CN203333690U - 一种热风导流烘炉装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种热风导流烘炉装置，所述装置包括：风口、热风导管和密闭板；所述热风导管包括中心导管、半径导管和短导管，所述热风导管从风口1装入炉内，所述半径导管和短导管以中心导管为始点依次交叉排列，所述密闭板安装在风口的上端；该装置设计简单、安装方便，适用于目前各大、中、小高炉开炉烘炉生产线推广应用。

Description

一种热风导流烘炉装置

所属技术领域

本实用新型涉及高炉烘炉技术领域，尤其涉及一种热风导流烘炉装置。 

背景技术

高炉新建、大修，或因钢铁形势的周期性波动停产后的复产，投入炼铁生产时进行的首项任务，就是高炉开炉，开炉分四个步骤：烘炉、装料、点火和转入正常生产。在高炉开炉过程中，烘炉技术是制约高炉安全顺利投运、达产的关键技术。一般高炉利用热风炉烘炉，将热风或热烟气从风口通过热风导管送入高炉，经炉顶放散阀排出，重点烘烤炉底和炉缸，加热炉衬以去除其中的水分，增加其固结强度。为防止升温速度不当引起炉衬开裂，要根据炉衬耐火材料特性制订烘炉温度曲线，并严格控制；烘炉时间根据高炉容积和耐火材料种类不同，一般需5～10天。 

随着钢铁业严冬形势的逼近和蔓延，如何最大限度降低烘炉成本、提升烘炉效果，已成为钢铁业重点关注项目之一。其中，专利号为ZL201220323809.4的专利中公开了一种高炉烘炉风口导风管装置，该高炉烘炉风口导风管装置结构为：长臂热风导管延伸至高炉中心，短臂热风导管延伸至高炉中心与炉壁之间，旁风管底部连接的短管出口与炉底平面平行并与炉缸半径具有夹角，通过改变风口导风管的出口方向，提高了烘炉效果。此类专利技术可有效改善烘炉效果，但其安装结构要求相对复杂，且烘炉成本仍偏高。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于，为了克服现有的高炉热风烘炉设备成本高、效果差等问题，本实用新型提供一种热风导流烘炉装置，该装置设计简单、安装方便，适用于目前各大、中、小高炉开炉烘炉生产线推广应用。 

为了实现上述目的，本实用新型提供一种热风导流烘炉装置，所述装置包括：风口、热风导管和密闭板；所述热风导管包括中心导管、半径导管和短导管，所述热风导管从风口装入炉内，所述半径导管和短导管以中心导管为始点依次交叉排列，所述密闭板安装在风口的上端； 

作为上述技术方案的又一种改进，所述的中心导管、半径导管和短导管均由进风口、进风管、弯头、导风管、喇叭口和支腿依次组装而成； 

作为上述技术方案的又一种改进，所述中心导管的进风管长度与风口1位置的炉内半径相同，所述半径导管的进风管长度为风口位置的炉内半径×0.5，所述短导管的进风管长度为风口位置的炉内半径×0.1～0.2。 

作为上述技术方案的又一种改进，所述的弯头的折角为90°。 

作为上述技术方案的又一种改进，所述的喇叭口的夹角范围为20°～40°，该喇叭口出口向下，其外侧均匀贴壁焊接三根所述的支腿，每根所述支腿的高度均为0.5～1.0米，每两根所述支腿之间的夹角均为120°。 

作为上述技术方案的又一种改进，所述密闭板包括支杆和弧形板；所述支杆为4～6根，其固定于所述热风导管的进风管的上端；所述弧形板覆盖于每两根所述支杆的夹角之间，所述弧形板的半径小于炉内半径， 形成的间隙为边缘热气流出口。 

作为上述技术方案的又一种改进，所述热风导管和密闭板均采用钢质材料。 

本实用新型的一种热风导流烘炉装置的优点在于： 

热风导管中的喇叭口一般取20～40°扩张，其出口向下，距炉底料面高度0.5～1.0米，即支腿的支撑距离，一方面减缓热风流量对炉内衬的冲击，另一方面强化热风导流作用提升均匀烘炉效果； 

半径导管和短导管以中心导管为始点依次交叉排列，以确保炉内热风水平分布均匀，提升烘炉效果；再通过密闭板安装在风口的上端，利用导向与密闭相结合的方式，不仅有效改善烘炉效果，更大大提升了热气流的利用效率，减少了热烟气排放，可方便快捷地进行设计和安装，满足了最大限度降低烘炉成本、提升烘炉效果的实际高炉生产需求。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。 

