CN203044965U - 多根h型钢支柱同步钻孔机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多根H型钢支柱同步钻孔机床，包括由门式框架横梁和门式框架立柱焊接制成的门式框架和安装在门式框架横梁上的组合动力头架，所述组合动力头架包括多个独立动力头，在门式框架立柱的底部设有导向轮；所述独立动力头在升降液压缸控制下进行上下运动，组合动力头架通过由伺服电机控制的丝杠传动系统完成组合动力头架的整体横向定位，门式框架底部设置有蜗轮蜗杆传动机构，伺服电机控制该蜗轮蜗杆传动机构实现独立动力头的钻头纵向移动，所述伺服电机及液压系统通过微电脑系统控制。本实用新型能够同时满足多根H型钢支柱的钻孔需要，效率提高3～4倍，生产效率可以提高5倍以上。

Description

多根H型钢支柱同步钻孔机床

技术领域

本实用新型涉及一种铁路专用H钢支柱同步加工钻床。 

背景技术

    客运专线及高速铁路所用的H型钢支柱为长条形， H型钢支柱产品加工的孔径基本统一，且相对集中、个别分散，目前生产过程中存在漏孔、孔位精确度不高、空间利用率低、劳动强度大及工作效率低等问题。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是能够有效地提高H型钢支柱加工效率、精度，避免漏钻孔，提高作业空间利用率及降低劳动强度的问题。 

为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种多根H型钢支柱同步钻孔机床，包括由门式框架横梁和门式框架立柱焊接制成的门式框架和安装在门式框架横梁上的组合动力头架，所述组合动力头架包括多个独立动力头，在门式框架立柱的底部设有导向轮；所述独立动力头在升降液压缸控制下进行上下运动，组合动力头架通过由伺服电机控制的丝杠传动系统完成组合动力头架的整体横向定位，门式框架底部设置有蜗轮蜗杆传动机构，伺服电机控制该蜗轮蜗杆传动机构实现独立动力头的钻头纵向移动，所述伺服电机及液压系统通过微电脑系统控制。 

所述独立动力头包括升降液压缸和动力头，升降液压缸通过固定架安装在组合动力架上，升降液压缸的活动端连接有升降架，设有钻头的动力头固定在升降架上并可随该升降架在升降液压缸的作用下作上下运动。 

所述蜗轮蜗杆传动机构包括变速箱，该变速箱的输出端连接有传动变向齿轮，该传动变向齿轮带动蜗杆转动并与蜗轮齿条啮合带动门式框架作纵向运动。 

所述门式框架跨度为4~6米，安装有8~10个独立动力头。 

有益效果：本实用新型集成了磁力钻、普通摇臂钻、门式数控钻等功能，结合客运专线及高速铁路H型钢支柱的加工特点，能够同时满足多根H型钢支柱的钻孔需要，可同时加工8~10个相同工件，与传统采用普通摇臂钻钻孔相比，效率提高3~4倍，生产效率可以提高5倍以上。 

附图说明

图1为本实用新型的结构示意主视图； 

图2为本实用新型的结构示意左视图；

图3为本实用新型的独立动力头结构示意图；

图４为本实用新型的A部放大示意图；

图5为H型钢支柱剖面示意图。

图中：1门式框架横梁、2门式框架立柱、3组合动力头架、4独立动力头、5导向轮、6升降液压缸、7丝杠传动系统、8蜗轮蜗杆驱动机构、9固定架、10升降架、11动力头、12钻头、13变速箱、14传动变向齿轮、15蜗杆、16蜗轮齿条。 

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。 

图1所示为本实用新型的结构示意主视图。 

图2所示为本实用新型的结构示意左视图。 

本实用新型包括门式框架和组合动力头架3。 

所述门式框架由门式框架横梁1和门式框架立柱2焊接制成。 

所述组合动力头架3包括多个独立动力头4，安装在门市框架横梁1上。 

在门式框架立柱2的底部设有导向轮5。 

组合动力头架3通过由伺服电机控制的丝杠传动系统7完成组合动力头架3的整体横向定位，门式框架底部设置有蜗轮蜗杆传动机构8，伺服电机控制该蜗轮蜗杆传动机构8实现独立动力头4的钻头12纵向移动。 

所述伺服电机及液压系统通过微电脑系统控制。 

图3所示为本实用新型的独立动力头结构示意图。 

所述独立动力头4包括升降液压缸6和动力头11。 

升降液压缸6通过固定架9安装在组合动力架3上。 

升降液压缸6的活动端与升降架10连接，动力头11固定在升降架10上。 

动力头11上设有钻头12，钻头12在升降液压缸6控制下进行上下运动。 

图４所示为本实用新型的A部放大示意图。 

如图4所示：所述蜗轮蜗杆传动机构8包括变速箱13，该变速箱13的输出端连接有传动变向齿轮14，该传动变向齿轮14带动蜗杆15转动并与蜗轮齿条16啮合带动门式框架作纵向运动。   

