CN203418945U - 全方位自限位橡胶支座总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全方位自限位橡胶支座总成。目前所用的橡胶支座总成大部分因无法承受过大的横向变形而导致自身的损坏，严重影响整车的安全行驶性能。为此，本全方位自限位橡胶支座总成，包括自限位上板、设置在自限位上板下方的橡胶支座总成和位于橡胶支座总成下方的自限位底座，自限位上板、橡胶支座总成和自限位底座通过中心螺栓和螺母连接成一个整体；自限位上板中间设有滑块；橡胶支座总成由钢板和橡胶硫化而成，形成钢板层和中间橡胶层。本实用新型通过全方位的自限位功能有效阻止了自限位上板和自限位底座间在上下方向、纵向和横向的相对运动，使得橡胶支座总成避免受到巨大的冲击，降低了橡胶支座总成的损坏率，提高了安全可靠性。

Description

全方位自限位橡胶支座总成

技术领域

本实用新型涉及一种汽车悬架用橡胶支座总成，特别涉及一种全方位自限位橡胶支座总成。

背景技术

现代重型汽车基于减振的需求，悬架一般匹配橡胶支座总成结构，橡胶支座总成能够承受较大的垂直载荷，起到减振缓冲、保护桥壳的作用。由于行驶路况复杂，橡胶支座总成得受力亦非常复杂，在承受垂直载荷的同时，还要承受板簧对其扭转和剪切的作用力，目前所用的橡胶支座总成大部分因无法承受过大的横向变形而导致自身的损坏，因而产生巨大的售后索赔，甚至会导致整个悬架系统的失效，从而严重影响整车的安全行驶性能。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是如何克服现有技术的上述缺陷，提供一种全方位自限位橡胶支座总成。该全方位自限位橡胶支座总成结构简单、减震效果好，通过全方位的自限位功能有效阻止了自限位上板和自限位底座间在上下方向、纵向和横向的相对运动，使得橡胶支座总成避免受到巨大的冲击，降低了橡胶支座总成的损坏率，提高了安全可靠性。 

为解决上述技术问题，本全方位自限位橡胶支座总成，包括自限位上板、设置在自限位上板下方的橡胶支座总成和位于橡胶支座总成下方的自限位底座，自限位上板、橡胶支座总成和自限位底座通过中心螺栓和螺母连接成一个整体；自限位上板中间设有滑块。

如此设计，设计科学，通过中心螺栓实现该全方位自限位橡胶支座总成的下限位，通过自限位上板和自限位底座的配合实现全方位自限位功能；使得橡胶支座总成避免受到巨大的冲击，降低了橡胶支座总成的损坏率，提高了安全可靠性。 

作为优化，橡胶支座总成由钢板和橡胶硫化而成，形成钢板层和中间橡胶层。如此设计，具有良好的减振缓冲效果、且延长了使用寿命。

作为优化，自限位上板分为上半部分和下半部分，上半部分包括钢板弹簧限位框架、中心螺栓连接孔和滑块的限位平面；下半部分包括压装橡胶支座总成的大凸台和与自限位底座构成上限位的限位平面。如此设计，通过两个平面的配合可较好地实现该全方位自限位橡胶支座总成的上限位。

作为优化，自限位底座下半部分分布有内螺纹孔，中间是中心螺栓连接孔并分布有加强筋；自限位底座上半部分是O型管，内部是压装橡胶支座总成空腔，O型管的上端面与自限位上板配合使橡胶支座总成具有上限位功能，同时O型管内侧壁与自限位上板的凸台外壁配合使橡胶支座总成具有纵向和横向的限位功能。如此设计，可较好地实现该全方位自限位橡胶支座总成的上限位以及纵向和横向的限位功能。

作为优化，滑块两端是纵向限位凸台，下翼面中间是中心螺栓的导向孔。如此设计，便于加工和安装。

作为优化，滑块由耐磨材料经铸造及热处理而制成。如此设计，具有很好的耐磨性能，同时换装方便。

本实用新型全方位自限位橡胶支座总成，具有良好的减振缓冲功能，而且当橡胶支座总成承受冲击载荷或载荷较大垂直方向较大的变形时，自限位上板的限位平面与自限位底座的限位平面接触，起到上限位作用；而当车辆转弯或上下坡时自限位上板凸台的外壁与自限位底座O型管的内侧壁接触，起到横向或纵向的限位作用；而当车辆行驶在起伏路上时，车桥会向下运动，中心螺栓会紧紧的把自限位上板和自限位底座连在一起，起到下限位的作用。本实用新型通过全方位的自限位功能有效阻止了自限位上板和自限位底座间在上下方向、纵向和横向的相对运动，使得橡胶支座总成避免受到巨大的冲击，降低了橡胶支座总成的损坏率，提高了安全可靠性。 

