CN216324966U - 一种节能两片式轮毂铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种节能两片式轮毂铸造模具，包括主体组件和限位组件，所述主体组件包括下模、第一上模、第二上模、垄沟和肋骨部；所述下模的内部设置有第二上模，所述第二上模的内部设置有第一上模，所述第一上模的上表面均匀开设有垄沟，所述第二上模的下表面均匀设置有肋骨部；所述主体组件的内部安装有限位组件，所述限位组件包括第一环形板、第二环形板和限位杆；本实用新型上模为两片式组合而成，对应肋骨部位雕刻垄沟，使模具肋骨部位壁厚变薄，提升了模具肋骨温度，可以不加补充条即可满足无肋尾缩孔，提升产品得料率，降低加工CT时间，有助于减少回收铝材的耗损，提高制程产出，降低成本，提升企业核心竞争力。

Description

一种节能两片式轮毂铸造模具

技术领域

本实用新型涉及轮毂铸造技术领域，具体为一种节能两片式轮毂铸造模具。

背景技术

现有的几种铝合金轮毂制造方式介绍：包含重力铸造、低压铸造、锻造等。

1.重力铸造法利用重力把铝合金溶液浇注到模具内，成形后经车床处理车削，即可完成生产，制造过程较简单，不需精密的铸造工艺，成本低而生产效率高，但是容易产生气泡(砂眼)，密度不均匀，表面平滑度不够；主要为早期生产的车型，新车型多已换用新款的轮毂。

2.锻造法整块铝锭由千吨以上的锻造机在模具上直接挤压成型，好处是密度均匀，表面平滑细致，轮毂壁薄而重量轻，材料强度最高，比铸造方法高三成以上，但由于需要较精良的生产设备，生产效率低，单个产品加工时间长，制造成本较高；一般用于高档汽车及轮毂改装店。

3.低压精密铸造法在一定的压力下的精密铸造，这种铸造方式的成形性好，轮廓清晰，密度均匀，表面光洁，既能达到高强度、轻量化，又能控制成本，而且成品率在九成以上，是高品质铝合金轮毂的主流制造方法，轮毂在生产时需要使用铸造模具，现有模具结构：上模为一体式，为了提高肋骨温度，避免肋尾缩孔，增加肋骨补充条(铝材)，缺点为产品得料率降低，加工CT时间长，为此，提出一种节能两片式轮毂铸造模具。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种节能两片式轮毂铸造模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种节能两片式轮毂铸造模具，包括主体组件和限位组件，所述主体组件包括下模、第一上模、第二上模、垄沟和肋骨部；

所述下模的内部设置有第二上模，所述第二上模的内部设置有第一上模，所述第一上模的上表面均匀开设有垄沟，所述第二上模的下表面均匀设置有肋骨部；

所述主体组件的内部安装有限位组件，所述限位组件包括第一环形板、第二环形板和限位杆；

所述第一上模的外侧壁一体成型有第一环形板，所述第二上模的外侧壁一体成型有第二环形板，所述第一环形板的下表面和所述第二环形板的上表面分别对称开设有两个限位孔，所述第二环形板的上表面对称设置有两个限位杆，两个所述限位杆的底部均贯穿所述第一环形板和所述第二环形板的上表面。

作为优选，上述所述下模和所述第一上模相邻的一侧设置有轮毂，所述第一上模和所述第二上模的下表面均开设有螺纹孔，所述螺纹孔的内部螺纹连接有固定螺栓；旋转螺纹连接在螺纹孔内部的固定螺栓，从而将第一上模和第二上模相连接。

作为优选，上述所述第一上模的上表面设置有第一凹槽，所述第二上模的上表面设置有第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽相适配；第一凹槽和第二凹槽相配合，从而将第一上模和第二上模连接。

作为优选，上述所述第一环形板的下表面和所述第二环形板的上表面分别对称开设有两个限位孔，所述限位杆滑动连接于所述限位孔的内部；限位杆在限位孔的内部滑动，从而可以对第一上模和第二上模的位置进行限位。

作为优选，上述所述第一环形板的上表面开设有第一限位槽，所述第一环形板固定连接于所述第一限位槽的内部；第二环形板滑动到第一限位槽的内部，从而对第一上模和第二上模的位置进行限定。

