CN203268436U - 一种包装机的灌装装置 - Google Patents

Abstract

一种包装机的灌装装置，包括机架、灌装阀、送料筒、端盖、送料活塞、送料杆和竖直气缸，其特征在于：送料筒的腔体分为灌装腔和清洗腔，灌装腔位于清洗腔的下面，灌装腔的直径小于清洗腔的直径，灌装腔与灌装阀连通，清洗腔通过送料杆与端盖之间的缝隙与外界连通；送料筒上设有清洗液输入口，清洗液输入口与清洗腔连通；送料活塞的外侧面与灌装腔的内侧面密封式滑动配合，送料活塞的外侧面与清洗腔的内侧面分离；送料活塞和端盖上设有一个密封机构，清洗腔通过密封机构与外界隔离；送料杆上设有一个灌装工位－清洗工位切换机构。因此，本灌装装置具有清洗方便、清洗速度快、劳动强度小、清洗效果好、不会出现清洗死角、清洗彻底等优点。

Description

一种包装机的灌装装置

技术领域

本实用新型涉及一种包装机，更具体地说，本实用新型涉及一种包装机的灌装装置。

背景技术

目前，现有的包装机在灌装过程中，包装机的灌装装置内不可避免地残留有灌装物料，因此，灌装装置的清洗是包装机灌装工序中一个极其重要的环节。

传统的清洗方法是将包装机的灌装装置拆卸、分离，然后逐个进行清洗，这种清洗方法需要手工来完成，同时，这种清洗方法的拆卸、安装麻烦，因此，这种清洗方法存在清洗不方便、清洗速度慢、劳动强度大、清洗效果差、容易存在清洗死角、清洗不彻底等缺点。

并且，这种清洗方法如果操作不当，就容易造成灌装装置元器件损坏。

另外，这种清洗方法特别容易造成灌装装置的二次污染，给灌装物料的安全性带来一定的隐患。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种包装机的灌装装置，这种灌装装置具有清洗方便、清洗速度快、劳动强度小、清洗效果好、不会出现清洗死角、清洗彻底等优点。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种包装机的灌装装置，包括机架、灌装阀、送料筒、端盖、送料活塞、送料杆和竖直气缸，上述灌装阀固定地安装在机架的下部上，上述送料筒固定地安装在灌装阀上，上述端盖安装在送料筒的上端上，上述送料活塞设在送料筒内，上述送料杆的下端与送料活塞连接，上述竖直气缸的缸体固定地安装在机架的上部上，上述竖直气缸的活塞杆与送料杆的上端传动连接；其特征在于：

上述送料筒的腔体分为灌装腔和清洗腔，上述灌装腔位于清洗腔的下面，上述灌装腔的直径小于清洗腔的直径，上述灌装腔与灌装阀连通，上述清洗腔通过送料杆与端盖之间的缝隙与外界连通；

上述送料筒上设有清洗液输入口，上述清洗液输入口与清洗腔连通；

上述送料活塞的外侧面与灌装腔的内侧面密封式滑动配合，上述送料活塞的外侧面与清洗腔的内侧面分离；

上述送料活塞和端盖上设有一个密封机构，上述清洗腔通过密封机构与外界隔离；

上述送料杆上设有一个灌装工位－清洗工位切换机构。

通过灌装工位－清洗工位切换机构，本灌装装置可以在灌装工位和清洗工位之间进行切换；

当本灌装装置处于灌装工位时，送料活塞只能在灌装腔内上下滑动，这样，通过送料活塞和灌装阀的配合，从而实现物料的灌装；

当本灌装装置处于清洗工位时，送料活塞被提升到清洗腔内，这样，清洗液从清洗液输入口流入到清洗腔内后，再流经灌装腔后进入到灌装阀内，最后从灌装阀中排出；在清洗液的流动过程中，清洗液依次对送料活塞、灌装腔、灌装阀进行清洗，因此，本灌装装置具有清洗方便、清洗速度快、劳动强度小、清洗效果好、不会出现清洗死角、清洗彻底等优点。

