CN205953528U - 活塞石墨固化连续炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型的目的是提供一种活塞石墨固化连续炉，该活塞石墨固化连续炉设有风干室、预热室、热化处理室、固化室、冷却室。中间通过一条不锈钢网带贯穿。物料由进料平台进入风干室进行风干处理，风干处理后的物料由风干室送入预热室进行预热处理，由预热室进入热化处理室，经热化处理的物料送入固化室，固化室连接冷却室，冷却室的后端连接出料平台。喷涂好石墨的活塞放入专用料盘，从前端放入风干室、预热室、固化室、冷却室、然后出炉，达到连续生产的目的。

Description

活塞石墨固化连续炉

技术领域

本实用新型涉及活塞石墨固化处理装置技术领域，特别是一种活塞石墨固化连续炉。

背景技术

在以往技术中石墨活塞的生产中，由于石墨自身的性质，往往形成一种脱墨现象，这种脱墨现象常常是在使用一段时间后，在摩擦面常常会形成石墨结构密度高，从而造成了石墨会向上或向下脱落；从而造成活塞使用寿命短，甚至有一些石墨层直接整体断裂。因此，在石墨的上产过程中，采用了固化处理来克服石墨活塞脱墨现象。

但是，目前固化处理采用的炉型为箱式或台车式烘干炉性质，属于周期式炉，生产效率低。需人工摆放，固化结束出炉，人工卸料。一炉完成需要较长的时间。该技术方案采用连续生产技术，在一端喷涂结束直接进炉，另一端出炉，并带有使石墨固化结束后的活塞降温功能，实现出炉后即可取放。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种活塞石墨固化连续炉，该活塞石墨固化连续炉设有风干室、预热室、热化处理室、固化室、冷却室。中间通过一条不锈钢网带贯穿。喷涂好石墨的活塞放入专用料盘，从前端放入风干室、预热室、固化室、冷却室、然后出炉，达到连续生产的目的。

其采用的技术方案如下：

一种活塞石墨固化连续炉，包括炉体底座，炉体底座的上方依次设置有风干室、预热室、热化处理室、固化室及冷却室，其特征是，所述风干室的前端是进料平台，物料由进料平台进入风干室进行风干处理，风干处理后的物料由风干室送入预热室进行预热处理，由预热室进入热化处理室，经热化处理的物料送入固化室，固化室连接冷却室，冷却室的后端连接出料平台；

传动系统，包括分别设置在进料平台端传动轴A和出料平台端的电机及传动轴B，进料平台端的传动轴A与出料平台端的传动轴B设置有连续的传动辊，该传动辊上部通过一条不锈钢网带依次贯穿进料平台、风干室、预热室、热化处理室、冷却室及出料平台。

优选的，所述风干室的上端设有第一风机，所述风干室底部设置有气体导流区，该气体导流区处设置有导流管道。

优选的，所述导流管道处设置有排气扇。

优选的，所述冷却室包括连续的第一冷却室和第二冷却室，第二冷却室的上方设有排气管，该排气管通过管道与第一冷却室连接，在第二冷却室的下部设置有第四风机，第四风机通过管道分别连接至第一冷却室和第二冷却室。

优选的，所述热化处理室与冷却室的连接段间设置有风幕系统，风幕系统处设置有第三风机。

优选的，所述电机和传动轴B通过联轴器或者皮带传动连接。

优选的，所述热化处理室包括连续设置的第一热化处理室、第二热化处理室、第三热化处理室及第四热化处理室。

本实用新型的有益效果为：采用本技术方案，喷涂好石墨的活塞放入专用料盘，从前端放入风干室、预热室、热化处理室、固化室、冷却室、然后出炉，达到连续生产的目的，不需要人工摆放以及人工卸料，大大的增加了生产效率以及减少了人工成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的俯视剖面结构示意图。

图3为本实用新型实施例第一热化处理室或第二热化处理室或第三热化处理室或第四热化处理室任意一个的结构示意图；

图4为本实用新型实施例风干室的结构示意图；

图5为本实用新型实施例第二冷却室的结构示意图。

其中，各个部件的名称及标注如下：

加热装置10，箱体11，导流管道12，气体导流区13，第四风机14，加热区15，排气扇16，传动轴A，传动轴B，风干室101，第一风机102，预热室103，第一热化处理室104，第二热化处理室105，第三热化处理室106，第四热化处理室107，固化室108，风幕系统109，第一冷却室110，第三风机111，排气管112，第二风机113，电机114，炉体底座115，传动系统116，第二冷却室118。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，在此本实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

