CN203172729U - 一种新型汽车纵梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车领域，公开了一种新型汽车纵梁，该新型汽车纵梁包括由上冀板、腹板和下冀板构成的C形冀板，所述腹板的下部具有弯曲部，所述上冀板和下冀板的端部分别向C形冀板的内部弯曲。进一步第，还包括L形加强板，所述L形加强板与C形冀板的下部背靠背连接形成丁字形结构。本实用新型采用腹板弯曲的C形冀板，且该C形冀板的上下冀板分别向内弯曲，从而提高了纵梁的强度，提高了其性能稳定性，以及实现了纵梁轻量化。

Description

一种新型汽车纵梁

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，尤其涉及一种高强度的新型汽车纵梁。

背景技术

引擎操作室与车体本身可分离亦可通过工具连接的货运汽车，被称为“挂车”，挂车是重型货运的主要车型。挂车纵梁简称“汽车大梁”，是挂车的重要部件，其重量占据整个挂车的20%左右；随着国家对汽车轻量化的积极倡导和高强钢板的不断成熟应用，设计稳定性高、轻量化的汽车纵梁十分必要。目前市场上常见的挂车纵梁结构形式主要有以下两种方式：

图1的工字型结构方式，是由上下翼板和中间腹板拼装焊接而成，主要存在三方面的缺陷。第一、若选用高强钢板可降低钢板的厚度，但高强钢板的可焊接性较差，因为高强钢板中加入了Ti、Nb和V等合金元素，高温电弧焊接会破坏钢板内部组织结构，造成合金元素的烧损，降低了钢板焊缝处的强度和韧性，容易产生焊接缺陷和大梁断裂隐患。第二，由于高强钢板的焊接性能较差，故传统工字型焊接汽车纵梁一般均采用普通钢板（Q345，抗拉强度345MPa）制造，整体重量大，不利于汽车轻量化的推广和节能减排。第三，焊接造成的热变形较大，纵梁矫正困难大且工艺复杂，纵梁生产效率低，用户使用成本较高。

图2的C形结构的主要缺陷是整体稳定性差、纵梁抗扭性能差，大梁整体强度不高。下翼板太窄（其宽度在70mm左右），下翼板还须安装悬架，而悬架的宽度为140mm，故安装汽车悬架时还须加焊一条钢板来增加下翼板宽度，这样不仅增加了繁琐工序，而且还容易产生焊接缺陷，影响车梁强度。

实用新型内容

（一）要解决的技术问题

本实用新型的目的是如何提供一种高强度新型汽车纵梁，以提高汽车纵梁的性能稳定性和实现其轻量化。

（二）技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种新型汽车纵梁，其包括由上冀板、腹板和下冀板构成的C形冀板，所述腹板的下部具有弯曲部，所述上冀板和下冀板的端部分别向C形冀板的内部弯曲。

进一步地，还包括L形加强板，所述L形加强板与C形冀板的下部背靠背连接形成丁字形结构。

进一步地，所述L形加强板与C形冀板的下部铆接。

进一步地，所述腹板的下部具有两处弯曲部。

进一步地，所述两处弯曲部的弯曲方向相反。

进一步地，所述弯曲部为120-170°弯折。

进一步地，所述弯曲部为150°弯折。

（三）有益效果

本实用新型提供的一种新型汽车纵梁，采用腹板弯曲的C形冀板，且该C形冀板的上下冀板分别向内弯曲，从而提高了纵梁的强度，提高了其性能稳定性，以及实现了纵梁轻量化。

附图说明

图1为现有技术中工字型汽车纵梁的截面图；

图2为现有技术中C形汽车纵梁的截面图；

图3为本实用新型中C形冀板的结构示意图；

图4为本实用新型中L形加强板的结构示意图；

图5为本实用新型的汽车纵梁的最优选实施例的结构示意图。

图中：10、C形冀板；11、上冀板；12、腹板；121、弯曲部；13、下冀板；20、L形加强板；30、铆钉。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图3，本实用新型的一种新型汽车纵梁，其包括由上冀板11、腹板12和下冀板13构成的C形冀板10，腹板12的下部具有弯曲部121，上冀板11和下冀板13的端部分别向C形冀板10的内部弯曲。

上冀板11和下冀板13的端部分别C形冀板10的内部弯曲，提高了上、下翼板的抗弯和车梁在上下作用力下的抗拉伸强度，其弯曲的长度约为20mm。

进一步第，如图4和图5，本实用新型的实施例还包括L形加强板20，该L形加强板20与C形冀板10的下部背靠背连接形成丁字形结构。L形加强板20与C形冀板10的下部通过铆钉30冷铆。

冷铆上去的的L型加强板20不仅加厚了腹板下部的厚度，增强了纵梁受力下拉伸强度，同时也加宽了下翼板13的宽度，提高了车梁的整体稳定性，也方便了悬架安装。冷铆设计还可避免了焊接产生的热变形，具有强度高、无变形、效率高等优点。

腹板12的下部具有两处弯曲部121，优选地，该两处弯曲部的弯曲方向相反，呈正反方向折弯（以向C形冀板10内部弯曲为正），且该两处弯曲部整体上向C形冀板10的内部弯曲，从而实现了腹板下部偏移中心线约15mm。其中，弯曲部121的弯曲角度θ为120-170°，优选为150°弯曲。

上述技术方案所提供的一种新型汽车纵梁，具有安全、稳定、整体强度高、轻量化、结构设计合理等优点。本方案产品整体结构设计先进合理，具有安全可靠、生产效率高、节能效果明显等特点。以下为实际应用中的例子：

第一，以载重40吨，长度13米的挂车纵梁测算，本方案产品的单付纵梁重量为0.9吨左右，传统工字型焊接大梁重量为1.2吨左右，相比重量降低了25%；实验证明，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%—8%；汽车重量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3-0.6升。由此可见本发明产品具有可观的节能、减排效果。

第二，本方案产品设计采用了高强钢板一次冷弯成型和冷铆技术，产品无变形且生产效率高，故其价格为传统工字型焊接大梁的90%左右，经济效益指标较好。

第三，传统工字型焊接大梁由于焊接缺陷所造成的故障率约为千分之五左右，而本发明产品无焊接缺陷

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种新型汽车纵梁，其特征在于，包括由上冀板、腹板和下冀板构成的C形冀板，所述腹板的下部具有弯曲部，所述上冀板和下冀板的端部分别向C形冀板的内部弯曲。 

2.如权利要求1所述的新型汽车纵梁，其特征在于，还包括L形加强板，所述L形加强板与C形冀板的下部背靠背连接形成丁字形结构。 

3.如权利要求2所述的新型汽车纵梁，其特征在于，所述L形加强板与C形冀板的下部铆接。 

4.如权利要求1所述的新型汽车纵梁，其特征在于，所述腹板的下部具有两处弯曲部。 

5.如权利要求4所述的新型汽车纵梁，其特征在于，所述两处弯曲部的弯曲方向相反。 

6.如权利要求1所述的新型汽车纵梁，其特征在于其特征在于，所述弯曲部为120-170°弯折。 

7.如权利要求5或6所述的新型汽车纵梁，其特征在于，所述弯曲部为150°弯折。 

Images