CN203349579U - 铝合金管翅式换热器及空调 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种铝合金管翅式换热器及空调，该换热器包括翅片组以及至少一排贯穿设于翅片组中的多根铝合金散热管，还包括多个第一铝连接管，每相邻两个铝合金散热管处于翅片组一侧的端部通过一个第一铝连接管连通，铝合金散热管与第一铝连接管的端部均为直管，第一铝连接管套接于铝合金散热管的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。本实用新型提供的铝合金管翅式换热器及空调器，不需要打杯口和扩喇叭口等机械冷加工工序，避免了上述机械冷加工对铝合金散热管开口处的破坏，因此除了能保障换热器的最高耐压能力和最优耐腐蚀性能外，还因为减少了加工工序而简化胀管设备，从而降低设备投入和增强设备可靠性。

Description

铝合金管翅式换热器及空调

技术领域

本实用新型涉及空调换热器技术领域，更具体地说，是涉及一种铝合金管翅式换热器及采用该换热器的空调。

背景技术

目前的铝合金管翅式换热器生产工艺与传统的铜管翅式换热器一样，在对换热器胀管同时必须对铝合金散热管的开口端管口进行打杯口和扩喇叭口两个机械冷加工工序，在加工瞬间所需胀力倍增，不仅容易使换热器变形报废，且机械冷加工会造成管口管壁变薄、金相组织晶粒变粗大等影响，随之降低铝合金散热管的耐压能力和耐腐蚀性能。因此提供一种不需要打杯口和扩喇叭口等机械冷加工工序生产的换热器结构，避开上述不利影响，以保障换热器的最高耐压能力和最优耐腐蚀性能是非常有意义的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种铝合金管翅式换热器，旨在使其生产制造过程中避免打杯口和扩喇叭口机械冷加工工序，以保障换热器的最高耐压能力和最优耐腐蚀性能。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种铝合金管翅式换热器，包括翅片组以及至少一排贯穿设于所述翅片组中的多根铝合金散热管，各所述铝合金散热管具有分别外露于所述翅片组两侧的两个端部；还包括多个第一铝连接管，每相邻两个所述铝合金散热管处于所述翅片组一侧的端部通过一个所述第一铝连接管连通，多根所述铝合金散热管形成一冷媒通路；所述铝合金散热管与所述第一铝连接管的端部均为直管，所述第一铝连接管的管口内径大于所述铝合金散热管的管口外径，所述第一铝连接管套接于所述铝合金散热管的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。

具体地，每相邻两个所述铝合金散热管处于所述翅片组另一侧的两端部为与其一体成型的“U”型管连通。

或者，具体地，每相邻两个所述铝合金散热管处于所述翅片组另一侧的端部通过第二铝连接管连通，所述第二铝连接管的端部为直管，所述第二铝连接管的管口内径大于所述铝合金散热管的管口外径，所述第二铝连接管套接于所述铝合金散热管的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。

优选地，所述铝合金散热管插入所述第一铝连接管的两端管口的深度为4～8m，所述第一铝连接管两端的管口内壁与所述铝合金散热管的管口外壁的间隙为0.1～0.25mm。

进一步地，还包括输入管和输出管，所述输入管和所述输出管分别连接于处于该冷媒通路两端的两个铝合金散热管，所述输入管和输出管的端部均为直管且两者的管口内径大于所述铝合金散热管的管口外径，所述输入管及输出管套接于所述铝合金散热管的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。

优选地，所述铝合金散热管插入所述输入管或者输出管的管口的深度为4～8mm，所述输入管和/或输出管的管口内壁与所述铝合金散热管的管口外壁的间隙为0.1～0.25mm。

优选地，所述第一铝连接管为半圆形管。

优选地，所述第二铝连接管为半圆形管，所述铝合金散热管插入所述第二铝连接管的管口的深度为4～8mm，所述第二铝连接管两端的管口内壁与所述铝合金散热管的管口外壁的间隙为0.1～0.25mm。

进一步地，还包括两个铝合金边板，所述翅片组的两侧分别通过一个所述铝合金边板与所述铝合金散热管固定。

本实用新型提供的铝合金管翅式换热器的有益效果在于：本实用新型的铝合金管翅式换热器为不需要打杯口和扩喇叭口等机械冷加工工序生产的换热器结构，避免了传统胀接生产方式中胀管时机械冷加工对铝合金散热管开口处的破坏，因此除了能保障换热器的最高耐压能力和最优耐腐蚀性能外，还因为减少了加工工序而简化胀管设备，从而降低设备投入和增强设备可靠性。

