CN105983816A - 渔轮抛线的一体成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种渔轮抛线的一体成型方法，该渔轮抛线一体成型方法包括：步骤1，下料；步骤2，退火；步骤3，锻压；步骤4，热处理；步骤5，切料；步骤6，打扁位；步骤7，机加工头部；以及步骤8，阳极黑色。该方法主要通过锻压的方式将胚料段锻压成渔轮抛线所需的弧线段，然后通过打扁位和机加工头部，实现完整的渔轮抛线成型，不需要多个零部件的连接，也不需要采用焊接工艺留下焊点，成本低，抛线性能稳定。

Description

渔轮抛线的 一体成型方法

技术领域

本发明涉及一种渔轮抛线的制造方法，尤其涉及渔轮中铝抛线的一体成型方法。

背景技术

传统的渔轮其抛线结构通常包括至少四个零件：抛线，抛线一端的螺帽销，抛线另一端的螺帽以及与该螺帽同心的固定销，该四个零件相互之间通常用铆接的方式连接起来。然而，铆接的方法并不能够使得各个零件之间的连接足够稳定，而且，由于抛线的两端要与线轮连接，因此要求两端铆接螺帽销等用于固定该抛线的元件之后其位置要有一定的关联，而该四个零件经过铆接之后常常难以保证该抛线的两端有较好的关联性，因此开始考虑用焊接的方式替代铆接的方式。

如果仅仅用焊接的方法替代铆接的方法，仍然存在以下不足：四个零件焊接起来，至少需要三个焊点，即，抛线一端与螺帽销之间一个焊点，抛线的另一端与螺帽之间一个焊点，以及螺帽与固定销之间一个焊点。由于焊点多，焊接费工费时，以及焊接后对焊点的抛光带来很大困扰，效率低，而且焊点多增加不稳定性。因此还需要进一步改良该抛线结构。

而且，渔轮的抛线结构非常重要，尤其在绕线时都起到至关重要的作用，而抛线通常以质轻、平衡性好为上品，现有技术中通常采用一些新材料来替代传统的不锈钢等材料以减轻抛线的质量。在不增加材料成本的情况下，例如采用更轻质更便宜的铝材做渔轮抛线，为克服现有技术中零部件关联性差或者焊点多的问题，业界试图采用一体成型的方法来制作渔轮抛线，但是铝抛线一体成型的工艺一直未能被业界实现。

发明内容

为了解决现有技术中铝抛线未能一体成型的问题，本发明提供一种渔轮抛线一体成型的方法，制作一体成型的渔轮抛线，克服渔轮抛线零部件之间关联度差或者焊点多稳定性差的问题。

本发明提供的渔轮抛线一体成型的方法，包括：步骤1，下料，用车床将胚料切断成每一根渔轮抛线所需的份量段；步骤2，退火，通过电炉加热至420度恒温保持4小时，将胚料段表面软化；步骤3，锻压，将胚料段装入模具中，采用200吨四柱油压机将胚料段锻压成渔轮抛线所需弧形段；步骤4，热处理，通过电炉固溶并保持一定时效，使得弧形段材料硬度达到韦氏HV8-10；步骤5，切料，使用20吨冲床将弧形段精细剪切至渔轮抛线所需长度；步骤6，打扁位，使用20吨冲床将弧形段的一端打成一个扁位；步骤7，机加工头部，采用数控加工中心将弧形段的另一端加工成抛线头部，形成渔轮抛线；以及步骤8，阳极黑色，通过阳极电极法在渔轮抛线表面形成一层金属膜，防止渔轮抛线氧化。

优选的，步骤2与步骤3之间还包括表面皮膜处理的步骤，该步骤将胚料段表面润滑。

优选的，步骤3与步骤4之间还包括清洗的步骤，用于清除弧线段表面的油污。

优选的，步骤4与步骤5之间还包括去毛刺和抛光的步骤，使得该弧线段表面光亮无痕。

优选的，步骤6和步骤7之间还包括压平面角成12度角的步骤。

优选的，步骤7中包括采用专用治具将头部弯成48度角的步骤。

优选的，步骤7与步骤8之间还包括抛光的步骤，采用抛光机抛去加工中刮伤部位，使得该渔轮抛线表面光亮无痕。

优选的，步骤3中压力调控在2-3Pa之间。

本发明提供的渔轮抛线一体成型的方法主要通过锻压的方式将胚料段锻压成渔轮抛线所需的弧线段，然后通过打扁位和机加工头部，实现完整的渔轮抛线成型，不需要多个零部件的连接，也不需要采用焊接工艺留下焊点，成本低，抛线性能稳定。

附图说明

图1是本发明一较佳实施例提供的渔轮抛线

图2是本发明一较佳实施例提供的渔轮抛线立体结构示意图；

图3是图2中渔轮抛线左侧视图，示出该渔轮抛线的弧线段平面角为12度；

图4是图2中渔轮抛线仰视图，示出该渔轮抛线弯头部48度角；

图5是图4中渔轮抛线沿BB剖线的剖视图，主要示出渔轮抛线的头部结构。

具体实施方式

下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，该渔轮抛线一体成型方法包括：步骤1，下料；步骤2，退火；步骤3，锻压；步骤4，热处理；步骤5，切料；步骤6，打扁位；步骤7，机加工头部；以及步骤8，阳极黑色。

