CN203304471U - 圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模 - Google Patents

Abstract

本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模涉及一种锻压机械的零件，特别是涉及一种用于桥梁支座零件锻造的锻模。其目的是为了提供一种能提高材料利用率和锻件质量的圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模。本实用新型包括上模（1）和下模（2），下模下端面上设下模燕尾（21），下模上端面上设下模左凹槽（22）、下模右凹槽（23）和上支座板型腔，上支座板型腔包括平板型腔（241）和两个凸台型腔（242），下模内设有三个顶出孔（25），上模的上端面上设上模燕尾（11），上模的下端面上分别对应下模左凹槽、下模右凹槽和上支座板型腔设有上模左凸台（12）、上模右凸台（13）和呈矩形的板面凸台（14）。

Description

圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模

技术领域

本实用新型涉及一种锻压机械的零件，特别是涉及一种用于桥梁支座零件锻造的锻模。

背景技术

桥梁支座一般是为了适应桥梁由于温度变化等因素产生的位移和转角，以及承受桥梁的竖向载荷而存在的。为了适应提速、重载的交通技术政策，确保行车安全，需要对桥梁支座的诸多零部件进行更新和改进。

YZM系列圆柱面钢支座是桥梁支座中的一种，上支座板是其中的一个零件，本申请的说明书附图图1和图2分别示出了上支座板的正视图和仰视图，从图1和图2中可以看出，上支座板由一块矩形平板和两个下凸的凸台构成，两个凸台分别位于平板下底面的左右两边。目前的上支座板锻件一般采用开式模锻工艺锻造，经过模锻、切边两个工艺步骤成形，该工艺主要存在材料利用率低、锻件尺寸精度低的缺点。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能提高材料利用率和锻件质量的圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模。

本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模，包括上模和下模，所述上模位于下模的正上方，其中所述下模的下端面上沿左右方向设有下模燕尾，所述下模的上端面上设有下模左凹槽和下模右凹槽，下模左凹槽和下模右凹槽分别位于下模的左右两端，所述下模的上端面上还设有上支座板型腔，上支座板型腔位于下模左凹槽和下模右凹槽之间，上支座板型腔包括平板型腔和两个凸台型腔，两个凸台型腔均位于平板型腔的下方左右两侧，所述下模内沿竖直方向设有三个顶出孔，其中两个顶出孔分别连通至所述两凸台型腔的下底面，另一个顶出孔连通至所述平板型腔的下底面，所述连通至平板型腔下底面的顶出孔位于所述两个凸台型腔之间；

所述上模的上端面上沿左右方向设有上模燕尾，所述上模的下端面上设有上模左凸台和上模右凸台，上模左凸台与所述下模左凹槽对应，上模右凸台与所述下模右凹槽对应，所述上模的下端面上还设有呈矩形的板面凸台，板面凸台位于所述上模左凸台和上模右凸台之间，板面凸台与所述平板型腔对应。

本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模，其中所述下模燕尾的前侧面中部位置设有下键槽，所述上模燕尾的前侧面中部位置设有上键槽。

本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模，其中所述下模的左、右端面上均设有下模吊装孔，所述上模的左、右端面上均设有上模吊装孔。

本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模与现有技术不同之处在于本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模的模具为闭式模具，上支座板的型腔完全设置于下模上，上模上对应地设置板面凸台，当上模落下与下模闭合时，坯料在板面凸台下方的上支座板型腔内成形，即实现了上支座板的闭式锻造。为了将成形的锻件顶出，下模内还设有三个顶出孔。另外，上模上设有上模左凸台和上模右凸台，下模上对应设有下模左凹槽和下模右凹槽，这些凸台和凹槽的设置是为了定位模具间隙。由于采用闭式锻造，不形成飞边，简化了锻造工序，也节省了材料，材料的利用率可达96%以上。另外，此锻模生成的锻件不形成飞边，锻件所需的变形力小，金属的流动性好，因此锻件的尺寸精度高，尤其是上支座板的两个凸台的成形精度高。

本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模中下模燕尾和上模燕尾的前侧面中部位置分别设置键槽时，将上模和下模分别安装到锻锤上时可以通过键来对上模和下模进行固定，限制上模和下模沿左右方向的滑动。上模和下模的左、右端面上均设有吊装孔时，在安装和拆卸模具时，可以通过吊装孔对上模和下模进行吊运。