参照图1，本实用新型的目的是提供一种活塞石墨固化连续炉，包括炉体底座115，炉体底座115的上方依次设置有风干室101、预热室103、热化处理室、固化室及冷却室，所述风干室101的前端是进料平台，物料由进料平台进入风干室101进行风干处理，风干处理后的物料由风干室101送入预热室103进行预热处理，由预热室102进入热化处理室，所述热化处理室包括连续设置的第一热化处理室104、第二热化处理室105、第三热化处理室106及第四热化处理室107，经四级热化处理的物料送入固化室108，固化室108连接冷却室，冷却室的后端连接出料平台；

参见图1至图2，传动系统116，包括分别设置在进料平台端的传动轴A和出料平台端的电机114及传动轴B，进料平台端的传动轴A与出料平台端的传动轴B设置有连续的传动辊，该传动辊上部通过一条不锈钢网带依次贯穿进料平台、风干室101、预热室102、第一热化处理室104、第二热化处理室105、第三热化处理室106、第四热化处理室107、冷却室及出料平台。

参照图1和图3，所述第一热化处理室104、第二热化处理室105、第三热化处理室106及第四热化处理室107结构相同，均包括外部的箱体11、设在箱体11内部的加热区15以及设在加热区15两侧的加热装置10。

所述加热装置10嵌入至箱体11的上端，由箱体11的上端向箱体11内部放置，其中，该加热装置采用带热电偶的加热元件。

参照图4，所述风干室101的上端设有第一风机102，风干室101底部设置有气体导流区13，气体导流区13处设置有导流管道12。

所述导流管道12处设置有排气扇14。

参照图5，所述冷却室包括连续的第一冷却室110和第二冷却室118，第二冷却室118的上方设有排气管112，排气管112通过管道与第一冷却室110连接，在第二冷却室118的下部设置有第四风机14，第四风机14通过管道分别连接至第一冷却室110和第二冷却室118。

参照图1，所述第四热化处理室107与冷却室的连接段间设置有风幕系统109，风幕系统109处设置有第三风机111。

参照图1至图2，所述电机114和传动轴B通过联轴器或者皮带传动连接。

在工作时，整个连续炉的额定功率为100KW，在检查好电源以及机器正常运行后，电机114的运转，电机114通过联轴器或者皮带传动连接传动轴B，传动轴B和传动轴A之间不锈钢网带在传动辊的作用下运转，此时，先让连续炉预工作1～3分钟，以便使得预热室103以及加热区15达到额定的温度并保持恒定。

物料首先放置进料平台，进料平台由箭头Z的方向进入风干室101，风干室101处由第一风机102送入热风，处理后的废气经风干室101底部的气体导流区13从导流管道12排出，如果气体的排放量增大时，可以开启排风扇16，加速废气的排放。

经风干后的物料进入预热室103预热，经预热后的物料进入四级加热区，在连续的恒定的210℃左右的加热后，达到物料表面的软化和重塑，再经过固化室进行固化处理。

本技术方案中采用四区加热的方式，每一区域的额定加热温度是300℃，工作区的温度是210℃，平均工作区的温度均匀性≤±5℃，其中，炉体的温度采用智能PID控制。

固化处理的物料进入冷却室进行冷却输出到出料平台，经出料平台后卸料，整个流程完毕。

以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体实施例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (6)

1.活塞石墨固化连续炉，包括炉体底座，炉体底座的上方依次设置有风干室、预热室、热化处理室、固化室及冷却室，其特征是，所述风干室的前端是进料平台，物料由进料平台进入风干室进行风干处理，风干处理后的物料由风干室送入预热室进行预热处理，由预热室进入热化处理室，经热化处理的物料送入固化室，固化室连接冷却室，冷却室的后端连接出料平台；

传动系统，包括分别设置在进料平台端传动轴A和出料平台端的电机及传动轴B，进料平台端的传动轴A与出料平台端的传动轴B设置有连续的传动辊，该传动辊上部通过一条不锈钢网带依次贯穿进料平台、风干室、预热室、热化处理室、冷却室及出料平台。

2.根据权利要求1所述的活塞石墨固化连续炉，其特征是，所述风干室的上端设有第一风机，所述风干室底部设置有气体导流区，该气体导流区处设置有导流管道。

3.根据权利要求2所述的活塞石墨固化连续炉，其特征是，所述导流管道处设置有排气扇。

4.根据权利要求1所述的活塞石墨固化连续炉，其特征是，所述冷却室包括连续的第一冷却室和第二冷却室，第二冷却室的上方设有排气管，该排气管通过管道与第一冷却室连接，在第二冷却室的下部设置有第四风机，第四风机通过管道分别连接至第一冷却室和第二冷却室。

5.根据权利要求1所述的活塞石墨固化连续炉，其特征是，所述热化处理室与冷却室的连接段间设置有风幕系统，风幕系统处设置有第三风机。

6.根据权利要求1所述的活塞石墨固化连续炉，其特征是，所述电机和传动轴B通过联轴器或者皮带传动连接。