CN203302841U

CN203302841U - 电磁烹调器具

Info

Publication number: CN203302841U
Application number: CN2011900004962U
Authority: CN
Inventors: 竹原嘉彦
Original assignee: NINGBO VASON LIGHT INDUSTRY GROUP Co Ltd
Current assignee: NINGBO VASON LIGHT INDUSTRY GROUP Co Ltd
Priority date: 2010-05-31
Filing date: 2011-05-25
Publication date: 2013-11-27
Anticipated expiration: 2021-05-25
Also published as: JP2012033460A; WO2011152259A1; JP6029224B2

Abstract

本实用新型目的是为了提供一种加热时能简单抑制器具本体底部在厚度方向上发生的变形，因此可以稳定加热的电磁调理器具。本电磁调理器具由非磁性材料的器具本体100和器具本体100的底部复合的磁性材料金属板200组成。器具本体100的底部中央部在不加热时就往厚度方向上侧微微凸出.金属板200由在器具本体100的环绕方向分割或是略分割状态分布的多个分割金属板210组成，在相邻的分割金属板210的间隙220处的器具本体100上形成有线状沟槽310。

Description

电磁烹调器具

技术领域

本发明涉及一种电磁烹调器具，尤其涉及一种通过电磁诱导加热器加热的铝或铝合金等非磁性材料制作的电磁烹调器具。

背景技术

以往，通过电磁诱导加热(Induction Heater，简称IH)的原理来加热煎盘或锅等烹调器具的电磁诱导加热器广为人知。使用在此种电磁诱导加热器上的煎盘、锅等烹调器具被统称为电磁烹调器具，其由铝或铝合金等非磁性材料制作的器具本体和与该器具本体的底部复合的磁性材料的金属板组成，通过电磁诱导金属板发热，热量传达到器具本体而使器具整体加热。近几年，随着电气化的热潮，此种电磁烹调器具也得到广泛应用。

并且，也有许多研究改进此种电磁烹调器具。

例如，专利文献1，铝合金的容器本体的底部构造如下：由被埋设在内部的磁性体金属板和包裹该磁性体金属板的两面的铝层组成的三层组成，在容器本体的底部外壁设置分断外底面铝层的夹缝，设置成从该夹缝的底中露出磁性体金属板的构造。

此外，专利文献2，磁性材料的发热体(5)由8片分割片(6)构成，把这些分割片(6)复合在非磁性材料的锅本体(2)的外底，分割片(6)在锅本体(2)的外底面呈圆形分布，成了IH烹调用锅(1)。

此外，专利文献3的烹调用容器(30)的底部外壁上牢固附着的金属板(40)，分布设置于围绕以烹调用容器(30)的底部(31)的略中央处为中心的直径30mm以上70mm未满的圆形领域的圆环领域.

此外，专利文献4介绍了一种在铝合金的电磁烹调器用烹调器具的底部，埋设一面露出外部的磁性材料的电磁烹调器用烹调器具，该磁性材料为外侧的带状部件、内侧的带状部件、两带状部件于其头部间连接而成的放射状连接部件及由该内外的带状部件和连接部件围绕而形成的密闭空间而形成的扇形有孔盘状体，设置成使该数个有孔盘状体与该有孔盘状体的密闭空间及其周边部位的铝合金为一体的形态。

此外，专利文献5，在加热用烹调容器的本体底部设置了层积部，在所述层积部形成了本体部位的素材露出多个的露出部位，所述多个露出部位从加热用烹调容器的底面中心部位横跨等距离的一定范围内平面性重合而形成重合部位。

以往技术文献

专利文献：

专利文献1:日本发明专利第2558429号公报

专利文献2:日本发明专利申请2001-203070号公报

专利文献3:日本发明专利申请2005-205196号公报

专利文献4:日本发明专利申请2006-122410号公报

专利文献5:日本实用新型3111695号公报

发明内容

发明所要解决的课题

以往的电磁烹调器具，都是以防止烹调器具本体的底部的中央部位由加热而产生的朝厚度方向的变形的问题为研究的重点。

即，在把电磁烹调器具放置在加热器上时，为了使器具在加热器上不摇晃，一般都把器具的底部中央部位成型为厚度方向往上侧微微突起的状态。特别是现在的SG的标准中，要求制造成非加热状态的底部的凸出高度(加热器的上面到器具的底部外壁的中央部位的距离)为烹调器具的底部外壁的直径的0.6%以下。

