CN203406410U - 应答器天线安装座 - Google Patents

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李文斌
臧兰兰
钟恩洋
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Abstract

本实用新型公开了一种应答器天线安装座,包括与车体底架相焊接的固定吊板,固定吊板上连接有吊挂装置,吊挂装置包括与固定吊板相连接的安装吊板,安装吊板下方固连有安装平板,安装平板下方固定有应答器天线,固定吊板和安装吊板之间设有竖直位置调节机构。此种结构调节间距小、调节范围广、可操作性强、机械稳定性好、定位容易、易于安装调整、可实现单人操作,大大提高生产效率,适用于应答器天线的安装。

Description

应答器天线安装座
技术领域
本实用新型涉及地铁车辆通讯设备技术领域,尤其实际应答器天线技术领域。 
背景技术
为了地铁车辆行驶信号的传达,列车信号供应商在车体下部设置应答器天线,其作用是沿轨道发送一个恒定激活信号给应答器,并且当应答器回应时接收应答器的信号,由于应答器天线安装定位要求比较高:垂向定位时需考虑全运行情况下,包括车轮直径公差、轮缘磨损、空簧损坏、车体挠度、车辆负载变化、制动和加速时动态效应;纵向定位时应确保应答器天线距列车前端的距离在一个很小的公差范围内,以减少应答器天线在设定并记录列车前端坐标时所造成的误差。同时在满足设备无金属区要求的同时安装座需要具有较高的机械稳定性及安装面平整度。 
目前固定在车体上的应答器天线安装座多采用不可调的焊接吊架结构,即在牵引梁下盖板上焊接由四根立梁承载的固定支架,通过螺栓将设备与支架连接,如图1所示。 
这种应答器天线安装座结构很难保证与牵引梁下盖板斜面的贴合度,用两根相对独立的安装吊梁无法满足设备安装面平整度的要求,由于应答器天线外壳为石棉材料,相对较脆,如果安装面不平整很容易在紧固螺栓时出现裂纹;此种结构骨架相对单薄,焊接后容易产生变形,从而导致安装误差相对较大;同时由于安装座的垂向不可调性,在与斜面配合时纵向和垂向的尺寸很难同时保证,而且在列车特殊运行条件下(轮缘磨损达到最大、空气簧泄露时)偏离设备理论安装区域,导致信号传输不准确。 
应答器天线安装座定位位置与车钩操作预留空间接近,由于安装座采用不可拆卸的整体结构,导致在头车车钩安装及拆卸时操作空间狭小,给车钩的安装维护带来一定困难。 
实用新型内容
本实用新型所解决的技术问题是提供一种简单、可调节的应答器天线安装座。 
本实用新型采用的技术方案是一种应答器天线安装座,包括与车体底架相焊接的固定吊板,固定吊板上连接有吊挂装置,吊挂装置包括与固定吊板相连接的安装吊板,安装吊板下方固连有安装平板,安装平板下方固定有应答器天线,固定吊板和安装吊板之间设有竖直位置调节机构。 
竖直位置调节机构如下,固定吊板设有竖直方向等间距排列的圆形吊装孔,安装吊板设有竖直方向等间距排列的圆形安装孔,各吊装孔间距及各安装孔间距分别为15mm及20mm,或者为20mm及15mm,固定吊板和安装吊板通过螺栓相紧固。 
固定吊板为两个呈H型的筋板构成,H型的两个上臂焊接与车体底架,H型的两个下臂上设置吊装孔,两个固定吊板之间设有支撑筋板,固定吊板边缘折弯,呈U型横截面。 
安装吊板包括四个立板,立板上设置安装吊孔,两个立板之间设有连接板。 
安装平板上设有长槽,与应答器天线上的安装孔相适配。 
本实用新型的有益效果是在满足设备安装要求的基础上提供了一种简单的可调节的安装方式,此种结构调节间距小、调节范围广、可操作性强、机械稳定性好、定位容易、易于安装调整、可实现单人操作,大大提高生产效率。采用垂向可调的分体式结构,减小安装误差,满足列车全运行条件下的应答器天线定位要求;结构的机械稳定性好,结构刚度及强度满足设备工作状态的要求;设备安装面使用整块钢板保证安装平整度;解决了以往应答器天线安装座定位难、安装偏差大的问题,并提高生产效率,组焊及安装都仅需一人操作;解决了以往整体式应答器安装座造成的头车车钩安装维护空间狭小问题,结构更加合理。 
附图说明
图1为现有的应答器天线安装座方式。 
图2为采用长圆孔螺栓的竖直位置调节机构。 
图3为采用齿条和螺栓配套连接方式的竖直位置调节机构。 
图4为采用不等间距螺栓安装孔方式的竖直位置调节机构。 
图5为本实用新型的安装结构立体示意图。 
图中标记为:1-固定吊板,2-安装吊板,21-连接筋板,3-安装平板,31-长槽,6-应答器天线,8-牵引梁下盖板,9-防松齿条,91-紧固件,92-弹性防松套。 
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。 
车体底架下方焊接固定吊板1,固定吊板1与安装吊板2相连接,并且两者之间设有竖直位置调节机构,安装吊板2下方固连有安装平板3,安装平板3下方固定应答器天线6。 
为确保在应答器天线安装座机械稳定性的前提下实现竖直方向的可调性,可以采取几种方案。一、如图2,固定吊板1上开垂向长圆孔,与安装吊板2用螺栓连接,这种长圆孔方式虽然能做到可调性,但机械稳定性不好,在列车振动时容易移位;二、用齿条和螺栓配套连接方式,见图3,也可以实现应答器天线安装座的可调性设计,但是齿条和螺栓配套连接方式虽然能保证安装座的机械稳定性和垂向可调性但调整跨度相对较大而且加工难度很大。 
本实用新型采用第三种方案,采用固定吊板1和安装吊板2不等间距螺栓安装孔方案:即固定吊板1采用间距15mm的圆孔,安装吊板2采用间距20mm的等径圆孔,见图4。工作原理如下:20与15两个数字都能被60(两固定螺栓安装距离)整除,同时两间距跨度为5, 即两吊板每相对垂向位移5mm既有两个间距为60mm的安装孔相对应,这种方案避免了一般采用多圆孔调整方案时出现的调整跨度大的问题,而5mm的调整跨度完全能满足安装座组焊调整及设备安装调整的需要。 
固定吊板1部分结构如下,固定吊板1用一块钢板切割、折弯成型,对比以前单侧采用两块固定吊板1的结构,整体切割能让固定吊板1的上斜面更好的跟底架牵引梁下平面斜度契合,减小安装误差。各边折弯增加吊板刚度。两块吊板间用一根支撑筋板固定,可在小组装时保证固定吊板1与安装吊板2的配合间隙,使两块固定吊板1与支撑筋板形成一个刚性结构。这一部分结构在车体焊接时与底架组焊,组焊时仅需保证纵向定位尺寸,结构轻便,可单人操作。 
四个安装吊板2和安装平板3组成可调节吊挂装配,两个安装吊板2通过连接筋板21焊接成一个整体。焊接时可保证调节用螺栓孔的相对位置,最后与安装平板3焊接形成一个整体,安装平板3采用较厚的平板以减小焊接变形,确保了设备安装面的平整度。 
安装平板3上设置沿车辆纵向的长圆孔,也可以是长槽31,使得设备安装时纵向可调,由于横向安装孔为一次切割成形,可确保横向安装尺寸的精度。这部分装配在车钩安装完成后与固定吊板1连接,连接方式为螺栓连接,连接时仅需保证安装面距轨面的垂向距离,垂向调节跨度为5mm一调,可通过增加安装垫片进行微调,调节范围可达40mm。 
具体操作:如图5所示,车体底架焊接时将固定吊板1组件焊接在底架牵引梁下盖板8上,焊接时以固定吊板1上的调节螺栓孔到底架吸能结构前端距离定位,以车体纵向中心线对称。待车钩安装完成之后将安装吊板2组件预紧在固定吊板1上,测量设备安装面到轨面的距离,偏差小于2.5mm时方可把紧并在螺纹表面涂抹螺纹紧固胶;偏差大于2.5mm时进行垂向调整,直至偏差小于2.5mm。应答器天线6安装时可通过调整垫来对垂向安装尺寸进行微调。全部安装过程仅需一人完成。 
本实用新型的应答器天线安装座采用分体、可调式结构,通过不等间距螺栓安装孔实现安装座垂向“小跨度、大范围”调整,结构骨架具有足够刚度,设备安装面使用整块钢板保证安装平整度。可大大缩减安装座与车体组焊时出现的焊接变形及定位偏差,可确保应答器天线6安装定位的准确性,而且可满足列车全运行条件下的设备定位要求;而且可分体式结构又可满足车钩在安装维护时有足够的操作空间。 