作为本实用新型中灌装工位－清洗工位切换机构的优选技术方案：

所述灌装工位－清洗工位切换机包括圆形限位块、上限位板、下限位板和水平气缸；

圆形限位块固定安装在送料杆与竖直气缸其活塞杆的连接处上，圆形限位块的直径比送料杆的直径、竖直气缸其活塞杆的直径大；

上限位板固定安装在机架上，上限位板上设有可让圆形限位块通过的上通孔，上限位板的下表面上设有滑槽；

下限位板可滑动地安装在上限位板的滑槽内，下限位板上设有可让圆形限位块通过的下通孔；下通孔的形状、大小和位置与上通孔的形状、大小和位置相匹配；下限位板上设有可让送料杆和竖直气缸其活塞杆通过的小通孔，上述小通孔与下通孔部分重叠；

水平气缸的缸体固定安装在机架上，水平气缸的活塞杆与下限位板的一端传动连接。

当水平气缸的活塞杆伸长或缩短时，水平气缸的活塞杆便会驱动下限位板在上限位板的滑槽内滑动，从而使下限位板的小通孔与上限位板的上通孔处于同轴状态，或者使下限位板的下通孔与上限位板的上通孔处于同轴状态；

当水平气缸的活塞杆伸长时，水平气缸的活塞杆驱动下限位板在上限位板的滑槽内滑动，并最终使下限位板的小通孔与上限位板的上通孔处于同轴状态，这时，圆形限位块便无法穿过小通孔，因此，送料活塞只能在送料筒的灌装腔内上下滑动，这样，本灌装装置便处于灌装工位，从而实现物料的灌装；

当水平气缸的活塞杆缩短时，水平气缸的活塞杆驱动下限位板在上限位板的滑槽内滑动，并最终使下限位板的下通孔与上限位板的上通孔处于同轴状态，这时，圆形限位块便可以穿过上下通孔，因此，送料活塞能够被提升到送料筒的清洗腔内，这样，本灌装装置便处于清洗工位，从而实现清洗的目的；

这样，通过水平气缸的驱动，本灌装装置能够在灌装工位和清洗工位之间进行切换，从而实现灌装和清洗的自动控制，因此，本灌装装置具有清洗方便、清洗速度快、劳动强度小、清洗效果好等优点。

作为本实用新型中密封机构的优选技术方案：

所述密封机构包括内密封圈、安装腔、张力弹簧和外密封圈；

上述内密封圈密封地套在送料杆上且位于送料活塞的上表面上；

上述安装腔设在端盖内且与送料杆同轴设置；

上述张力弹簧和外密封圈分别设在安装腔内，上述张力弹簧和外密封圈均与送料杆同轴设置，上述张力弹簧位于外密封圈的上方；上述外密封圈与安装腔的腔壁密封连接；上述张力弹簧的上端与安装腔的腔壁相接，上述张力弹簧的下端与外密封圈相接，上述外密封圈与内密封圈密封配合或分离。 

当本灌装装置处于清洗工位时，送料活塞被提升到清洗腔内，这时，外密封圈与内密封圈密封配合，从而使清洗腔与外界隔离，以方便于清洗的进行。

本实用新型对照现有技术的有益效果是：

由于本灌装装置的送料筒的腔体分为灌装腔和清洗腔，上述灌装腔位于清洗腔的下面，上述灌装腔的直径小于清洗腔的直径，上述灌装腔与灌装阀连通，上述清洗腔通过送料杆与端盖之间的缝隙与外界连通；本灌装装置的送料筒上设有清洗液输入口，上述清洗液输入口与清洗腔连通；本灌装装置的送料活塞的外侧面与灌装腔的内侧面密封式滑动配合，上述送料活塞的外侧面与清洗腔的内侧面分离；本灌装装置的送料活塞和端盖上设有一个密封机构，上述清洗腔通过密封机构与外界隔离；本灌装装置的送料杆上设有一个灌装工位－清洗工位切换机构；当本灌装装置处于清洗工位时，送料活塞被提升到清洗腔内，这样，清洗液从清洗液输入口流入到清洗腔内后，再流经灌装腔后进入到灌装阀内，最后从灌装阀中排出；在清洗液的流动过程中，清洗液依次对送料活塞、灌装腔、灌装阀进行清洗，因此，本灌装装置具有清洗方便、清洗速度快、劳动强度小、清洗效果好、不会出现清洗死角、清洗彻底等优点。

同时，本灌装装置还具有结构简单、设计合理、操作方便、生产成本低、易于推广等优点。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的详细说明。