并且，加热烹调器具通过加热器加热时，以往的电磁烹调器具的底部外壁的中央部位会朝厚度方向上侧突出变形，以致于与电磁诱导加热器的台面分离。特别是在SG的标准中，要求制造成加热时底部外壁的凸出高度须为烹调器具的底部外壁直径的0.5%以下。

因此，非加热状态下当然，为了在加热状态下也能通过SG标准，如何控制电磁烹调器具的底部朝厚度方向的变形成为我们的课题。

本发明，借鉴了上述问题，目的是提供一种能简单控制在加热中器具本体的底部朝厚度方向变形，进而提供一种能稳定加热的电磁烹调器具。

解决课题的手段

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种电磁烹调器具，包括非磁性材料的器具本体和复合在该器具本体的底部的磁性材料金属板，其特征在于：器具本体的底部中央部在非加热状态下、在厚度方向上微微凸出；金属板由在器具本体的圆周方向分割或是略分割状态分布的多个分割金属板组成；器具本体的底部底面或是使用面上形成有线状沟槽。

由此，加热时器具本体的底部朝厚度方向的变形能控制在烹调器具的底部直径的0.5%以下。

此沟槽部分，可以是在所述器具本体的底部底面上的分割金属板表面上形成，也可以在所述器具本体的底部底面上的分割金属板表面上横跨形成，呈线状沿着相邻所述分割金属板的间隙形成，也可以在相邻所述的分割金属板的连接部分上形成较好。并且，优选地，在所述器具本体的底部的周边部分形成有第2沟槽。

此外，优选地，所述金属板由第一分割金属板、多个第二分割金属板组成，其中，第一分割金属板是从所述器具本体的周边部到中央部直径方向延伸状态形成，第二分割金属板是在所述器具本体的圆周方向上分割或是略分割的、所述器具本体的中央部为空缺状态下、所述器具本体的圆周方向上相邻分布。

发明的效果

与现有技术相比，通过本发明的设计，在加热状态下的器具本体的底部的厚度方向的变形量，能控制在烹调器具的底部直径的0.5%以下。因此，在使用本烹调器具烹饪时，可以实现稳定加热。

附图说明

图1为本发明实施例一的截面图。

图2为本发明实施例一从本器具底部来看的平面图。

图3为本发明实施例二从本器具底部来看的平面图。

图4为本发明实施例三从本器具底部来看的平面图。

图5为本发明实施例四从本器具底部来看的平面图。

图6在本发明器具上形成凹槽的可能位置的一例示意图。

图7为本发明实施例五从本器具底部来看的平面图。

图8为本发明实施例六从本器具底部来看的平面图。

图9为本发明实施例七从本器具底部来看的平面图。

图10为本发明实施例八从本器具底部来看的平面图。

图11为本发明实施例九从本器具上部来看的平面图。

图12为本器具的尺寸的构成概略图。

图13为现有(电磁烹调)器具的实施例的产品图。

图14为本器具的实施例的产品图。

图15为本器具的其他实施例的产品图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明的电磁烹调器具(以下简称[本器具])作进一步详细描述。

图1是实施一的本器具的截面图，图2是同一器具的底部来看的平面图。

本器具是可以放置在图示略的电磁诱导加热器(IH)的台面上，通过电磁诱导加热的平面看为圆形的煎盘。

一般电磁诱导加热器的台面下方，设置有呈涡旋状的感应线圈，在其下方，设有高周波电流发生装置。并且，高周波电流发生装置向感应线圈输送高周波电流后，磁力线便会横切本器具的下述金属板200，在金属板200内部产生涡旋电流。通过此涡旋电流转化为焦耳热，使金属板200发热，从而加热本器具。

如图1及图2所示，本器具有铝合金、铜合金、镁合金或陶瓷等非磁性材料的器具本体100。该器具本体100，一般成型成开口直径260mm，深60mm的上面开口的器状，由一张板成型而成的。但是，陶瓷的情况下，采用别种成型方法。

