CN202987284U

CN202987284U - 汽车顶盖前横梁

Info

Publication number: CN202987284U
Application number: CN 201320008637
Authority: CN
Inventors: 张金磊; 栾英林; 宋雪; 王涞生; 林飞鹏; 范继雷; 耿玉国; 王所奎
Original assignee: WEIFANG RAINCHST AUTOMOBILE CO Ltd
Current assignee: WEIFANG RAINCHST AUTOMOBILE CO Ltd
Priority date: 2013-01-08
Filing date: 2013-01-08
Publication date: 2013-06-12
Anticipated expiration: 2023-01-08

Abstract

汽车顶盖前横梁，属于汽车技术领域，本实用新型为了在保证车身顶盖总成强度的前提下，实现车身顶盖总成的轻量化，采用了如下技术措施：在汽车顶盖前横梁轴对称中心线上以左右对称的方式布置五个减重孔（21、22、23、24、25），所述汽车顶盖身前横梁中间位置开设的减重孔（23）同时也是室内前顶灯的安装配合孔。与现有技术相比，本实用新型降低了车身重量，减少了孔的设置，优化了产品结构，保留了零部件本身的强度。

Description

汽车顶盖前横梁

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域,涉及一种汽车顶盖总成，尤其涉及一种用于汽车顶盖总成的前横梁。

背景技术

现有的汽车技术中，为了提高轿车车身顶盖总成的强度，通常采用在顶盖外板上设置加强横梁，和增加顶盖外板及各加强横梁的材料厚度的方式。例如，名称为：“轿车顶盖加强结构”，专利号为：200720124392.8的中国实用新型专利公开了一种轿车顶盖加强结构，其是在轿车顶盖结构刚度较弱，易变形的中部区域下方横向贯彻设置一横梁。名称为：“一种高强度的汽车顶盖结构”，专利号为：201120063258.8的中国实用新型专利公开了一种轿车顶盖结构，包括顶盖外板、顶盖前横梁、顶盖中横梁、顶盖后横梁以及加强横梁。现有技术通过在顶盖总成中设置顶盖横梁加强强度的同时，也增加了白车身总成的重量，降低了整车动力性能。

实用新型内容

针对现有技术不足，本实用新型要解决的技术问题是，在保证车身顶盖总成强度的前提下，实现车身顶盖总成的轻量化，降低白车身总成重量。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案是：

一种汽车顶盖前横梁，在其轴对称中心线上以左右对称的方式布置五个减重孔（21、22、23、24、25），所述汽车顶盖身前横梁中间位置开设的减重孔（23）同时也是室内前顶灯的安装配合孔。

为了减重，优选的，所述减重孔（21、22、23、24、25）两两间距不小于50mm、每个减重孔面积不小于0.003㎡。

为了增加汽车顶盖前横梁的强度，所述汽车顶盖前横梁除了中间位置开设的减重孔（23）外,其他减重孔均为沉台孔。

优选的，所述汽车顶盖前横梁下边缘设置若干打胶点（30），各个打胶点（30）两两之间的距离不小于130mm；

为了进一步减重，所述汽车顶盖前横梁下边缘的相邻两个打胶点（30）之间开减重缺口（29）。

为了增加汽车顶盖前横梁的强度，所述汽车顶盖前横梁的下边缘设置若干加强筋（31）。

为了进一步增加强度，所述汽车顶盖前横梁两端为折弯凸起（28）、上下两边为折弯凸起（32、33）。

为了进一步增加汽车顶盖前横梁的强度，所述汽车顶盖前横梁的遮阳板安装孔（26）和安装孔（27）均为沉台型式。

为了进一步减重，所述汽车顶盖前横梁的材料厚度为0.7mm。

与现有技术相比，本实用新型提供的汽车顶盖前横梁通过开设面积最大化的减重孔和降低材料厚度等方式，降低了车身重量；通过将减重孔同时作为室内前顶灯的安装配合孔，减少了孔的设置，优化了产品结构，减少了零部件模具冲头的数量，同时还增加了零部件本身的强度；通过在前横梁上下两边及左右两端设置折弯凸起和在下边缘设置加强筋，增加了前横梁的强度；通过把减重孔及遮阳板安装孔做成沉台型式，增加了前横梁的强度。

