和防护隔板5之间形成分别与扣模装置、压膜装置4和回模装置相对应的扣模腔6、压膜腔7和回模腔8；对应扣模装置位置的移位装置位于扣模腔6内，对应回模装置位置的移位装置位于回模腔8内；扣模腔6、压膜腔7和回模腔8的侧壁上均设有检查门2；模板入口位于扣模腔6的侧壁上，模板出口位于回模腔8的侧壁上。通过防护隔板5可将扣模装置、压膜装置4和回模装置单独隔离，对其单独工序进行防爆保护，有效避免相互影响，提高其安全性能。

如附图1、2所示，移位装置包括上工位气缸9、滑台气缸10、下工位气缸11、气缸支架12和移位工作台13；传送装置3的后部固定安装有气缸支架12，气缸支架12上固定安装有活塞杆能向前伸出的上工位气缸9；传送装置3的前方设有移位工作台13，移位工作台13上安装有滑台能向左移出的滑台气缸10和活塞杆能向后伸出的下工位气缸11；滑台气缸10位于上工位气缸9的前方右侧，下工位气缸11位于上工位气缸9的前方左侧。在加工过程中，启动上工位气缸9可将位于传送装置3上的物料推至滑台内，然后可启动对应的扣模装置或回模装置对物料进行相应的操作；当操作完成后再启动滑台气缸10，滑台将带着物料向左移至下工位气缸11的活塞杆前端；最后可启动下工位气缸11，将物料从滑台内推出至传送装置3上。

如附图1、2所示，扣模装置包括扣模抓举器14、扣模双轴气缸15、上模平台无杆气缸16和扣模无杆气缸17；扣模腔6内固定安装有活塞能前后移动的扣模无杆气缸17；对应扣模无杆气缸17下方位置的扣模腔6内固定安装有活塞能前后移动的上模平台无杆气缸16，上模平台无杆气缸16的后部位于扣模无杆气缸17的前部下方，上模平台无杆气缸16的前部位于模板入口内；扣模无杆气缸17的前部安装有活塞杆能上下移动的扣模双轴气缸15，扣模双轴气缸15的活塞杆上固定安装有扣模抓举器14，扣模抓举器14的内侧底部与上模平台无杆气缸16的顶部平齐；扣模无杆气缸17的后部位于扣模腔6内的滑台的上方。在使用过程中，操作者站在防护钢甲1外侧的模板入口处，将模板放置上模平台无杆气缸16上，然后模板将通过上模平台无杆气缸16向后滑动至扣模抓举器14内；扣模双轴气缸15的活塞杆将带动扣模抓举器14上移，从而将模板提起；然后启动扣模无杆气缸17，从而将扣模双轴气缸15带动向后移动，直至扣模抓举器14位于扣模腔6内的滑台上方；再启动扣模双轴气缸15，其活塞杆将带动扣模抓举器14下移，从而使模板座于位于滑台内的物料顶部；然后启动扣模无杆气缸17，使其带动扣模双轴气缸15向前移动至扣模无杆气缸17的前部，即可开始下一次的重复操作。根据需求，扣模抓举器14可采用先用公知的机械手等现有公知技术。

如附图1、2所示，回模装置包括回模抓举器18、回模双轴气缸19、去模无杆气缸20、下模气缸21和倾斜滑道22；回模腔8内固定安装有活塞能左右移动的去模无杆气缸20；去模无杆气缸20的左部安装有活塞杆能上下移动的回模双轴气缸19，回模双轴气缸19的活塞杆上固定安装有回模抓举器18，回模抓举器18位于回模腔8内的滑台的上方；对应去模无杆气缸20右部后方位置的回模腔8内固定安装有活塞杆能向前伸出的下模气缸21，对应去模无杆气缸20右部前侧位置的回模腔8内固定安装有呈前低后高的倾斜滑道22，倾斜滑道22的后端位于下模气缸21的前侧下方，倾斜滑道22的前端位于模板出口内。根据需求，倾斜滑道22也可替换为现有公知的气缸技术。在使用过程中，位于回模腔8内的上工位气缸9的活塞杆向前伸出时，可将位于经过压合的板条和位于板条上方的模板一起推至滑台内，此时模板将位于回模抓举器18内；启动回模双轴气缸19可将回模抓举器18向上提起；然后启动去模无杆气缸20，从而带动回模双轴气缸19向右移动，直至回模抓举器18位于下模气缸21的前方；接着启动下模气缸21，其活塞杆将向前伸出，从而将模板从回模抓举器18内推落到倾斜滑道22上；然后，模板在自重作用下沿倾斜滑道22滑出模板出口，此时，位于模板出口处的操作者可将滑出的模板收集。根据需求，回模抓举器18可采用先用公知的机械手等现有公知技术。

如附图1、2所示，扣模抓举器14和回模抓举器18均呈开口向下的C形槽状。

如附图1、2所示，还包括PLC、电容式接近开关23和光电对管；在上工位气缸9左侧的传送装置3上安装有限位挡块24，限位挡块24上固定安装有电容式接近开关23，在上模平台无杆气缸16的前端左侧固定安装有电容式接近开关23；在扣模腔6的移动工作台上固定安装有一对位于滑台前后两侧的光电对管；每个电容式接近开关23和光电对管的信号输出端均与PLC的各个信号输入端通过导线电连接在一起；上工位气缸9、滑台气缸10、下工位气缸11、扣模双轴气缸15、上模平台无杆气缸16、扣模无杆气缸17、回模双轴气缸19、去模无杆气缸20和下模气缸21均采用电磁阀控制且其电磁阀和传送装置3的开关控制模块的信号输入端分别与PLC的各个信号输出端通过导线电连接在一起。使用中，通过光电对管可检测模板扣在板条的位置情况，一旦出现位置偏离，可随时暂停各项操作；电容式接近开关23可通过感应物料与之的距离，分别启动或暂停相应的气缸操作。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (8)