本实用新型的主要运动形式是通过如下方式实现的：

钻头的纵向移动：采用大跨度门式框架结构承载钻孔及控制设备，利用电脑控制伺服电机，采用蜗轮蜗杆传动达到门式框架结构的精确定位及自锁，实现钻头的纵向移动；

钻头的横向移动：将所有钻孔动力头组成钻孔模块即组合动力头架，利用电脑控制伺服电机，采用丝杠传动完成钻孔模块的整体横向精确定位；

电脑控制钻头的动作：利用行程开关反馈信号，电脑控制动力头的启动、停止及液压系统实现动力头有秩序的自动下钻、钻孔、回程；

控制精度为：孔间距L≤500mm时，精度控制在（-1，+1）；孔间距500mm＜L≤1000时，精度控制在（-1.5，+1.5）；孔间距L＞1000时，精度控制在（-5，+5）。

综上所述，本实用新型涵盖了电脑控制系统、液压系统、机械结构、以及电脑控制系统与钻孔相关设备的相互接口等。 

本实用新型的特点： 

动力头数目较多：本实用新型设有8~10个相对独立动力头实现钻孔，一般普通钻床及数控钻床均不多于2个（套）；

多个动力头同时运动及进给：本实用新型所有独立动力头固定在组合动力头架上，其位置的移动依靠于组合动力头架，进给运动则有独立进给系统控制；

门式框架跨度大：本实用新型为满足安装8~10个独立动力头的要求，采用大跨度龙门，跨度在4~6米之间，其他龙门式数控钻跨度在3米以内；

门式框架移动方式不同：本实用新型门式框架移动采用蜗轮蜗杆传动，既能满足传动要求，又能达到自锁功能；一般采用齿轮齿条传动。

本实用新型根据H型钢支柱（如图5所示）产品为长条形，孔径基本统一，且相对集中，个别分散的特点，设计为门式框架形式，在门式框架横梁上排布相同型号且横向位置相对固定、上下独立运动的8~10台独立动力头，通过控制门式框架、组合动力头架及独立动力头的运动，完成H型钢支柱钻孔。 

本实用新型集成了磁力钻、普通摇臂钻、门式数控钻等功能，结合客运专线及高速铁路H型钢支柱的加工特点，能够同时满足多根H型钢支柱的钻孔需要，可同时加工8~10个相同工件，与传动采用普通摇臂钻钻孔相比，效率提高3~4倍，生产效率可以提高5倍以上。 

本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。 

Claims (4)

1.一种多根H型钢支柱同步钻孔机床，其特征在于：包括由门式框架横梁（1）和门式框架立柱（2）焊接制成的门式框架和安装在门市框架横梁（1）上的组合动力头架（3），所述组合动力头架（3）包括多个独立动力头（4），门式框架立柱（2）的底部设有导向轮（5）；所述多个独立动力头（4）在升降液压缸（6）控制下独立进行上下运动，组合动力头架（3）通过由伺服电机控制的丝杠传动系统（7）完成组合动力头架（3）的整体横向定位，门式框架底部设置有蜗轮蜗杆传动机构（8），伺服电机控制该蜗轮蜗杆传动机构（8）实现独立动力头（4）的钻头（12）纵向移动，所述伺服电机及液压系统通过微电脑系统控制。

2.根据权利要求1所述的多根H型钢支柱同步钻孔机床，其特征在于：所述独立动力头（4）包括升降液压缸（6）和动力头（11），升降液压缸（6）通过固定架（9）安装在组合动力架（3）上，升降液压缸（6）的活动端连接有升降架（10），设有钻头（12）的动力头（11）固定在升降架（10）上并可随该升降架（10）在升降液压缸（6）的作用下作上下运动。

3.根据权利要求1所述的多根H型钢支柱同步钻孔机床，其特征在于：所述蜗轮蜗杆传动机构（8）包括变速箱（13），该变速箱（13）的输出端连接有传动变向齿轮（14），该传动变向齿轮（14）带动蜗杆（15）转动并与蜗轮齿条（16）啮合带动门式框架作纵向运动。

4.根据权利要求1、2或3所述的多根H型钢支柱同步钻孔机床，其特征在于：所述门式框架跨度为4~6米，安装有8~10个独立动力头（4）。

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