附图说明

图1是本实用新型汽车顶盖前横梁结构示意图；

图2是图1 E部折弯凸起局部放大图；

图3是图1C-C向剖视结构示意图；

图4是图1D-D向剖视结构示意图；

图5是图1A-A向剖视结构示意图；

图6是图1B-B向剖视结构示意图；

图7是汽车顶盖前横梁左右两端与周边部件的连接结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，汽车顶盖前横梁，其材料厚度为0.7mm，在其轴对称中心线上以左右对称的方式布置五个减重孔：减重孔21、减重孔22、减重孔23、减重孔24、减重孔25。上述减重孔两两间距不小于50mm、每个减重孔面积不小于0.003㎡。例如，这五个减重孔从左到右两两间距依次为149 mm、56 mm、56 mm、149mm，面积依次为0.003㎡、0.003㎡、0.004㎡、0.003㎡、0.003㎡。其中，中间位置开设的减重孔23同时作为室内前顶灯的安装配合孔。如图3所示，减重孔25为沉台孔，与减重孔25对称的减重孔21也是沉台孔。如图4所示，减重孔24为沉台孔，与减重孔24对称的减重孔22也是沉台孔。如图5和图6所示，汽车顶盖前横梁的遮阳板安装孔26和安装孔27做成沉台型式。

如图1所示，为了进一步减重，汽车顶盖前横梁下边缘设置若干打胶点30，各个打胶点30两两之间的距离不小于130mm，例如，可以是131mm。相邻两个打胶点30之间开减重缺口29。为了增加汽车顶盖前横梁的强度，如图6所示，所述汽车顶盖前横梁的下边缘设置若干加强筋31。如图4所示，汽车顶盖前横梁的上下两边分别为折弯凸起32和折弯凸起33。如图2所示，汽车顶盖前横梁两端为折弯凸起28。

如图7所示，汽车顶盖前横梁两端的折弯凸起28，其位置介于汽车顶盖外板总成36、左A柱内板上段34和右A柱内板上段35之间，折弯凸起28的上表面与顶盖外板总成36贴合，折弯凸起28下表面与左A柱内板上段34及右A柱内板上段35贴合，主要承受来自顶盖外板总成36的压力以及来自左A柱内板上段34及右A柱内板上段35传递来的扭转力。

采用上述技术方案强度与现有技术相比，在重量方面占据明显优势（见表1-3），在强度方面通过整车可靠性摸底试验证明，本实用新型所设计的顶盖前横梁乃至整个顶盖总成在试验过程中未出现任何问题，其结构强度满足使用要求。

表1 通过适当降低材料厚度的减重量

表2 采用减重孔及打胶缺口后的减重量

表3 汽车顶盖总成减重量统计

Claims

1.一种汽车顶盖前横梁，其特征在于，在其轴对称中心线上以左右对称的方式布置五个减重孔（21、22、23、24、25），所述汽车顶盖身前横梁中间位置开设的减重孔（23）同时也是室内前顶灯的安装配合孔。

2.根据权利要求1所述的汽车顶盖前横梁，其特征在于，所述五个减重孔（21、22、23、24、25）两两间距不小于50mm、每个减重孔面积不小于0.003㎡。

3.根据权利要求1所述的汽车顶盖前横梁，其特征在于，所述汽车顶盖前横梁除了中间位置开设的减重孔（23）外,其他减重孔（21、22、24、25）均为沉台孔。

4.根据权利要求1所述的汽车顶盖前横梁，其特征在于，所述汽车顶盖前横梁下边缘设置若干打胶点（30），各个打胶点两两之间的距离不小于130mm。

5.根据权利要求4所述的汽车顶盖前横梁，其特征在于，所述汽车顶盖前横梁下边缘的相邻两个打胶点（30）之间开减重缺口（29）。

6.根据权利要求5所述的汽车顶盖前横梁，其特征在于，所述汽车顶盖前横梁的下边缘设置若干加强筋（31）。

7.根据权利要求1所述的汽车顶盖前横梁，其特征在于，所述汽车顶盖前横梁两端为折弯凸起（28），上下两边为折弯凸起（32、33）。

8.根据权利要求1所述的汽车顶盖前横梁，其特征在于，所述汽车顶盖前横梁设置遮阳板安装孔（26）和安装孔（27），遮阳板安装孔（26）和安装孔（27）均为沉台型式。

9.根据权利要求1-8任意一项权利要求所述的汽车顶盖前横梁，其特征在于，所述汽车顶盖前横梁的材料厚度为0.7mm。