附图说明

下面结合附图对本全方位自限位橡胶支座总成作进一步说明：

图1是本全方位自限位橡胶支座总成的结构示意图；

图2是本全方位自限位橡胶支座总成的装配结构示意图。 

图中：1为自限位上板、2为滑块、3为中心螺栓、4为钢板层、5为橡胶层、6为自限位底座、7为螺母。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本实用新型进一步详细说明。

如图1、图2所示，本全方位自限位橡胶支座总成，包括自限位上板1、设置在自限位上板1下方的橡胶支座总成和位于橡胶支座总成下方的自限位底座6，自限位上板1、橡胶支座总成和自限位底座6通过中心螺栓3和螺母7连接成一个整体；自限位上板1中间设有滑块2；橡胶支座总成由钢板和橡胶硫化而成，形成钢板层4和中间橡胶层5。

自限位上板1分为上半部分和下半部分，上半部分包括钢板弹簧限位框架、中心螺栓3连接孔和滑块2的限位平面；下半部分包括压装橡胶支座总成的大凸台和与自限位底座6构成上限位的限位平面。

自限位底座6下半部分分布有内螺纹孔，中间是中心螺栓3连接孔并分布有加强筋；自限位底座6上半部分是O型管，内部是压装橡胶支座总成空腔，O型管的上端面与自限位上板1配合使橡胶支座总成具有上限位功能，同时O型管内侧壁与自限位上板1的凸台外壁配合使橡胶支座总成具有纵向和横向的限位功能；滑块2两端是纵向限位凸台，下翼面中间是中心螺栓3的导向孔；滑块2由耐磨材料经铸造及热处理而制成。

自限位上板1和自限位底座6由铸造工艺铸造而成，除自限位底座6需加工内螺纹孔外，成品不需要其他机加工和热处理，避免因此产生应力集中，同时降低了成本。

滑块2由耐磨奥贝球铁铸造而成，再辅以热处理工艺，保证其具有良好的耐磨性，提高了使用寿命，而且方便换装。

橡胶支座总成包括高强度钢板层4和橡胶层5，两者硫化成一体，使橡胶支座总成具有较高的强度和减振性能。

装配时，先将橡胶支座总成放入自限位底座6的O型管内，在橡胶支座总成的上端面压入自限位上板1，通过中心螺栓3和螺母7将三者连接为一个整体，最后将滑块2放在自限位上板1的框架内，本实用新型装配完毕。

使用时，将橡胶支座总成通过中心螺栓3与桥连接即可，同时方便换装磨损的滑块2。

本实用新型中未经描述的技术特征可以通过现有技术实现，在此不再赘述。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型并不仅限于上述具体实施方式，本领域普通技术人员在本实用新型的实质范围内做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种全方位自限位橡胶支座总成，其特征在于：包括自限位上板（1）、设置在自限位上板（1）下方的橡胶支座总成和位于橡胶支座总成下方的自限位底座（6），所述自限位上板（1）、橡胶支座总成和自限位底座（6）通过中心螺栓（3）和螺母（7）连接成一个整体；所述自限位上板（1）中间设有滑块（2）。

2.如权利要求1所述的全方位自限位橡胶支座总成，其特征在于：所述橡胶支座总成由钢板和橡胶硫化而成，形成钢板层（4）和中间橡胶层（5）。

3.如权利要求2所述的全方位自限位橡胶支座总成，其特征在于：所述自限位上板（1）分为上半部分和下半部分，上半部分包括钢板弹簧限位框架、中心螺栓（3）连接孔和滑块（2）的限位平面；下半部分包括压装橡胶支座总成的大凸台和与自限位底座（6）构成上限位的限位平面。

4.如权利要求3所述的全方位自限位橡胶支座总成，其特征在于：所述自限位底座（6）下半部分分布有内螺纹孔，中间是中心螺栓（3）连接孔并分布有加强筋；所述自限位底座（6）上半部分是O型管，内部是压装橡胶支座总成空腔，O型管的上端面与自限位上板（1）配合使橡胶支座总成具有上限位功能，同时O型管内侧壁与自限位上板（1）的凸台外壁配合使橡胶支座总成具有纵向和横向的限位功能。

5.如权利要求4所述的全方位自限位橡胶支座总成，其特征在于：所述滑块（2）两端是纵向限位凸台，下翼面中间是中心螺栓（3）的导向孔。

6.如权利要求5所述的全方位自限位橡胶支座总成，其特征在于：所述滑块（2）由耐磨材料经铸造及热处理而制成。

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