本实用型的另一目的在于提供一种空调，该种空调包括上述的铝合金管翅式换热器。

本实用新型提供的空调的有益效果在于：由于采用了上述铝合金管翅式换热器，本实用型空调器的生产工序得以简化，成本有所降低，其换热器的耐压能力及耐腐蚀性能有保障。

附图说明

图1为本实用新型实施例一提供的铝合金管翅式换热器的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的铝合金管翅式换热器的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的铝合金管翅式换热器的主视图；

图4为本实用新型实施例一提供的铝合金管翅式换热器的俯视图；

图5为本实用新型实施例二提供的铝合金管翅式换热器的爆炸结构示意图；

图6为本实用新型实施例二提供的铝合金管翅式换热器的主视图；

图7为本实用新型实施例二提供的铝合金管翅式换热器的俯视图；

图8为本实用新型实施例提供的铝合金管翅式换热器的局部结构尺寸示意图。

图中：1-翅片组，2-铝合金散热管，3-第一铝连接管，4-输入管，5-输出管，6-第二铝连接管，7-铝合金边板。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

现对本实用新型提供的铝合金管翅式换热器进行说明。所述铝合金管翅式换热器，包括翅片组以及至少一排贯穿设于所述翅片组中的多根铝合金散热管，各所述铝合金散热管具有分别外露于所述翅片组两侧的两个端部；还包括多个第一铝连接管，每相邻两个所述铝合金散热管处于所述翅片组一侧的端部通过一个所述第一铝连接管连通，多根所述铝合金散热管形成一冷媒通路；所述铝合金散热管与所述第一铝连接管的端部均为直管，所述第一铝连接管的管口内径大于所述铝合金散热管的管口外径，所述第一铝连接管套接于所述铝合金散热管的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。

与现有技术相比，本实用新型提供的铝合金管翅式换热器的铝合金散热管的端部连接方式处均为直管套接并通过铝铝焊料焊接固定，在生产过程中不需要打杯口和扩喇叭口等机械冷加工工序，避免了传统胀接生产方式中胀管时机械冷加工对铝合金散热管开口处的破坏，因此除了能保障换热器的最高耐压能力和最优耐腐蚀性能外，还因为减少了加工工序而简化胀管设备，从而降低设备投入和增强设备可靠性。

实施例一

请一并参阅图1至图4及图8，本实用新型实施例一提供的铝合金管翅片式换热器包括翅片组1以及排成纵向2列的多根铝合金散热管2，即双排换热器，当然，在其它实施例中，也可以根据实际需要设成为单排或者两排以上，各个铝合金散热管2贯穿设于翅片组1中，各铝合金散热管2具有分别外露于翅片组1两侧的两个端部，还包括多个第一铝连接管3，每相邻两个铝合金散热管2处于翅片组1一侧的端部通过一个第一铝连接管3连通，上述多根铝合金散热管2形成冷媒通路，铝合金散热管2与第一铝连接管3的端部均为直管，第一铝连接管3的管口内径d2大于铝合金散热管2的管口外径D1，第一铝连接管3套接于铝合金散热管2的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。

制造中，首先，所采用的铝合金散热管2的管外表面涂敷有铝铝焊料涂层，且相邻两铝合金散热管2均弯制成如图所示的“U”型管，也就是相邻两个铝合金散热管2的一端部为为与其一体成型的“U”型管连通，再将“U”型铝合金散热管2的开口端按序穿过铝合金边板7、翅片组1的通孔（在有的散热器中，合金边板7可以不要）。为了避免对冷流循环造成阻碍或者降低换热器的制冷能力，采取第一铝连接管3的管口内径d2大于铝合金散热管2的管口外径D1，输入管4和输出管5的管口内径也大于铝合金散热管2的管口外径D1，然后将第一铝连接管3、输入管4和输出管5的管口套接于铝合金散热管2开口端的外周，且铝合金散热管2开口端插入进第一铝连接管3、输入管4和输出管5的管口的深度λ范围一般为4～8mm，本实施例一选取插入5mm的深度。第一铝连接管3两端的管口内壁及输入管4、输出管5的管口内壁与铝合金散热管2的管口外壁的间隙δ尺寸控制在0.1～0.25mm范围，该间隙由铝铝焊料填充，保证焊接强度。参见图2～4，换热器各部件拼装整齐，再将铝合金管翅式换热器整体经过焊接炉，铝合金散热管2的管外表面涂敷的铝铝焊料涂层熔化对换热器各部件焊接，这样，第一铝连接管3、输入管4和输出管5分别与铝合金散热管2之间通过铝铝焊料涂层熔化后焊接紧固，完成生产。为了便于批量生产呈标准件，第一铝连接管3做成半圆形管为佳。