此外，器具本体100的中央部分，成型为在非加热状态下朝厚度方向上侧突起的状态。为了符合SG标准，此时的突出高度，在器具本体100的底部外壁直径的0.6%以下为好。如此通过使其在非加热状态下朝厚度方向上侧突出，从而达到本器具能安定放置在电磁诱导加热器台面上。然而，由于实际上突出的高度非常低，所以在图1中并没有表现出此突出高度。

此外，在器具本体100的底部上，复合着基本横跨整个平面的铁、磁性不锈钢等磁性材料的金属板200。在复合时，一般不使用粘合剂，在器具本体100的底部和金属板200重合的状态下成型压合而成。但陶瓷的情况下需使用其他复合方法。

该金属板200，如图2所示，8块约扇形的金属分割板210沿器具本体的圆周方向被均等地大概分割开来。各分割金属板210沿器具本体的圆周方向，等间隔地依次排列分布,各分割金属板210间形成了朝直径方向延伸的8条线状间隙220。

这种大概分割，并非指各分割金属板210完全呈现被分割状态，而是各分割金属板210在器具本体100的周边部或中央部位附近仍是呈现连接状态的。在本实施例中，各分割金属板210通过连接部分230及240，呈现沿着器具本体100的圆周方向交互连接的状态。

此外，各分割金属板210中，穿设有横穿整面的多个直径4mm的小孔250。该小孔250通过复合时小孔250上的插口嵌入器具本体100的底部，达到牢固复合目的。此方法在以往的电磁烹调器具上也是一直被使用的。

此外，在相邻分割金属板210的8条间隙220之中,5条间隙220所在的器具本体100形成了线状沟槽310、320。具体来说，图2的上侧以及下侧的各2条斜方向的间隙220的中间，形成了线状沟槽310的同时，图2的下侧的一条上下方向的间隙230中间也形成了略长的线状沟槽320。

该线状沟槽可以为宽度2.0～3.0mm，深度0.5～1.2mm，长度35～65mm。该线状沟槽310、320的成形方法并不单一限定，可以采用打刻或切削等方法。

这样，本器具在电磁诱导加热器上加热时，金属板200通过上述电磁诱导加热原理发热，热传导至器具本体100从而加热整个器具本体100。此时，虽然器具本体100和金属板200会因加热而增加应力，但器具本体100的底部的中央部位并没有朝厚度方向产生很大的变形，实际变形量是符合SG标准，为器具本体100的底部外壁直径的0.5% 以下。

如此能把在加热时的器具本体的底部朝厚度方向的变形量控制在一个较小范围内，是基于以下的理由：

第一，因器具本体100及金属板200为平面上的二维的构造，其膨胀率为加热后线状一维构造的2倍，器具本体一般为二维的膨胀。但如本发明因为形成了线状沟槽310、320，被各线状凹槽部分310、320所包围的部分呈现出近似于一维构造物的状态，其膨胀也因此接近于一维而减轻。

第二，加热初期的器具本体100的阻力较小，金属板200比较顺利的伸展，从而会往加热侧(台面侧)拉引。接着，此后从金属板200向器具本体100导热时，金属板200阻止器具本体100不过度延伸，最终抑制了整体的伸展。

第三，线状沟槽为器具本体100和金属板200的应力吸收部位，能抑制器具本体100的中央部位的膨胀。

图3为本发明的实施例二的本器具底部视角的平面图。

在本实施例中，图1的本器具的分割金属板完全分割为4块。即，8块分割金属板中，图2的外侧各连接部分230呈现完全分割状态。由此2块1组的分割金属板210被完全分割，沿底部的圆周方向等间隔排列分布。然后，与第1实施例中同样，在分割金属板的8条间隙220中,5条间隙220(图2下侧3条和上侧2条)所在的器具本体100上形成有线状沟槽310、320。

图4为本发明实施例三的从本器具底部来看的平面图。

在本实施例中，是在图1的本器具的外圆周部分追加了线状沟槽330。即，器具本体100的底部外侧的周边部、最下部的分割金属板220的外侧的位置，沿圆周方向形成2条线状沟槽330。该2条线状沟槽330设置成与各自的分割金属板220的外周相同长度，其宽度与深度也与5条线状凹槽部位310、320相同。