1.一种雷管装填线自动进模回模装置，其特征在于包括装填装置和防护钢甲，防护钢甲内设有装填装置，防护钢甲上有模板入口、模板出口和检查门；装填装置包括传送装置、移位装置、扣模装置、压膜装置和回模装置，能从右向左传送的传送装置外侧从右向左依次设有能将位于操作平台上的转装模从模板入口移入并将其扣在板条上的扣模装置、能将转装模和板条从传送装置上移下并对其进行压合且能将其再移至传送装置的压膜装置和能将转装模取下并将其从模板出口移至操作平台的回模装置，对应扣模装置和回模装置位置的传送装置的外侧均设有能将物料从传送装置移下且能将物料移回传送装置上的移位装置。

2.根据权利要求1所述的雷管装填线自动进模回模装置，其特征在于防护钢甲内有能将扣模装置、压膜装置和回模装置间隔开的防护隔板，防护钢甲和防护隔板之间形成分别与扣模装置、压膜装置和回模装置相对应的扣模腔、压膜腔和回模腔；对应扣模装置位置的传送装置位于扣模腔内，对应回模装置位置的传送装置位于回模腔内；扣模腔、压膜腔和回模腔的侧壁上均设有检查门；模板入口位于扣模腔的侧壁上，模板出口位于回模腔的侧壁上。

3.根据权利要求1或2所述的雷管装填线自动进模回模装置，其特征在于移位装置包括上工位气缸、滑台气缸、下工位气缸、气缸支架和移位工作台；传送装置的后部固定安装有气缸支架，气缸支架上固定安装有活塞杆能向前伸出的上工位气缸；传送装置的前方设有移位工作台，移位工作台上安装有滑台能向左移出的滑台气缸和活塞杆能向后伸出的下工位气缸；滑台气缸位于上工位气缸的前方右侧，下工位气缸位于上工位气缸的前方左侧。

4.根据权利要求3所述的雷管装填线自动进模回模装置，其特征在于扣模装置包括扣模抓举器、扣模双轴气缸、上模平台无杆气缸和扣模无杆气缸；扣模腔内固定安装有活塞能前后移动的扣模无杆气缸；对应扣模无杆气缸下方位置的扣模腔内固定安装有活塞能前后移动的上模平台无杆气缸，上模平台无杆气缸的后部位于扣模无杆气缸的前部下方，上模平台无杆气缸的前部位于模板入口内；扣模无杆气缸的前部安装有活塞杆能上下移动的扣模双轴气缸，扣模双轴气缸的活塞杆上固定安装有扣模抓举器，扣模抓举器的内侧底部与上模平台无杆气缸的顶部平齐；扣模无杆气缸的后部位于扣模腔内的滑台的上方。

5.根据权利要求4所述的雷管装填线自动进模回模装置，其特征在于回模装置包括回模抓举器、回模双轴气缸、去模无杆气缸、下模气缸和倾斜滑道；回模腔内固定安装有活塞能左右移动的去模无杆气缸；去模无杆气缸的左部安装有活塞杆能上下移动的回模双轴气缸，回模双轴气缸的活塞杆上固定安装有回模抓举器，回模抓举器位于回模腔内的滑台的上方；对应去模无杆气缸右部后方位置的回模腔内固定安装有活塞杆能向前伸出的下模气缸，对应去模无杆气缸右部前侧位置的回模腔内固定安装有呈前低后高的倾斜滑道，倾斜滑道的后端位于下模气缸的前侧下方，倾斜滑道的前端位于模板出口内。

6.根据权利要求4或5所述的雷管装填线自动进模回模装置，其特征在于扣模抓举器和回模抓举器均呈开口向下的C形槽状。

7.根据权利要求5所述的雷管装填线自动进模回模装置，其特征在于还包括PLC、电容式接近开关和光电对管；在上工位气缸左侧的传送装置上安装有限位挡块，限位挡块上固定安装有电容式接近开关，在上模平台无杆气缸的前端左侧固定安装有电容式接近开关；在扣模腔的移动工作台上固定安装有一对位于滑台前后两侧的光电对管；每个电容式接近开关和光电对管的信号输出端均与PLC的各个信号输入端通过导线电连接在一起；上工位气缸、滑台气缸、下工位气缸、扣模双轴气缸、上模平台无杆气缸、扣模无杆气缸、回模双轴气缸、去模无杆气缸和下模气缸均采用电磁阀控制且其电磁阀和传送装置的开关控制模块的信号输入端分别与PLC的各个信号输出端通过导线电连接在一起。

8.根据权利要求6所述的雷管装填线自动进模回模装置，其特征在于还包括PLC、电容式接近开关和光电对管；在上工位气缸左侧的传送装置上安装有限位挡块，限位挡块上固定安装有电容式接近开关，在上模平台无杆气缸的前端左侧固定安装有电容式接近开关；在扣模腔的移动工作台上固定安装有一对位于滑台前后两侧的光电对管；每个电容式接近开关和光电对管的信号输出端均与PLC的各个信号输入端通过导线电连接在一起；上工位气缸、滑台气缸、下工位气缸、扣模双轴气缸、上模平台无杆气缸、扣模无杆气缸、回模双轴气缸、去模无杆气缸和下模气缸均采用电磁阀控制且其电磁阀和传送装置的开关控制模块的信号输入端分别与PLC的各个信号输出端通过导线电连接在一起。