附图说明   

图1是本实用新型优选实施例的结构示意图；

图2是图1的A－A向剖面图；

图3是本实用新型优选实施例处于清洗工位时的结构示意图；

图4是图1中的上限位板、下限位板和水平气缸的底面结构示意图；

图5是本实用新型优选实施例的上限位板的结构示意图；

图6是本实用新型优选实施例的下限位板和水平气缸的结构示意图。

具体实施方式  

如图1至图6所示，本优选实施例中的包装机的灌装装置，包括机架1、灌装阀2、送料筒3、端盖4、送料活塞5、送料杆6和竖直气缸7；

上述灌装阀2固定地安装在机架1的下部上；

上述送料筒3固定地安装在灌装阀2上；

上述端盖4安装在送料筒3的上端上；

上述送料活塞5设在送料筒3内；

上述送料杆6的下端与送料活塞5连接；

上述竖直气缸7的缸体71固定地安装在机架1的上部上，上述竖直气缸7的活塞杆72与送料杆6的上端传动连接；

上述送料筒3的腔体分为灌装腔31和清洗腔32，上述灌装腔31位于清洗腔32的下面，上述灌装腔31的直径小于清洗腔32的直径，上述灌装腔31与灌装阀2连通，上述清洗腔31通过送料杆6与端盖4之间的缝隙64与外界连通，这样，在灌装时，送料活塞5上表面上的气体便能够通过缝隙64流到外界，从而使灌装能够实现；

上述送料筒3上设有清洗液输入口30，清洗液输入口30与清洗腔32连通；

上述送料活塞5的外侧面与灌装腔31的内侧面密封式滑动配合，上述送料活塞5的外侧面与清洗腔32的内侧面分离；

上述送料活塞5和端盖4上设有一个密封机构，上述清洗腔32通过密封机构与外界隔离；

上述密封机构包括内密封圈81、安装腔82、张力弹簧83和外密封圈84；

上述内密封圈81密封地套在送料杆6上且位于送料活塞5的上表面上；

上述安装腔82设在端盖4内且与送料杆6同轴设置；

上述张力弹簧83和外密封圈84分别设在安装腔82内，上述张力弹簧83和外密封圈84均与送料杆6同轴设置，上述张力弹簧83位于外密封圈84的上方；上述外密封圈84与安装腔82的腔壁密封连接；上述张力弹簧83的上端与安装腔82的腔壁相接，上述张力弹簧83的下端与外密封圈84相接，上述外密封圈84与内密封圈81密封配合或分离；

上述送料杆6上设有一个灌装工位－清洗工位切换机构，上述灌装工位－清洗工位切换机包括圆形限位块90、上限位板91、下限位板92和水平气缸93；

圆形限位块90固定安装在送料杆6与竖直气缸7其活塞杆72的连接处67上，圆形限位块90的直径比送料杆6的直径大，同时，圆形限位块90的直径比竖直气缸7其活塞杆72的直径大；

上限位板91固定安装在机架1上，上限位板91上设有可让圆形限位块90通过的上通孔910，上限位板91的下表面上设有滑槽911；

下限位板92可滑动地安装在上限位板91的滑槽911内，下限位板92上设有可让圆形限位块90通过的下通孔902；下通孔902的形状、大小和位置与上通孔910的形状、大小和位置相匹配；下限位板92上设有可让送料杆6和竖直气缸7其活塞杆72通过的小通孔920，上述小通孔920与下通孔902部分重叠；

水平气缸93的缸体固定安装在机架1上，水平气缸93的活塞杆与下限位板92的一端传动连接。

当水平气缸93的活塞杆伸长或缩短时，水平气缸93的活塞杆便会驱动下限位板92在上限位板91的滑槽911内滑动，从而使下限位板92的小通孔920与上限位板91的上通孔910处于同轴状态，或者使下限位板92的下通孔902与上限位板91的上通孔910处于同轴状态；

当水平气缸93的活塞杆伸长时，水平气缸93的活塞杆驱动下限位板92在上限位板91的滑槽内911滑动，并最终使下限位板92的小通孔920与上限位板91的上通孔910处于同轴状态，这时，圆形限位块90便无法穿过小通孔920，因此，送料活塞4只能在送料筒3的灌装腔31内上下滑动，如图1和图2所示，这时，本灌装装置便处于灌装工位，这样，通过送料活塞4和灌装阀2的配合，从而实现物料的灌装；