图5为本发明实施例四的从本器具底部来看的平面图。

在本实施例中，更改了图1的本器具的分割金属板200的形状。即，金属板200由所述器具本体的周边部分到中央部分的直径方向延伸状态形成的第一分割金属板250，和按所述器具本体100的圆周方向分割或略分割，在把所述器具本体的中央部分空出状态下，本器具本体100的圆周方向排列分布的多个第二分割金属板260、270所构成。而且，相邻的第二分割金属板260、270之间的间隙220处沿着间隙220形成有4条线状沟槽340。

图6为在本器具上形成线状沟槽的可能位置的一例示意图。

如图6所示，线状沟槽310、350形成于略分割的分割金属板210的间隙220之间。线状沟槽320形成于完全分割的分割金属板210的间隙220之间。线状沟槽360、370形成于略分割的分割金属板210的连接部位。此种线状沟槽也可形成于分割金属板210间的间隙220的任何位置。然而，略分割的分割金属板210的连接部位230、240严格上说并不是间隙220，但因处于分割金属板间的间隙220的延长线上，在本发明中也把该连接部位定义为间隙220的一部分。

图7为本发明的实施例五下从本器具的底部来看的平面图。

在本实施例中，沟槽381形成于所述器具本体的底部内里侧的分割金属板210的表面。本实施例的金属板200为8块分割金属板210在器具本体外周部位附近和中央部位附近相互连接而成，因此所有的分割金属板210都相互连接，被称为O型金属板。而且,这些分割金属板210中的3块分割金属板210的表面，形成朝直径法相延伸状态的线状沟槽381。

图8为本发明实施例六下从本器具底部来看的平面图。

在本实施例中，沟槽382形成于所述器具本体的底部内侧的分割金属板210的表面。本实施例的金属板200,8块分割金属板210于器具本体外周部位附近和中央部位附近相互连接，相邻的分割金属板210的一处(图8下部)没有连接，因分割金属板210的一处没有连接，而被称为C型金属板。而且，这些分割金属板210中，3块分割金属板210的表面，形成朝直径方向延伸状态的线状沟槽382。

图9为本发明实施例七下从本器具底部来看的平面图。

在本实施例中，沟槽383形成于所述器具本体的底部内侧的分割金属板210的表面。本实施例的金属板200，8块分割金属板210交互连接于器具本体外周部位附近和中央部位附近，相邻的分割金属板210的一处(图9下部)没有连接，因分割金属板210的一处没有连接，而被称为C型金属板。而且，在这些分割金属板210中的3块分割金属板210和4块分割金属板210的表面，线状沟槽383呈直线横跨形成在各自所在的3块分割金属板210和4块分割金属板210上。

图10本发明实施例八下从本器具底部来看的平面图。

在本实施例中，沟槽384形成于所述器具本体的底部内侧的分割金属板210的表面。本实施例的金属板200，8块分割金属板210交互连接于器具本体外周部位附近和中央部位附近，所有的分割金属板210的一处没有连接，因分割金属板210的一处没有连接，而被称为C型金属板。然后，在这些分割金属板210中3块分割金属板210和4块分割金属板210的表面，线状沟槽384呈曲线横跨形成在各自所在的2块金属分割板210和3块分割金属板210上。

图11为本发明实施例九下本器具从上部来看的平面图。

在本实施例中，在本器具的使用面(放入料理面)形成线状沟槽410。具体来说，与图2相同，本器具在底部的内面设置了分割金属板200。但器具本体100的底部内侧并不形成线状凹槽310、320，如图11(原文为图7，应有误)所示，在其使用面形成多条线状沟槽410。此线状沟槽410，是在底部外壁内侧的分割金属板200的间隙220对应的使用面侧的位置沿着该间隙220形成的。在本实施例中，如图11(原文为图7，应有误)所示，形成了5条线状凹槽部位410，但也可以是4条以下，或是6条以上。