下面结合附图对本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模作进一步说明。

附图说明

图1为上支座板的正视图；

图2为上支座板的仰视图；

图3为本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模第一个实施例的前侧右上视角的立体图；

图4为本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模第一个实施例的前侧右下视角的立体图。

具体实施方式

如图3所示，本实用新型圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模第一个实施例包括上模1和下模2，上模1位于下模2的正上方，其中下模2的下端面上沿左右方向设有下模燕尾21，下模2的上端面上设有下模左凹槽22和下模右凹槽23，下模左凹槽22和下模右凹槽23分别位于下模2的左右两端，下模2的上端面上还设有上支座板型腔，上支座板型腔位于下模左凹槽22和下模右凹槽23之间，上支座板型腔包括平板型腔241和两个凸台型腔242，两个凸台型腔242均位于平板型腔241的下方左右两侧，参见图4，下模2内沿竖直方向设有三个顶出孔25，其中两个顶出孔25分别连通至两凸台型腔242的下底面，另一个顶出孔25连通至平板型腔241的下底面，连通至平板型腔241下底面的顶出孔25位于两个凸台型腔242之间，在本实施例中，下模燕尾21的前侧面中部位置设有下键槽211，下模2的左、右端面上均设有下模吊装孔26，上模1的上端面上沿左右方向设有上模燕尾11，上模1的下端面上设有上模左凸台12和上模右凸台13，上模左凸台12与下模左凹槽22对应，上模右凸台13与下模右凹槽23对应，上模1的下端面上还设有呈矩形的板面凸台14，板面凸台14位于上模左凸台12和上模右凸台13之间，板面凸台14与平板型腔241对应，在本实施例中，上模燕尾11的前侧面中部位置设有上键槽111，上模1的左、右端面上均设有上模吊装孔15。

本实施例在使用时，分别通过上模燕尾11和下模燕尾21将上模1和下模2安装到锻锤的锤头上，分别通过在上键槽111和下键槽211内插入键而限制上模1和下模2在左右方向的滑动。工作时，将坯料放入上支座板型腔，锤头带动上模1向下锻打，板面凸台14对应进入平板型腔241而封闭了上支座板型腔，坯料在多次锻打冲击下充满板面凸台14下方的上支座板型腔从而成形，之后，停止锻打，分别通过三个顶出孔25用顶杆将成形的锻件顶出。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模，包括上模（1）和下模（2），所述上模（1）位于下模（2）的正上方，其特征在于：

所述下模（2）的下端面上沿左右方向设有下模燕尾（21），所述下模（2）的上端面上设有下模左凹槽（22）和下模右凹槽（23），下模左凹槽（22）和下模右凹槽（23）分别位于下模（2）的左右两端，所述下模（2）的上端面上还设有上支座板型腔，上支座板型腔位于下模左凹槽（22）和下模右凹槽（23）之间，上支座板型腔包括平板型腔（241）和两个凸台型腔（242），两个凸台型腔（242）均位于平板型腔（241）的下方左右两侧，所述下模（2）内沿竖直方向设有三个顶出孔（25），其中两个顶出孔（25）分别连通至所述两凸台型腔（242）的下底面，另一个顶出孔（25）连通至所述平板型腔（241）的下底面，所述连通至平板型腔（241）下底面的顶出孔（25）位于所述两个凸台型腔（242）之间；

所述上模（1）的上端面上沿左右方向设有上模燕尾（11），所述上模（1）的下端面上设有上模左凸台（12）和上模右凸台（13），上模左凸台（12）与所述下模左凹槽（22）对应，上模右凸台（13）与所述下模右凹槽（23）对应，所述上模（1）的下端面上还设有呈矩形的板面凸台（14），板面凸台（14）位于所述上模左凸台（12）和上模右凸台（13）之间，板面凸台（14）与所述平板型腔（241）对应。

2.根据权利要求1所述的圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模，其特征在于：所述下模燕尾（21）的前侧面中部位置设有下键槽（211），所述上模燕尾（11）的前侧面中部位置设有上键槽（111）。

3.根据权利要求2所述的圆柱面钢支座的上支座板用闭式锻模，其特征在于：所述下模（2）的左、右端面上均设有下模吊装孔（26），所述上模（1）的左、右端面上均设有上模吊装孔（15）。

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