CN203011129U - 一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，所述烧成炉包含有炉体（1）和传送机构（2），其特征在于：所述传送机构（2）包含有传送带（2.1）和主动辊（2.2），所述主动辊（2.2）设置有两个，且这两个主动辊（2.2）分别位于炉体（1）的进料端和出料端旁，所述传送带（2.1）卷绕在两个主动辊（2.2）之间，且传送带（2.1）贯穿炉体（1）。本实用新型高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，能够有效利用烧结过程中的余热且生产效率高、质量好。

Description

一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉

技术领域

本实用新型涉及一种烧成炉，尤其是涉及一种用于烧制微孔隙式材质（如发泡玻璃）且具有高效节能效果的连续烧成炉。

背景技术

发泡玻璃，是指气孔率在90%以上，由均匀的气孔组成的隔热玻璃。具有不透气、不燃烧、不变形、不变质、不污染食品等特点；因此其可广泛应用于建筑、环保、种植等领域，其优良的轻质功能可使得其作为屋顶花园材料，其微孔隙的特定可使得其具有保温、蓄水的功能，而且其具有的碱性特定使得其能够作为土壤杀菌材质而应用于作物栽培上；

目前，公知的生产发泡玻璃的工艺过程是，把比例配合的玻璃粉末混合料放进表面涂有脱模剂的金属制模具内，之后通过烧成炉的传送装置，被送进连续烧成炉内，在预热区、烧成区、高温发泡区内，按设定的常温～880℃烧结温度曲线烧结、发泡，完成发泡后的烧成物从烧成炉出炉后，从金属制模具中被取出，重新装入退火炉中进行退火冷却后，即可生产出发泡玻璃；

该生产工艺中，玻璃粉末容易烧结粘连在传输装置的传输带上，从而使得烧结完成后的发泡玻璃不容易剥落，不但影响了生产效率，还影响了产品的生产质量；同时，烧结后在传输带上残留的残留物在连续生产过程中，会影响后一批次的发泡玻璃质量；并且在整个烧结过程中，缺乏相应的余热回收利用装置，导致大量的预热被浪费掉。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种能够有效利用烧结过程中的余热且生产效率高、质量好的高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉。

本实用新型的目的是这样实现的：一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，所述烧成炉包含有炉体和传送机构，所述传送机构包含有传送带和主动辊，所述主动辊设置有两个，且这两个主动辊分别位于炉体的进料端和出料端旁，所述传送带卷绕在两个主动辊之间，且传送带贯穿炉体。

本实用新型一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，位于炉体进料端旁的主动辊处设置有上脱模剂装置。

本实用新型一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，所述上脱模剂装置采用槽，槽内盛装有脱模剂，主动辊上的传送带浸于脱模剂内；

本实用新型一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，位于炉体进料端旁的主动辊处设置有加热喷嘴，且加热喷嘴位于传送带上方。

本实用新型一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，位于炉体出料端旁的主动辊处设置有清洗装置，且该清洗装置位于传送带的下方。

本实用新型一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，所述清洗装置为一清洗槽，传送带通过一换向轮后经过该清洗槽，且清洗槽为超声波清洗槽。

本实用新型一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，所述炉体从进料端至出料端依次分隔为预热区、烧成区和高温区三个腔室，所述烧成炉还包含有余热利用系统，所述余热利用系统包含有余热回收装置，所述余热回收装置安装于炉体的出料端处，所述余热回收装置的出风口通过管道与加热喷嘴相连，所述余热回收装置的出风口通过管道连通至炉体的预热区。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型在传送带的连续传送下，可实现连续的作业，从而提高了生产效率；且传输带上涂覆脱模剂，从而可有效避免烧结过程中，物料粘连在传送带上，提高了产品的质量，并且对传输带进行超声波清洗，防止物料残渣粘连在传送带上影响后续生产的产品的品质；同时，还加装了余热回收装置，有效的对废热进行了利用，提高了能源的利用率，具有节能环保的积极效益。

附图说明

图1为本实用新型一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉的结构示意图。

其中：

炉体1、传送机构2、槽3、清洗槽4、余热利用系统5、加热喷嘴6、料仓7；

传送带2.1、主动辊2.2、张紧轮2.3；

余热回收装置5.1、管道5.2。

具体实施方式

参见图1，本实用新型涉及的一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，所述烧成炉包含有炉体1和传送机构2，所述炉体1从进料端至出料端依次分隔为预热区、烧成区和高温区三个腔室，