此外，所述实施例中，电磁烹调器具是以适用于平面视角为圆形的煎盘为例说明的，但也能适用于平面视角为方形或其他形状的煎盘及锅。

此外，分割金属板210并不一定只限于以上所述实施例。关键是由沿器具本体100的圆周方向呈分割或略分割的状态分布的多个分割金属板构成。

此外，所述各线状沟槽呈直线状或曲线状，但锯齿状等其他形状也同样适用。

以下与以往的电磁烹调器具实施例一边比较进一步说明本器具的实施例。要说明的是：本实施例是往各器具内倒入油，在实际的烹饪现场在同一环境下进行的。

本实施例中，如图12所示，对L和X做如下定义。然而，在图12中，为了方便说明，凸出高度X要比实际凸出高度看起来更高。

L：器具本体100的底部的直径

X：不加热时底部的凸出高度(从台面T到底部外壁的中央部的距离)

另外，同样在本实施例中Y和Z如下定义。

Y：加热时的高度变化量(经加热后不加热时底部外面的中心部A的位置开始变化的高度)

Z：加热时底部凸出高度(台面T开始到底部外壁的中心部A的距离)

<现有器具A>

如图13(a)所示，现有器具A，底部直径200mm，厚度2.6mm的韩国产大理石点涂不沾煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.5mm厚的金属板。

这个现有器具A的不加热时的凸出高度X为1.5mm，在底部直径的0.6%(1.2mm)以上，不符合SG的标准。

把现有器具A逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表1所示。

[表1]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向上侧2.25mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(1.5mm)加上此高度变化量Y200(2.25mm)为3.75mm。这个量在底部直径的0.5%(1.0mm)以上，SG标准不合格。

<现有器具B>

如图13(b)所示，现有器具B，底部直径200mm，厚度2.6mm的中国产含钛涂料不沾煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.4mm厚的金属板。

这个现有器具B的不加热时的凸出高度X为0.60mm，在底部直径的0.6%(1.2mm)以下，符合SG的标准。

把现有器具B逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表2所示。

[表2]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向上侧3.70mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.60mm)加上此高度变化量Y200(3.70mm)为4.30mm。这个量在底部直径的0.5%(1.0mm)以上，SG标准不合格。

<现有器具C>

如图13(c)所示，现有器具C，底部直径200mm，厚度2.6mm的中国产普通不沾煎盘(品名MERIAX)，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.4mm厚的金属板。与现有器具B不同的是使用的内面不沾涂料的种类不同。

这个现有器具C的不加热时的凸出高度X为0.60mm，在底部直径的0.6%(1.2mm) 以下，符合SG的标准。

把现有器具C逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表3所示。

[表3]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向上侧3.30mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.60mm)加上此高度变化量Y200(3.30mm)为3.90mm。这个量在底部直径的0.5%(1.0mm)以上，SG标准不合格。

<现有器具D>

如图13(d)所示，现有器具D，底部直径200mm，厚度2.6mm的韩国产大理石点涂不沾煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.5mm厚的金属板。与现有器具A不同的是使用的金属板的成形模具不同。

这个现有器具D的不加热时的凸出高度X为1.00mm，在底部直径的0.6%(1.2mm)以下，符合SG的标准。

把现有器具D逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表4所示。

[表4]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向上侧2.30mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(1.00mm)加上此高度变化量Y200(2.30mm)为3.30mm。这个量在底部直径的0.5%(1.0mm)以上，SG标准不合格。

<现有器具E>

如图13(e)所示，现有器具E，底部直径200mm，厚度3.0mm的越南产不沾(杜邦不沾涂料)煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.45mm厚的金属板。与现有器具A不同的是使用的金属板的成形模具不同。

这个现有器具E的不加热时的凸出高度X为0.30mm，在底部直径的0.6%(1.2mm)以下，符合SG的标准。

把现有器具E逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表5所示。

[表5]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向上侧3.50mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.30mm)加上此高度变化量Y200(3.50mm)为3.80mm。这个量在底部直径的0.5%(1.0mm)以上，SG标准不合格。

<本器具1>

如图14(a)所示，本器具1，底部直径180mm，厚度2.6mm的韩国产大理石不沾煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的金属板。另外，线状沟槽的深度为0.65mm。本器具1的分割金属板的形状和分布如图2所示相同。

