CN203526516U - 多向挤铸液态模锻成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多向挤铸液态模锻成型模具，旨在解决现有的液态模锻模具加工成型的形件易存在组织不均匀、缩孔等问题，形件表面易存在缺陷，大大降低了产品质量的不足。该实用新型包括相互连接的上模板、下模板、左模板、右模板、前模板、后模板，上模板和下模板的相对面、左模板和右模板的相对面、前模板和后模板的相对面这六个面构成形件模腔，上模板、左模板、右模板、前模板、后模板的外表面上均固定连接有用于挤压形件的挤压块，形件模腔内设有耐高温整体软衬，下模板外表面上设有补缩孔，补缩孔上连接补缩管，补缩管内连接有挤压头。加工成型的形件内部组织均匀，不易产生缩孔问题，表面不易存在缺陷，提高了产品的质量。

Description

多向挤铸液态模锻成型模具

技术领域

   本实用新型涉及一种挤铸成型模具，更具体地说，它涉及一种成型产品质量高的多向挤铸液态模锻成型模具。

背景技术

   液态模锻亦称挤压铸造，近10年来在我国航空、汽车等行业用于形状不太复杂，质量中、低档的轻合金件成形中较多。由于它兼有铸造和热模锻的工艺特点，实现接近净形化成形，对于组织、性能要求均匀、高致密等高档件的成形更优于压铸，被认为是一种理想的生产轻合金制件的工艺，但是据查目前我国实际生产中并不是所有零件一经挤压铸造成形都能获得满意的产品质量。不管是现有的直接挤压铸造、间接挤压铸造还是双重挤压铸造，形件往往存在组织不均匀、不能完整有效解决毛坯径向的补缩问题、不能全方位消除形状复杂铸件产生的收缩性和表面性等缺陷；特别是大尺寸、形状复杂的制件尤其明显，这些除了受设备、操作等因素影响外，主要还是与目前的挤压铸造工艺方法存在的缺陷有关，因为以上这些挤压铸造工艺中，所作用的力都是单轴线方向的，亦即模具所受的力往往是一个方向的 ，因此坯件的内部压力存在方向性差异。

   中国专利公告号CN201596740U，公开了一种整体铝合金轮毂的液态模锻模具，包括上模及下模，上模包括上固定板、芯棒及上模芯，芯棒固定安装在上固定板的中央，上模芯环套在芯棒上并固定安装在上固定板上，上模芯内设有上冷却腔，下模包括下固定板、下膜体及下模芯，下膜体及下模芯嵌套在一起并固定安装在下固定板上，下模芯的中央设有弹簧及弹簧垫板，下模芯内设有下冷却腔。这种结构的液态模锻模具不仅可保证铝合金轮毂坯料的机械性能，而且在铝合金轮毂坯料中可以直接作出中心孔及轮毂辐条，提高材料利用率，并可大大减少后续加工的切削加工量，降低加工成本。但是这种模具在挤压铸造工艺中，所作用的力都是单轴线方向的，亦即模具所受的力往往是一个方向的 ，因此坯件的内部压力存在方向性差异，形件易存在组织不均匀、缩孔等问题，形件表面易存在缺陷，大大降低了产品质量。

实用新型内容

本实用新型克服了现有的液态模锻模具加工成型的形件易存在组织不均匀、缩孔等问题，形件表面易存在缺陷，大大降低了产品质量的不足，提供了一种多向挤铸液态模锻成型模具，通过它加工成型的形件内部组织均匀，不易产生缩孔问题，形件表面不易存在缺陷，大大提高了产品的质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种多向挤铸液态模锻成型模具，包括相互连接的上模板、下模板、左模板、右模板、前模板、后模板，上模板和下模板的相对面、左模板和右模板的相对面、前模板和后模板的相对面这六个面构成形件模腔，上模板、左模板、右模板、前模板、后模板的外表面上均固定连接有用于挤压形件的挤压块，形件模腔内设有耐高温整体软衬，下模板外表面上设有补缩孔，补缩孔上连接补缩管，补缩管内连接有挤压头。

在进行液态模锻成型的过程中将液态模锻坯料注入形件模腔内，注完料后上模板、左模板、右模板、前模板、后模板分别同时对坯料进行整体加压，在形件模腔内成型出形件。由于是多个方向对形件进行施压的，从而使形件各个方向的晶粒细化度、组织致密度均匀一致，从而消除方向性的缺陷。在成型后期，由于铸液的收缩，需要对整个形件进行补缩，通过挤压头将铸液挤到形件模腔内进行补缩，以减少缩孔、缩松问题。形件完成后将耐高温整体软衬从形件表面剥离下来。通过多向挤铸液态模锻成型模具加工成型的形件内部组织均匀，不易产生缩孔问题，形件表面不易存在缺陷，大大提高了产品的质量。

作为优选，补缩管侧壁上设有进液孔，进液孔从下往上向外倾斜设置。倾斜设置的进液孔方便铸液的流入。

作为优选，左模板、右模板、前模板、后模板下表面上均设有滑槽，下模板上表面上设有四条与左模板、右模板、前模板、后模板上的滑槽一一适配连接的滑轨，左模板、右模板、前模板、后模板通过滑槽和滑轨的配合可滑动连接在下模板上。滑轨和滑槽的适配连接一方面将左模板、右模板、前模板、后模板与下模板连接在了一起，另一方面起到了定位的作用，使左模板、右模板、前模板、后模板在滑动的过程中方向不会发生偏离，滑动更加平稳可靠。