作为优选，上述所述第一环形板的下表面开设有第二限位槽，所述限位杆的底部滑动连接于所述第二限位槽的内部；限位杆在第二限位槽的内部滑动，从而对限位杆起到导向作用。

作为优选，上述所述限位杆的底部焊接有压板，所述压板滑动连接于所述第二限位槽的内部；压板在第二限位槽的内部滑动，从而对第二限位槽进行封闭。

作为优选，上述所述压板的上表面焊接有弹簧，所述弹簧的顶部焊接于所述第二限位槽的内部顶壁，所述弹簧位于所述限位杆的外侧壁；弹簧可以对限位杆起到缓冲作用。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

一、本实用新型上模为两片式组合而成，对应肋骨部位雕刻垄沟，使模具肋骨部位壁厚变薄，提升了模具肋骨温度，可以不加补充条即可满足无肋尾缩孔，提升产品得料率，降低加工CT时间，有助于减少回收铝材的耗损，提高制程产出，降低成本，提升企业核心竞争力；

二、本实用新型通过第一上模在第二上模的内部旋转，第二上模带动第一环形板在第一限位槽的内部转动，当第一环形板上开设的限位孔滑动到限位杆的正上方时，弹簧的反作用力带动压板和限位杆上移，使得限位杆滑入第一环形板上开设的限位孔内部，从而对第一上模的位置进行限定，大大提高模具安装效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的第一上模结构示意图；

图3为本实用新型的第二上模结构示意图；

图4为本实用新型中第一上模和第二上模连接结构示意图；

图5为本实用新型中第一限位槽内部结构示意图。

图中：1、主体组件；11、下模；12、轮毂；13、第一上模；14、第二上模；15、固定螺栓；16、螺纹孔；17、垄沟；18、第一凹槽；19、肋骨部；191、第二凹槽；2、限位组件；21、第一环形板；22、第二环形板；23、弹簧；24、压板；25、第一限位槽；26、限位杆；27、限位孔；28、第二限位槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种节能两片式轮毂铸造模具，包括主体组件1和限位组件2，主体组件1包括下模11、第一上模13、第二上模14、垄沟17和肋骨部19；

下模11的内部设置有第二上模14，第二上模14的内部设置有第一上模13，第一上模13的上表面均匀开设有垄沟17，第二上模14的下表面均匀设置有肋骨部19；

主体组件1的内部安装有限位组件2，限位组件2包括第一环形板21、第二环形板22和限位杆26；

第一上模13的外侧壁一体成型有第一环形板21，第二上模14的外侧壁一体成型有第二环形板22，第一环形板21的下表面和第二环形板22的上表面分别对称开设有两个限位孔27，第二环形板22的上表面对称设置有两个限位杆26，两个限位杆26的底部均贯穿第一环形板21和第二环形板22的上表面。

本实施例中，具体的：下模11和第一上模13相邻的一侧设置有轮毂12，第一上模13和第二上模14的下表面均开设有螺纹孔16，螺纹孔16的内部螺纹连接有固定螺栓15；通过螺纹孔16和固定螺栓15的设置，旋转螺纹连接在螺纹孔16内部的固定螺栓15，从而将第一上模13和第二上模14相连接。

本实施例中，具体的：第一上模13的上表面设置有第一凹槽18，第二上模14的上表面设置有第二凹槽191，第一凹槽18和第二凹槽191相适配；通过第一凹槽18和第二凹槽191相配合，从而将第一上模13和第二上模14连接。

本实施例中，具体的：第一环形板21的下表面和第二环形板22的上表面分别对称开设有两个限位孔27，限位杆26滑动连接于限位孔27的内部；通过限位孔27的设置，限位杆26在限位孔27的内部滑动，从而可以对第一上模13和第二上模14的位置进行限位。

本实施例中，具体的：第一环形板21的上表面开设有第一限位槽25，第一环形板21固定连接于第一限位槽25的内部；通过第一限位槽25的设置，第一环形板21滑动到第一限位槽25的内部，从而对第一上模13和第二上模14的位置进行限定。

本实施例中，具体的：第一环形板21的下表面开设有第二限位槽28，限位杆26的底部滑动连接于第二限位槽28的内部；通过第二限位槽28的设置，限位杆26在第二限位槽28的内部滑动，从而对限位杆26起到导向作用。

本实施例中，具体的：限位杆26的底部焊接有压板24，压板24滑动连接于第二限位槽28的内部；通过压板24的设置，压板24在第二限位槽28的内部滑动，从而对第二限位槽28进行封闭。