当水平气缸93的活塞杆缩短时，水平气缸93的活塞杆驱动下限位板92在上限位板91的滑槽内911滑动，并最终使下限位板92的下通孔902与上限位板91的上通孔910处于同轴状态，这时，圆形限位块90便可以穿过下通孔902和上通孔910，因此，送料活塞4能够被提升到送料筒3的清洗腔32内，这样，本灌装装置便处于清洗工位；

当本灌装装置处于清洗工位时，送料活塞4被提升到送料筒3的清洗腔32内，如图3所示，外密封圈84与内密封圈81密封配合，从而使清洗腔32与外界隔离，这样，清洗液从清洗液输入口30流入到清洗腔32内后，再流经灌装腔31后进入到灌装阀2内，最后从灌装阀2中排出；在清洗液的流动过程中，清洗液依次对送料活塞4、灌装腔31、灌装阀2进行清洗，因此，本灌装装置具有清洗方便、清洗速度快、劳动强度小、清洗效果好、不会出现清洗死角、清洗彻底等优点。

以上具体实施方式的内容仅为本实用新型的优选实施例，上述优选实施例并非用来限定本实用新型的实施范围；凡是依照本实用新型其权利要求的保护范围所做出的各种等同变换，均被本实用新型其权利要求的保护范围所覆盖。

Claims (3)

1.一种包装机的灌装装置，包括机架、灌装阀、送料筒、端盖、送料活塞、送料杆和竖直气缸，上述灌装阀固定地安装在机架的下部上，上述送料筒固定地安装在灌装阀上，上述端盖安装在送料筒的上端上，上述送料活塞设在送料筒内，上述送料杆的下端与送料活塞连接，上述竖直气缸的缸体固定地安装在机架的上部上，上述竖直气缸的活塞杆与送料杆的上端传动连接；其特征在于：

上述送料筒的腔体分为灌装腔和清洗腔，上述灌装腔位于清洗腔的下面，上述灌装腔的直径小于清洗腔的直径，上述灌装腔与灌装阀连通，上述清洗腔通过送料杆与端盖之间的缝隙与外界连通；

上述送料筒上设有清洗液输入口，上述清洗液输入口与清洗腔连通；

上述送料活塞的外侧面与灌装腔的内侧面密封式滑动配合，上述送料活塞的外侧面与清洗腔的内侧面分离；

上述送料活塞和端盖上设有一个密封机构，上述清洗腔通过密封机构与外界隔离；

上述送料杆上设有一个灌装工位－清洗工位切换机构。

2.按照权利要求1所述的包装机的灌装装置，其特征在于：所述灌装工位－清洗工位切换机包括圆形限位块、上限位板、下限位板和水平气缸；

圆形限位块固定安装在送料杆与竖直气缸其活塞杆的连接处上，圆形限位块的直径比送料杆的直径、竖直气缸其活塞杆的直径大；

上限位板固定安装在机架上，上限位板上设有可让圆形限位块通过的上通孔，上限位板的下表面上设有滑槽；

下限位板可滑动地安装在上限位板的滑槽内，下限位板上设有可让圆形限位块通过的下通孔；下通孔的形状、大小和位置与上通孔的形状、大小和位置相匹配；下限位板上设有可让送料杆和竖直气缸其活塞杆通过的小通孔，上述小通孔与下通孔部分重叠；

水平气缸的缸体固定安装在机架上，水平气缸的活塞杆与下限位板的一端传动连接。

3.按照权利要求1所述的包装机的灌装装置，其特征在于：所述密封机构包括内密封圈、安装腔、张力弹簧和外密封圈；

上述内密封圈密封地套在送料杆上且位于送料活塞的上表面上；

上述安装腔设在端盖内且与送料杆同轴设置；

上述张力弹簧和外密封圈分别设在安装腔内，上述张力弹簧和外密封圈均与送料杆同轴设置，上述张力弹簧位于外密封圈的上方；上述外密封圈与安装腔的腔壁密封连接；上述张力弹簧的上端与安装腔的腔壁相接，上述张力弹簧的下端与外密封圈相接，上述外密封圈与内密封圈密封配合或分离。

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