所述传送机构2包含有传送带2.1、主动辊2.2和张紧轮2.3，所述主动辊2.2设置有两个，且这两个主动辊2.2分别位于炉体1的进料端和出料端旁，所述传送带2.1卷绕在两个主动辊2.2之间（即通过主动辊2.2驱动传送带2.1进行传动），且传送带2.1贯穿炉体1（即传送带2.1位于炉体1的进料端和出料端之间），使得传送带2.1上的物料能够依次经过预热区、烧成区和高温区，所述张紧轮2.3对传送带2.1提供张力，使得传送带2.1处于绷紧状态，所述传送带2.1采用柔性钢质传送带；

位于炉体1进料端旁的主动辊2.2处设置有上脱模剂装置和加热喷嘴6，优选的，该上脱模剂装置采用槽3，槽3内盛装有脱模剂，主动辊2.2上的传送带2.1浸于脱模剂内；同时，该上脱模剂装置也可采用喷涂、滚涂等方式，所述加热喷嘴6位于传送带2.1上方；

位于炉体1出料端旁的主动辊2.2处设置有清洗装置，且该清洗装置位于传送带2.1的下方，优选的，该清洗装置为一清洗槽4，传送带2.1通过一换向轮后途径该清洗槽4，且清洗槽4为超声波清洗槽；

所述烧成炉还包含有余热利用系统5，所述余热利用系统5包含有余热回收装置5.1，所述余热回收装置5.1安装于炉体1的出料端处，所述余热回收装置5.1的出风口通过管道5.2与加热喷嘴6相连，通过余热对涂覆在传送带2.1上的脱模剂进行干燥处理，所述余热回收装置5.1的出风口通过管道5.2连通至炉体1的预热区。

本实用新型的工作原理为：

上脱模剂装置（浸涂、喷涂或滚涂等方式）将脱模剂涂覆在传送带2.1上，然后通过加热喷嘴6（通过余热利用系统5利用余热进行加热或通过其他方式加热）对脱模剂进行加热干燥处理；随后，搅拌均匀的物料通过料仓7投放到传送带2.1上，物料在传送带2.1的传送下依次经炉体1内的预热区、烧成区和高温区，烧成后的产品经传送带2.1传出；在烧制的过程中，安装于炉体1的出料端处的余热回收装置5.1收集废弃的余热，同时将余热传递给加热喷嘴6或炉体1内的预热区内对加工料进行余热操作。

Claims (7)

1.一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，所述烧成炉包含有炉体（1）和传送机构（2），其特征在于：所述传送机构（2）包含有传送带（2.1）和主动辊（2.2），所述主动辊（2.2）设置有两个，且这两个主动辊（2.2）分别位于炉体（1）的进料端和出料端旁，所述传送带（2.1）卷绕在两个主动辊（2.2）之间，且传送带（2.1）贯穿炉体（1）。

2.如权利要求1所述一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，其特征在于：位于炉体（1）进料端旁的主动辊（2.2）处设置有上脱模剂装置。

3.如权利要求2所述一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，其特征在于：所述上脱模剂装置采用槽（3），槽（3）内盛装有脱模剂，主动辊（2.2）上的传送带（2.1）浸于脱模剂内。

4.如权利要求2或3所述一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，其特征在于：位于炉体（1）进料端旁的主动辊（2.2）处设置有加热喷嘴（6），且加热喷嘴（6）位于传送带（2.1）上方。

5.如权利要求1、2或3所述一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，其特征在于：位于炉体（1）出料端旁的主动辊（2.2）处设置有清洗装置，且该清洗装置位于传送带（2.1）的下方。

6.如权利要求5所述一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，其特征在于：所述清洗装置为一清洗槽（4），传送带（2.1）通过一换向轮后经过该清洗槽（4），且清洗槽（4）为超声波清洗槽。

7.如权利要求4所述一种高效节能的微孔隙式材质连续烧成炉，其特征在于：所述炉体（1）从进料端至出料端依次分隔为预热区、烧成区和高温区三个腔室，所述烧成炉还包含有余热利用系统（5），所述余热利用系统（5）包含有余热回收装置（5.1），所述余热回收装置（5.1）安装于炉体（1）的出料端处，所述余热回收装置（5.1）的出风口通过管道（5.2）与加热喷嘴（6）相连，所述余热回收装置（5.1）的出风口通过管道（5.2）连通至炉体（1）的预热区。

Images