本实施例中，具体的：压板24的上表面焊接有弹簧23，弹簧23的顶部焊接于第二限位槽28的内部顶壁，弹簧23位于限位杆26的外侧壁；通过弹簧23的设置，从而可以对限位杆26起到缓冲作用。

工作原理或者结构原理，使用时，工作人员将第一上模13滑动到第二上模14的内部，此时按压第一上模13并在第二上模14的内部旋转，第一上模13对限位杆26进行挤压，使得限位杆26在限位孔27的内部滑动且带动压板24下移，压板24在第二限位槽28的内部滑动且对弹簧23进行拉扯，第一上模13带动第一环形板21在第一限位槽25的内部转动，当第一环形板21上开设的限位孔27滑动到限位杆26的正上方时，弹簧23的反作用力带动压板24上移，压板24带动限位杆26滑入第一环形板21上开设的限位孔27内部，此时对第一上模13的位置进行限定，按压第一上模13，使其滑动到第二上模14的内部，旋转螺纹连接在螺纹孔16内部的固定螺栓15，从而将第一上模13和第二上模14进行连接固定，对应肋骨部19雕刻垄沟17，使模具肋骨部19壁厚变薄，在垄沟17内添加气凝胶保温棉，再将模具锁紧组合，铸造生产时肋骨部19的温度可提升15-20度，可以不加补充条即可满足无肋尾缩孔，提升产品得料率，降低加工CT时间，方便实用。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种节能两片式轮毂铸造模具，包括主体组件(1)和限位组件(2)，其特征在于：所述主体组件(1)包括下模(11)、第一上模(13)、第二上模(14)、垄沟(17)和肋骨部(19)；

所述下模(11)的内部设置有第二上模(14)，所述第二上模(14)的内部设置有第一上模(13)，所述第一上模(13)的上表面均匀开设有垄沟(17)，所述第二上模(14)的下表面均匀设置有肋骨部(19)；

所述主体组件(1)的内部安装有限位组件(2)，所述限位组件(2)包括第一环形板(21)、第二环形板(22)和限位杆(26)；

所述第一上模(13)的外侧壁一体成型有第一环形板(21)，所述第二上模(14)的外侧壁一体成型有第二环形板(22)，所述第一环形板(21)的下表面和所述第二环形板(22)的上表面分别对称开设有两个限位孔(27)，所述第二环形板(22)的上表面对称设置有两个限位杆(26)，两个所述限位杆(26)的底部均贯穿所述第一环形板(21)和所述第二环形板(22)的上表面。

2.根据权利要求1所述的节能两片式轮毂铸造模具，其特征在于：所述下模(11)和所述第一上模(13)相邻的一侧设置有轮毂(12)，所述第一上模(13)和所述第二上模(14)的下表面均开设有螺纹孔(16)，所述螺纹孔(16)的内部螺纹连接有固定螺栓(15)。

3.根据权利要求1所述的节能两片式轮毂铸造模具，其特征在于：所述第一上模(13)的上表面设置有第一凹槽(18)，所述第二上模(14)的上表面设置有第二凹槽(191)，所述第一凹槽(18)和所述第二凹槽(191)相适配。

4.根据权利要求1所述的节能两片式轮毂铸造模具，其特征在于：所述第一环形板(21)的下表面和所述第二环形板(22)的上表面分别对称开设有两个限位孔(27)，所述限位杆(26)滑动连接于所述限位孔(27)的内部。

5.根据权利要求1所述的节能两片式轮毂铸造模具，其特征在于：所述第一环形板(21)的上表面开设有第一限位槽(25)，所述第一环形板(21)固定连接于所述第一限位槽(25)的内部。

6.根据权利要求1所述的节能两片式轮毂铸造模具，其特征在于：所述第一环形板(21)的下表面开设有第二限位槽(28)，所述限位杆(26)的底部滑动连接于所述第二限位槽(28)的内部。

7.根据权利要求6所述的节能两片式轮毂铸造模具，其特征在于：所述限位杆(26)的底部焊接有压板(24)，所述压板(24)滑动连接于所述第二限位槽(28)的内部。

8.根据权利要求7所述的节能两片式轮毂铸造模具，其特征在于：所述压板(24)的上表面焊接有弹簧(23)，所述弹簧(23)的顶部焊接于所述第二限位槽(28)的内部顶壁，所述弹簧(23)位于所述限位杆(26)的外侧壁。

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