CN203486475U - 多排轮胎自动输送导轨车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种多排轮胎自动输送导轨车的技术方案，本方案的多排轮胎自动输送导轨车，包括两个平行的导轨，每个导轨上分别安装有电缸，每个电缸上安装有滑块，两个滑块的上端固定安装有车体支座，该车体支座的宽度大于两倍的轮胎直径；该车体支座两侧边缘位置分别安装有推进导轨，该推进导轨上分别安装有推进电缸，该推进电缸上分别设置有推进滑块，两推进滑块之间固定连接有推进挡板。电缸带动车体支座往复运动；该车体支座的宽度大，可以同时放置多排轮胎，提高轮胎的输送效率。当车体支座运动到规定的位置时，通过推进导轨上的推进电缸带动推进挡板运动，将车体支座上的轮胎推离该多排轮胎自动输送导轨车，完成轮胎输送工作。

Description

多排轮胎自动输送导轨车

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎输送装置，尤其涉及一种多排轮胎自动输送导轨车。 

背景技术

随着经济社会的发展，汽车成为人们日常生活中不可或缺的交通工具。而轮胎是汽车的重要组成部件。随着汽车越来越普及，轮胎的需求量越来越大。为了满足强大的市场需求量，轮胎制造企业必须提高轮胎的生产效率。而轮胎制造需要多个工序，每个工序都需要缩短时间，提供效率。目前的技术中，在轮胎制造成型后输送工序的效率不高。大多数的制造企业所采用的输送方式主要有两种，一种输送方式为直接使用人力进行搬运；这种方式的缺陷不言而喻，搬运工人的劳动强度大，而搬运效率低。另一种输送方式为普通的皮带运输机传送；这种方式的缺点是，需要使用人力将轮胎放置到传送带上，当输送到规定位置后，仍然需要人力将轮胎搬离输送带。使用普通的皮带输送机虽然比直接人力搬运节省了部分劳动力，但是其劳动强度还是很大，效率还是比较低。由于使用普通皮带输送机其原理是利用轮胎侧面与输送带之间的摩擦进行传送，容易造成轮胎侧面的磨损，降低了轮胎的质量。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种全自动输送的、输送效率和精度高的、并输送过程能保证轮胎完好无损的多排轮胎自动输送导轨车。 

本实用新型的技术方案是通过以下技术手段实现的，本实用新型的多排轮胎自动输送导轨车，包括两个平行的导轨，每个导轨上分别安装有电缸，每个电缸上安装有滑块，两个滑块的上端固定安装有车体支座，该车体支座的宽度大于两倍的轮胎直径；该车体支座两侧边缘位置分别安装有推进导轨，该推进导轨上分别安装有推进电缸，该推进电缸上分别设置有推进滑块，两推进滑块之间固定连接有推进挡板。由于车体支座固定在滑块上，电缸在带动滑块往复运动的同时，也带动车体支座往复运动；该车体支座的宽度大于两倍的轮胎直径，可以同时放置多排轮胎，提高轮胎的输送效率。通过推进导轨上的推进电缸及推进滑块，带动推进挡板运动，通过推动挡板将车体支座上的轮胎推离该多排轮胎自动输送导轨车，完成轮胎输送工作。 

本实用新型的进一步改进在于：所述车体支座上安装有位移传感器。通过位移传感器判断电缸带动车体支座的输送距离，精确地找准轮胎放置位置，提高了轮胎的输送精度。 

本实用新型的进一步改进在于：所述位移传感器为一个，安装在推进导轨的外侧。 

本实用新型的进一步改进在于：所述车体支座表面上设置有光滑层。在所述车体支座表面上设置有光滑层的目的是保护轮胎表面，减小轮胎与车体支座之间的摩擦。 

本实用新型的进一步改进在于：所述推进挡板的表面浇注有橡胶层。由于车体支座运动到规定的位置后，通过推进挡板将车体支座上的轮胎推离，在推进挡板上浇注橡胶层，有利于保护轮胎表面，减少因推进挡板的推动而造成的对轮胎表面的划痕。 

本实用新型的进一步改进在于：所述橡胶层的厚度为5-20mm。 

本实用新型的进一步改进在于：所述橡胶层的厚度为5-10mm。 

本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，由于车体支座固定在滑块上，电缸在带动滑块往复运动的同时，带动车体支座往复运动；该车体支座的宽度大于两倍的轮胎直径，可以同时放置多排轮胎，提高轮胎的输送效率。当车体支座运动到规定位置时，推动挡板将车体支座上的轮胎推离该多排轮胎自动输送导轨车，完成轮胎输送工作；由于在所述车体支座表面上设置有光滑层，减小轮胎与车体支座之间的摩擦；推进挡板的表面浇注有橡胶层，有利于保护轮胎表面，减少因推进挡板的推动而造成的对轮胎表面的划痕。由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。 