图1是本实用新型的一种热风导流烘炉装置的结构剖视图。 

图2是本实用新型的一种热风导流烘炉装置的热风导管结构侧视图。 

图3是本实用新型的一种热风导流烘炉装置的热风导管结构仰视图。 

图4是本实用新型的一种热风导流烘炉装置的密闭板结构俯视图。 

图5是本实用新型的一种热风导流烘炉装置的密闭板结构侧视图。 

图6是本实用新型的一种热风导流烘炉装置的结构俯视图。 

附图标记： 

1、风口          2、热风导管          3、密闭板 

4、炉腹          5、炉缸          6、进风口 

7、进风管        8、弯头          9、导风管 

10、喇叭口        11、支腿         12、支杆 

13、弧形板        14、芯轴         15、边缘热气流出口 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。 

如图1、图2、图3所示，一种热风导流烘炉装置包括：风口1、热风导管2和密闭板3；其中，采用常见钢质材料（管厚度为4mm，管内径为108mm）制作的十八根热风导管2与风口1总数相吻合，该热风导管2由中心导管一根（进风管长3800mm）、八根半径导管（进风管长1500mm）和九根短导管（进风管长800mm）组成；所述的中心导管、半径导管和短导管均由进风口6、进风管7、弯头8、导风管9、喇叭口10和支腿11依次组装而成；所述导风管9长为3300mm，所述弯头8的折角为90°，所述喇叭口10的夹角为30°，该喇叭口10出口向下，其外侧均匀贴壁焊接三根高为800mm的支腿11，每两根所述支腿11之间的夹角均为120°。 

如图1、图2、图3、图4和图5所示，所述的密闭板3采用常见钢质材料（厚度为8mm）制作，该密闭板3包括：六根支杆12（半径为3650mm）和六块弧形板13（夹角为60°、半径为3400mm）；六根所述的支杆12以中心芯轴为焊接点，沿水平方向60°夹角均匀焊接固定，并通过角钢类材质固定支撑在热风导管2的进风管7的上端；所述弧形板13覆盖于每两根所述支杆12的夹角之间，所述弧形板13的半径小于炉内半径，形成的间隙为边缘热气流出口15。 

如图1、图6所示，热风导管2经组装后依次从风口1装入炉内，安装原则如下：以中心导管为始点，依次交叉安装半径导管和短导管；然后将密闭板3安装在风口1的上端，即炉内炉腹与炉缸交界处。 

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制。本领域的技术人员应当理解，任何对本实用新型技术方案的修改或者等同替代都不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。 

Claims (7)

1.一种热风导流烘炉装置，其特征在于，所述装置包括：风口（1）、热风导管（2）和密闭板（3）；所述热风导管（2）包括中心导管、半径导管和短导管，所述热风导管（2）从风口（1）装入炉内，所述半径导管和短导管以中心导管为始点依次交叉排列，所述密闭板（3）安装在风口（1）的上端。 

2.根据权利要求1所述的热风导流烘炉装置，其特征在于，所述的中心导管、半径导管和短导管均由进风口（6）、进风管（7）、弯头（8）、导风管（9）、喇叭口（10）和支腿（11）依次组装而成。 

3.根据权利要求1或2所述的热风导流烘炉装置，其特征在于，所述中心导管的进风管（7）长度为风口（1）位置的炉内半径×0.5，所述半径导管的进风管（7）长度为风口（1）位置的炉内半径×0.5，所述短导管的进风管（7）长度为风口（1）位置的炉内半径×0.1～0.2。 

4.根据权利要求2所述的热风导流烘炉装置，其特征在于，所述的弯头（8）的折角为90°。 

5.根据权利要求2所述的热风导流烘炉装置，其特征在于，所述的喇叭口（10）的夹角范围为20°～40°，该喇叭口（10）出口向下，其外侧均匀贴壁焊接三根所述的支腿（11），每根所述支腿（11）的高度均为0.5～1.0米，每两根所述支腿（11）之间的夹角均为120°。 

6.根据权利要求1或2所述的热风导流烘炉装置，其特征在于，所述密闭板包括支杆（12）和弧形板（13）；所述支杆（12）为4～6根，其固定于所述热风导管（2）的进风管（7）的上端；所述弧形板（13）覆盖于每两根所述支杆（12）的夹角之间，所述弧形板（13）的半径小于炉 内半径，形成的间隙为边缘热气流出口（15）。 

7.根据权利要求1或2所述的热风导流烘炉装置，其特征在于，所述热风导管（2）和密闭板（3）均采用钢质材料。 

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