本器具1的不加热时的凸出高度X为0.65mm，在底部直径的0.6%(1.04mm)以下，符合SG的标准。

把本器具1逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表6所示。

[表6]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向上侧(注:原文有错误，正确应为[下侧])0.18mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.65mm)加上(注:原文有错误，正确应为[减去])此高度变化量Y200(0.18mm)为0.47mm。这个量在底部直径的0.5%(0.865mm)以下，符合SG标准。

<本器具2>

如图14(b)所示，本器具2，底部直径190mm，厚度2.6mm的韩国产硬质涂料(不沾漆的一种)煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的金属板。另外，线状沟槽的深度为0.70mm。本器具2的分割金属板的形状和分布如图2所示相同。

本器具2的不加热时的凸出高度X为0.70mm，在底部直径的0.6%(1.14mm)以下，符合SG的标准。

把本器具2逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表7所示。

[表7]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向下侧0.01mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.70mm)减去此高度变化量Y200(0.01mm)为0.69mm。这个量在底部直径的0.5%(0.95mm)以下，符合SG标准。

<本器具3>

如图14(c)所示，本器具3，底部直径190mm，厚度2.6mm的韩国产硬质涂料(不沾漆的一种)煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的金属板。另外，线状沟槽的深度为0.35mm。本器具3的分割金属板的形状和分布如图2所示相同。

本器具3的不加热时的凸出高度X为0.35mm，在底部直径的0.6%(1.14mm)以下，符合SG的标准。

把本器具3逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表8所示。

[表8]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向下侧0.20mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.35mm)减去此高度变化量Y200(0.20mm)为0.15mm。这个量在底部直径的0.5%(0.95mm)以下，符合SG标准。

<本器具4>

如图14(d)所示，本器具4，底部直径190mm，厚度3.0mm的无喷涂煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的金属板。另外，线状沟槽的深度为0.60mm。本器具4的分割金属板的中心再次进行了分割切入。

本器具4的不加热时的凸出高度X为0.60mm，在底部直径的0.6%(1.14mm)以下，符合SG的标准。

把本器具4逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表9所示。

[表9]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向下侧0.17mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.60mm)减去此高度变化量Y200(0.17mm)为0.43mm。这个量在底部直径的0.5%(0.95mm)以下，符合SG标准。

<本器具5>

如图14(e)所示，本器具4，底部直径180mm，厚度3.0mm的韩国生产大理石点涂不沾煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的金属板。另外，线状沟槽的深度为0.50mm。本器具5如图3所示完全分割成4块。

本器具5的不加热时的凸出高度X为0.50mm，在底部直径的0.6%(1.08mm)以下，符合SG的标准。

把本器具5逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表10所示。

[表10]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向下侧0.06mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.50mm)减去此高度变化量Y200(0.06mm)为0.44mm。这个量在底部直径的0.5%(0.9mm)以下，符合SG标准。

<本器具6>

本发明相关产品本器具6，底部直径175mm，厚度2.6mm的煎盘，与图2的本器具一样的分布形状，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的金属板。另外，如图11所示，器具100的使用面形成了5根线状凹槽410，线状凹槽410的深度为0.50mm。

本器具6的不加热时的凸出高度X为0.55mm，在底部直径的0.6%(1.05mm)以下，符合SG的标准。

把本器具6逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表11所示。

[表11]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向上侧0.20mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.55mm)加上此高度变化量Y200(0.20mm)为0.75mm。这个量在底部直径的0.5%(0.875mm)以下，符合SG标准。

<本器具7>

本发明相关产品本器具7，如图15(a)所示，底部直径180mm，厚度3mm的煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的C型金属板。另外，线状凹槽的深度为0.50mm。本器具7与图8所示相符。

本器具7的不加热时的凸出高度X为1.0mm，在底部直径的0.6%(1.08mm)以下，符合SG的标准。

往本器具7内加入油逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表12所示。

[表12]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向下侧0.35mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(1.0mm)减去此高度变化量Y200(0.35mm)为0.65mm。这个量在底部直径的0.5%(0.9mm)以下，符合SG标准。