本实施例中，铝合金散热管2管口不需打杯口、扩管等机械加工，相比传统机械胀接生产方式的换热器在耐压、耐腐蚀性能方面都有明显优势。

实施例二

请一并参阅图5～图8，本实用新型实施例二提供的铝合金管翅片式换热器与实施例一提供的铝合金管翅片式换热器的区别在于：相邻两铝合金散热管2的一端没有一体弯制成“U”型，而是单独制作成直管型，这是因为为了发挥管内换热更高换热效率的优势，铝合金散热管2的内壁会设计扰流更强、结构相对复杂的肋条，不适于弯制成U型，所以直接采用直管型，再以呈U型或者半圆形的第二铝连接管6焊接来代替第一实施例中的铝合金散热管2的一体成型的U型结构管端，这样，第二铝连接管6还可以根据制冷流路需要任意布置，给流路设计带来了更大的优化空间。本实施例的铝合金管翅式换热器装配只有铝合金散热管2的另一端的连接方式与第一实施例不一样，其中，为了制作方便和统一标准，第二铝连接管6也可以做成与铝板圆管一样的结构，即第二铝连接管6做成半圆形管为佳。从而将第二铝连接管6的两端管口套接在铝合金散热管2的另一开口端，同样铝合金散热管2开口端插入进第二铝连接管6的管口的深度λ范围一般为4～8mm，本处选取插入5mm的深度，第二铝连接管6的管口内壁与铝合金散热管2的管口外壁的间隙δ尺寸控制在0.1～0.25mm范围。其它都相同，在此不再赘述。

本实用新型还提供一种空调（未图示）。空调包括上述的铝合金管翅式换热器。

本实用新型提供的空调由于采用了上述铝合金管翅式换热器，本实用型空调器的生产工序得以简化，成本有所降低，其换热器的耐压能力及耐腐蚀性能有保障。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.铝合金管翅式换热器，包括翅片组以及至少一排贯穿设于所述翅片组中的多根铝合金散热管，各所述铝合金散热管具有分别外露于所述翅片组两侧的两个端部；其特征在于：还包括多个第一铝连接管，每相邻两个所述铝合金散热管处于所述翅片组一侧的端部通过一个所述第一铝连接管连通，多根所述铝合金散热管形成一冷媒通路；所述铝合金散热管与所述第一铝连接管的端部均为直管，所述第一铝连接管的管口内径大于所述铝合金散热管的管口外径，所述第一铝连接管套接于所述铝合金散热管的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。

2.如权利要求1所述的铝合金管翅式换热器，其特征在于：每相邻两个所述铝合金散热管处于所述翅片组另一侧的两端部为与其一体成型的“U”型管连通。

3.如权利要求1所述的铝合金管翅式换热器，其特征在于：每相邻两个所述铝合金散热管处于所述翅片组另一侧的端部通过第二铝连接管连通，所述第二铝连接管的端部为直管，所述第二铝连接管的管口内径大于所述铝合金散热管的管口外径，所述第二铝连接管套接于所述铝合金散热管的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。

4.如权利要求1至3任一项所述的铝合金管翅式换热器，所述铝合金散热管插入所述第一铝连接管的两端管口的深度为4～8m，所述第一铝连接管两端的管口内壁与所述铝合金散热管的管口外壁的间隙为0.1～0.25mm。

5.如权利要求4所述的铝合金管翅式换热器，其特征在于：还包括输入管和输出管，所述输入管和所述输出管分别连接于处于该冷媒通路两端的两个铝合金散热管，所述输入管和输出管的端部均为直管且两者的管口内径大于所述铝合金散热管的管口外径，所述输入管及输出管套接于所述铝合金散热管的外周且通过铝铝焊料涂层熔化后焊接连接。

6.如权利要求5所述的铝合金管翅式换热器，其特征在于：所述铝合金散热管插入所述输入管或者输出管的管口的深度为4～8mm，所述输入管和/或输出管的管口内壁与所述铝合金散热管的管口外壁的间隙为0.1～0.25mm。

7.如权利要求4所述的铝合金管翅式换热器，其特征在于：所述第一铝连接管为半圆形管。

8.如权利要求3所述的铝合金管翅式换热器，其特征在于：所述第二铝连接管为半圆形管，所述铝合金散热管插入所述第二铝连接管的管口的深度为4～8mm，所述第二铝连接管两端的管口内壁与所述铝合金散热管的管口外壁的间隙为0.1～0.25mm。

9.如权利要求8所述的铝合金管翅式换热器，其特征在于：还包括两个铝合金边板，所述翅片组的两侧分别通过一个所述铝合金边板与所述铝合金散热管固定。

10.空调，其特征在于：包括如权利要求1至9任一项所述的铝合金管翅式换热器。

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