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的主视图； 

图2为本实用新型图1的左视图；

图3为本实用新型的车体支座的结构示意图。 

图中，1-导轨；2-电缸；3-滑块；4-车体支座；5-推进电缸；6-推进滑块；7-推进挡板；8-位移传感器；9-轮胎。 

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个具体实施方式，并结合其附图，对本方案进行阐述。 

通过附图可以看出，本方案的多排轮胎自动输送导轨车，包括两个平行的导轨1，每个导轨1上分别安装有电缸2，每个电缸2上安装有滑块3，两个滑块3的上端固定安装有车体支座4，该车体支座4的宽度大于两倍的轮胎直径；该车体支座4两侧边缘位置分别安装有推进导轨，该推进导轨上分别安装有推进电缸5，该推进电缸5上分别设置有推进滑块6，两推进滑块6之间固定连接有推进挡板7。由于车体支座固定在滑块上，电缸在带动滑块往复运动的同时，带动车体支座往复运动；该车体支座的宽度大于两倍的轮胎直径，可以同时放置多排轮胎，提高轮胎的输送效率。通过推进导轨上的推进电缸及推进滑块，带动推进挡板运动，通过推动挡板将车体支座上的轮胎推离该多排轮胎自动输送导轨车，完成轮胎输送工作。 

本实用新型的进一步改进在于：所述车体支座4上安装有位移传感器8。通过位移传感器8判断电缸带动车体支座的输送距离，精确地找准轮胎放置位置，提高了轮胎的输送精度。 

本实用新型的进一步改进在于：所述位移传感器8为一个，安装在推进导轨的外侧。 

本实用新型的进一步改进在于：所述车体支座4表面上设置有光滑层。在所述车体支座表面上设置有光滑层的目的是保护轮胎表面，减小轮胎与车体支座之间的摩擦。 

本实用新型的进一步改进在于：所述推进挡板7的表面浇注有橡胶层。由于车体支座运动到规定的位置后，通过推进挡板将车体支座上的轮胎推离，在推进挡板上浇注橡胶层，有利于保护轮胎表面，减少因推进挡板的推动而造成的对轮胎表面的划痕。 

本实用新型的进一步改进在于：所述橡胶层的厚度为5-20mm。 

本实用新型的进一步改进在于：所述橡胶层的厚度为5-10mm。 

本方案的有益效果可根据对上述方案的叙述得知，由于车体支座固定在滑块上，电缸在带动滑块往复运动的同时，带动车体支座往复运动；该车体支座的宽度大于两倍的轮胎直径，可以同时放置多排轮胎，提高轮胎的输送效率。当车体支座运动到规定位置时，推动挡板将车体支座上的轮胎推离该多排轮胎自动输送导轨车，完成轮胎输送工作；由于在所述车体支座表面上设置有光滑层，减小轮胎与车体支座之间的摩擦；推进挡板的表面浇注有橡胶层，有利于保护轮胎表面，减少因推进挡板的推动而造成的对轮胎表面的划痕。由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。 

本实用新型未经描述的技术特征可以通过现有技术实现，在此不再赘述。当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。 

Claims (6)

1.一种多排轮胎自动输送导轨车，其特征在于：包括两个平行的导轨，每个导轨上分别安装有电缸，每个电缸上安装有滑块，两个滑块的上端固定安装有车体支座；该车体支座的宽度大于两倍的轮胎直径；该车体支座两侧边缘位置分别安装有推进导轨，该推进导轨上分别安装有推进电缸，该推进电缸上分别设置有推进滑块，两推进滑块之间固定连接有推进挡板。

2.根据权利要求1所述的多排轮胎自动输送导轨车，其特征在于：所述车体支座上安装有位移传感器。

3.根据权利要求2所述的多排轮胎自动输送导轨车，其特征在于：所述位移传感器为一个，安装在推进导轨的外侧。

4.根据权利要求3所述的多排轮胎自动输送导轨车，其特征在于：所述车体支座表面上设置有光滑层。

5.根据权利要求4所述的多排轮胎自动输送导轨车，其特征在于：所述推进挡板的表面浇注有橡胶层。

6.根据权利要求5所述多排轮胎自动输送导轨车，其特征在于：所述橡胶层的厚度为5-20mm。

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