具体的，步骤1，下料，是指用车床将胚料切断成每一根渔轮抛线所需的份量段；胚料为圆柱形铝棒，按照每根渔轮抛线所需的份量切断成一小段一小段。

步骤2，退火，是指通过电炉加热至420度恒温保持4小时，将胚料段表面软化。由于原材料在常温下表皮硬化，下一步骤中进行锻压时需要先软化该原材料表皮。

步骤3，锻压，是指将胚料段装入模具中，采用200吨四柱油压机将胚料段锻压成渔轮抛线所需弧形段，压力调控在2-3Pa之间。本实施例中，经过该步骤处理后，形成了如图2所述的渔轮抛线10的雏形，该渔轮抛线一端加工出一扁位结构11，头部60度斜面不加工，其余全一次性机加工图数尺寸；其中扁位结构11和头部12是后续步骤6和步骤7完成的，在该步骤3中先形成一弧线段，该弧线段两端各有一段为直线段，该直线段的延长线夹角为15度，该两段直线段之间为三段弧形，其中中间一段弧度半径为50mm，两边的弧形段其弧度半径为30mm，如图2所示。

步骤4，热处理，通过电炉固溶并保持一定时效，使得弧形段材料硬度达到韦氏HV8-10；渔轮抛线制作过程中，锻压时需要软化，但锻压定型后需要将材料硬化到一定程度，本实施例中要求达到韦氏HV8-10。

步骤5，切料，使用20吨冲床将弧形段精细剪切至渔轮抛线所需长度；本实施例中，如图2所示，该弧线段顶部至头部的距离为70.8mm，头部12端直线段长度为30mm。固定端的膨胀段长度为10mm，膨胀段直径为14.3mm。头部端12比扁位端11长25.9mm。另外，扁位端11至头部端12的距离为77.65mm。头部端直径为14.3mm。

步骤6，打扁位，使用20吨冲床将弧形段的一端打成一个扁位11，压扁位多出的料形成凸出部位插入装配用于固定联接。

步骤7，机加工头部，采用数控加工中心将弧形段的另一端加工成抛线头部12，形成渔轮抛线；如图4和图5所示，本实施例中，该渔轮抛线10的该头部结构具体是从膨胀段向尾端延伸一环形牙部，该牙部内径为3.2mm，该牙部外径为4.99mm，该膨胀段延伸有牙部的表面上沿该牙部的根部还设置有一凹槽，该凹槽的外径为6.5mm。

步骤8，阳极黑色，通过阳极电极法在渔轮抛线表面形成一层金属膜，防止渔轮抛线氧化。

优选的，步骤2与步骤3之间还包括表面皮膜处理的步骤，该步骤将胚料段表面润滑。

优选的，步骤3与步骤4之间还包括清洗的步骤，用于清除弧线段表面的油污。

优选的，步骤4与步骤5之间还包括去毛刺和抛光的步骤，使得该弧线段表面光亮无痕。

优选的，步骤6和步骤7之间还包括压平面角成12度角的步骤，如图3所示，抛线具有一个12度的平面角。

优选的，步骤7中包括采用专用治具将头部弯成48度角的步骤，如图5所示，该48度角是指头部直径14.3毫米与整个直径3毫米线径元弧夹角。

优选的，步骤7与步骤8之间还包括抛光的步骤，采用抛光机抛去加工中刮伤部位，使得该渔轮抛线表面光亮无痕。

该渔轮抛线一体成型的方法主要通过锻压的方式将胚料段锻压成渔轮抛线所需的弧线段，然后通过打扁位和机加工头部，实现完整的渔轮抛线成型，不需要多个零部件的连接，也不需要采用焊接工艺留下焊点，成本低，抛线性能稳定。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种渔轮抛线一体成型方法，包括：

步骤1，下料，用车床将胚料切断成每一根渔轮抛线所需的份量段；

步骤2，退火，通过电炉加热至420度恒温保持4小时，将胚料段表面软化；

步骤3，锻压，将胚料段装入模具中，采用200吨四柱油压机将胚料段锻压成渔轮抛线所需弧形段；

步骤4，热处理，通过电炉固溶并保持一定时效，使得弧形段材料硬度达到韦氏HV8-10；

步骤5，切料，使用20吨冲床将弧形段精细剪切至渔轮抛线所需长度；

步骤6，打扁位，使用20吨冲床将弧形段的一端打成一个扁位；

步骤7，机加工头部，采用数控加工中心将弧形段的另一端加工成抛线头部，形成渔轮抛线；以及

步骤8，阳极黑色，通过阳极电极法在渔轮抛线表面形成一层金属膜，防止渔轮抛线氧化。

2.如权利要求1所述的渔轮抛线一体成型方法，其特征在于，步骤2与步骤3之间还包括表面皮膜处理的步骤，该步骤将胚料段表面润滑。

3.如权利要求2所述的渔轮抛线一体成型方法，其特征在于，步骤3与步骤4之间还包括清洗的步骤，用于清除弧线段表面的油污。

4.如权利要求3所述的渔轮抛线一体成型方法，其特征在于，步骤4与步骤5之间还包括去毛刺和抛光的步骤，使得该弧线段表面光亮无痕。

5.如权利要求4所述的渔轮抛线一体成型方法，其特征在于，步骤6与步骤7之间还包括压平面角成12度角的步骤。

6.如权利要求5所述的渔轮抛线一体成型方法，其特征在于，步骤7中包括采用专用治具将头部弯成48度角的步骤。

7.如权利要求6所述的渔轮抛线一体成型方法，其特征在于，步骤7与步骤8之间还包括抛光的步骤，采用抛光机抛去加工中刮伤部位，使得该渔轮抛线表面光亮无痕。

8.如权利要求1所述的渔轮抛线一体成型方法，其特征在于，步骤3中压力调控在2-3Pa之间。