Claims (5)

1.应答器天线安装座,包括与车体底架相焊接的固定吊板,其特征在于:固定吊板上连接有吊挂装置,吊挂装置包括与固定吊板相连接的安装吊板,安装吊板下方固连有安装平板,安装平板下方固定有应答器天线,固定吊板和安装吊板之间设有竖直位置调节机构。 
2.如权利要求1所述的应答器天线安装座,其特征在于:所述竖直位置调节机构如下,固定吊板设有竖直方向等间距排列的圆形吊装孔,安装吊板设有竖直方向等间距排列的圆形安装孔,各吊装孔间距及各安装孔间距分别为15mm及20mm,或者为20mm及15mm,固定吊板和安装吊板通过螺栓相紧固。 
3.如权利要求1所述的应答器天线安装座,其特征在于:所述固定吊板为两个呈H型的筋板构成,H型的两个上臂焊接与车体底架,H型的两个下臂上设置吊装孔,两个固定吊板之间设有支撑筋板,固定吊板边缘折弯,呈U型横截面。 
4.如权利要求1所述的应答器天线安装座,其特征在于:所述安装吊板包括四个立板,立板上设置安装吊孔,两个立板之间设有连接板。 
5.如权利要求1所述的应答器天线安装座,其特征在于:所述安装平板上设有长槽,与应答器天线上的安装孔相适配。 
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