作为优选，上模板盖在左模板、右模板、前模板、后模板上，上模板下表面与左模板、右模板、前模板、后模板上表面之间设有间隙。铸液中的气体以及多出的铸液从间隙中跑出，形件成型更加方便。

作为优选，补缩孔呈上小下大的圆台状结构。这种结构的补缩孔增加了铸液充入形件模腔的压力，有利于补缩。

作为优选，挤压头呈T形结构。T形结构的挤压头挤压操作更便捷。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过多向挤铸液态模锻成型模具加工成型的形件内部组织均匀，不易产生缩孔问题，形件表面不易存在缺陷，大大提高了产品的质量。

附图说明

图1是本实用新型的前后方向的剖视图；

图2是本实用新型的使用状态的左右方向的剖视图；

图中：1、上模板，2、下模板，3、左模板，4、右模板，5、前模板，6、后模板，7、形件模腔，8、挤压块，9、耐高温整体软衬，10、补缩孔，11、补缩管，12、挤压头，13、进液孔。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体描述：

实施例：一种多向挤铸液态模锻成型模具（参见附图1、附图2），包括相互连接的上模板1、下模板2、左模板3、右模板4、前模板5、后模板6，左模板、右模板、前模板、后模板下表面上均设有滑槽，下模板上表面上设有四条与左模板、右模板、前模板、后模板上的滑槽一一适配连接的滑轨，左模板、右模板、前模板、后模板通过滑槽和滑轨的配合可滑动连接在下模板上。上模板盖在左模板、右模板、前模板、后模板上，上模板下表面与左模板、右模板、前模板、后模板上表面之间设有间隙。上模板和下模板的相对面、左模板和右模板的相对面、前模板和后模板的相对面这六个面构成与形件对应的形件模腔7，形件模腔内设有耐高温整体软衬9，耐高温整体软衬装入形件模腔之前对其内表面进行处理，使形件成型后耐高温整体软衬能从形件表面剥离下来。耐高温整体软衬有效地防止了铸液的泄漏。上模板、左模板、右模板、前模板、后模板的外表面上均固定连接有用于挤压形件的挤压块8，挤压形件的时候挤压力垂直作用在挤压块上。下模板外表面上设有补缩孔10，补缩孔和形件模腔连通，补缩孔呈上小下大的圆台状结构。补缩孔上连接补缩管11，补缩管内连接有挤压头12，挤压头呈T形结构。补缩管侧壁上设有进液孔13，进液孔从下往上向外倾斜设置。

在进行液态模锻成型的过程中将液态模锻坯料注入形件模腔内，注完料后上模板、左模板、右模板、前模板、后模板分别同时对坯料进行整体加压，在形件模腔内成型出形件。由于是多个方向对形件进行施压的，从而使形件各个方向的晶粒细化度、组织致密度均匀一致，从而消除方向性的缺陷。在成型后期，由于铸液的收缩，需要对整个形件进行补缩，通过挤压头将铸液挤到形件模腔内进行补缩，以减少缩孔、缩松问题。形件完成后将耐高温整体软衬从形件表面剥离下来。通过多向挤铸液态模锻成型模具加工成型的形件内部组织均匀，不易产生缩孔问题，形件表面不易存在缺陷，大大提高了产品的质量。

以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳的方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (6)

1.一种多向挤铸液态模锻成型模具，其特征是，包括相互连接的上模板、下模板、左模板、右模板、前模板、后模板，上模板和下模板的相对面、左模板和右模板的相对面、前模板和后模板的相对面这六个面构成形件模腔，上模板、左模板、右模板、前模板、后模板的外表面上均固定连接有用于挤压形件的挤压块，形件模腔内设有耐高温整体软衬，下模板外表面上设有补缩孔，补缩孔上连接补缩管，补缩管内连接有挤压头。

2.根据权利要求1所述的多向挤铸液态模锻成型模具，其特征是，补缩管侧壁上设有进液孔，进液孔从下往上向外倾斜设置。

3.根据权利要求1所述的多向挤铸液态模锻成型模具，其特征是，左模板、右模板、前模板、后模板下表面上均设有滑槽，下模板上表面上设有四条与左模板、右模板、前模板、后模板上的滑槽一一适配连接的滑轨，左模板、右模板、前模板、后模板通过滑槽和滑轨的配合可滑动连接在下模板上。

4.根据权利要求1或2或3所述的多向挤铸液态模锻成型模具，其特征是，上模板盖在左模板、右模板、前模板、后模板上，上模板下表面与左模板、右模板、前模板、后模板上表面之间设有间隙。

5.根据权利要求1或2或3所述的多向挤铸液态模锻成型模具，其特征是，补缩孔呈上小下大的圆台状结构。

6.根据权利要求1或2或3所述的多向挤铸液态模锻成型模具，其特征是，挤压头呈T形结构。

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