同时，对本器具7内不加油加热即空烧状态下也进行了检测。把本器具7逐步加热空烧，记录下30秒后，1分钟后，1分30秒后，2分钟后的高度变化量Y，如下表13所示。

[表13]

最高变化时高度变化量Y总是厚度方向下侧0.55mm。底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(1.0mm)减去此高度变化量Y(0.55mm)为0.45mm。这个量在底部直径的0.5%(0.9mm)以下，符合SG标准。

<本器具8>

本发明相关产品本器具8，如图15(b)所示，底部直径180mm，厚度3mm的煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的O型金属板。另外，线状凹槽的深度为0.50mm。本器具8与图7所示相符。

本器具8的不加热时的凸出高度X为1.05mm，在底部直径的0.6%(1.08mm)以下，符合SG的标准。

往本器具8内加入油逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表14所示。

[表14]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向下侧0.50mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(1.05mm)减去此高度变化量Y200(0.50mm)为0.55mm。这个量在底部直径的0.5%(1.0mm)以下，符合SG标准。

同时，对本器具8内不加油加热即空烧状态下也进行了检测。把本器具8逐步加热空烧，记录下30秒后，1分钟后，1分30秒后，2分钟后的高度变化量Y，如下表15所示。

[表15]

最高变化时高度变化量Y是厚度方向下侧0.9mm。底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(1.05mm)减去此高度变化量Y(0.9mm)为0.15mm。这个量在底部直径的0.5%(0.9mm)以下，符合SG标准。

<本器具9>

本发明相关产品本器具9，如图15(c)所示，底部直径180mm，厚度3mm的煎盘，器具本体100的底部复合了不锈钢材料的0.50mm厚的C型金属板。另外，线状凹槽的深度为0.50mm。本器具9与图9所示相符，线状沟槽横跨多个分割金属板。

本器具9的不加热时的凸出高度X为0.8mm，在底部直径的0.6%(1.08mm)以下，符合SG的标准。

往本器具9内加入油逐步加热，记录下加热到50℃(Y50)，100℃(Y100)，150℃(Y150)，200℃(Y200)的时候的高度变化量Y，如下表16所示。

[表16]

最高加热到200℃时高度变化量Y200为厚度方向下侧0.47mm。因此，底部的凸出高度Z是不加热时的凸出高度X(0.8mm)减去此高度变化量Y200(0.47mm)为0.33mm。这个量在底部直径的0.5%(0.9mm)以下，符合SG标准。

符号说明

100------器具本体

200------金属板

210------分割金属板

220------间隙

230,240------连接部分

310,320,330,340,350,360,370,381,382,383,384------线状沟槽

Claims

1.一种电磁烹调器具，包括非磁性材料的器具本体和复合在该器具本体的底部的磁性材料金属板，其特征在于：器具本体的底部中央部在非加热状态下、在厚度方向上微微凸出；金属板由在器具本体的圆周方向分割或是略分割状态分布的多个分割金属板组成；器具本体的底部底面或是使用面上形成有线状沟槽。

2.根据权利要求1所述的电磁烹调器具，其特征在于：所述的沟槽是在所述器具本体的底部底面上的分割金属板表面上形成。

3.根据权利要求1所述的电磁烹调器具，其特征在于：所述的沟槽是在所述器具本体的底部底面上的分割金属板表面上横跨形成。

4.根据权利要求1所述的电磁烹调器具，其特征在于：所述的沟槽是沿着相邻的分割金属板的间隙形成。

5.根据权利要求1所述的电磁烹调器具，其特征在于：所述的沟槽是在相邻的分割金属板的连结部分上形成。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的电磁烹调器具，其特征在于：所述的器具本体的底部的周边部形成有第2沟槽。

7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的电磁烹调器具，其特征在于：所述金属板由第一分割金属板、多个第二分割金属板组成，其中，第一分割金属板是从所述器具本体的周边部到中央部直径方向延伸状态形成，第二分割金属板是在所述器具本体的圆周方向上分割或是略分割的、所述器具本体的中央部为空缺状态下、所述器具本体的圆周方向上相邻分布。