CN202951750U - 一种大型双曲面非对称薄壁件的成形装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种大型双曲面非对称薄壁件的成形装置。该装置包括：上模板、压边装置、阴模装置、阳模、下模板、退料板、拉杆装置和连接螺栓；上模板通过连接螺栓与阳模连接；压边装置包括连接螺钉、定位块和压边圈；阴模装置包括起吊杆、限位板、螺栓和阴模；下模板与阴模装置连接；退料板置于阴模装置内，拉杆装置包括连杆和螺母。本实用新型能够充分利用液压机设备双动功能，实现大型双曲面非对称薄壁件的拉伸与退料的联动，有效提高了零件成形质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及金属材料的拉伸成形装置，特别涉及一种大型双曲面非对称薄壁件的成形装置。
背景技术
瓜瓣这种大型双曲面薄壁结构件是组成运载火箭贮箱箱底的主要零件之一，在上世纪七、八十年代，受产量、技术条件等限制，这种大型双曲面薄壁件采用了弯曲加工成形，虽然达到了节材、节能，降低模具制造成本的目的，但零件成形质量不佳，表面起皱情况较为凸出，造成零件间的装配错位严重，极大地影响了焊接装配的可靠性。随着科学技术的进步及机器人等焊接自动化技术的广泛应用，弯曲成形的瓜瓣，其型面质量已无法满足焊接自动化的技术要求，故需改瓜瓣弯曲成形为拉伸成形。
拉伸是利用模具将平板板料变成开口空心零件的一种冲压加工方法，由于零件形状不规则，成形过程中需要压紧板料，并在模具的适当部位设置压延筋来增加和控制进料阻力，使成形零件表面承受足够的拉应力，提高零件的刚度和减少由于扭曲、松弛及起皱等缺陷，从而获得较高的型面质量。
拉伸这一冲压加工技术应用范围十分广泛，由于它具有操作简单、易实现机械化和自动化、成形零件表面光洁，尺寸精度稳定及可得到其它加工方法难以加工或无法加工的形状复杂的零件，因而在国民经济各工业部门中，如汽车、飞机、航天产品中占有相当重要的地位。
实用新型内容
为了解决瓜瓣这一双曲面非对称薄壁件在弯曲成形中产生的起皱问题，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种大型双曲面非对称薄壁件的成形装置。利用本实用新型，来增加和控制进料阻力，使零件在成形时能够承受足够的拉应力，彻底消除零件型面上原弯曲成形而产生的波纹，达到提高零件成形质量，保证焊接自动化要求的目的。
为了达到上述实用新型目的，本实用新型为解决其技术问题所采用的技术方案是提供一种大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，该装置包括：
上模板、压边装置、阴模装置、下模板、阳模、起吊螺钉、拉杆装置、退料板等，其特征在于：上模板通过连接螺栓与阳模连接，下模板与阴模装置固定连接，退料板置于阴模装置内，拉杆装置一端与上模板连接，并将压边装置吊挂住。
所述的压边装置包括连接螺钉、定位块和压边圈，定位块通过连接螺钉固定在压边圈上。
所述的阴模装置包括起吊杆、限位板、螺栓和阴模，限位板通过螺栓固定在阴模上，起吊杆与阴模焊接于一体。
进一步地，所述的拉杆装置包括连杆和螺母。
所述阴模装置和压边装置均为类似等腰梯形的方框，其工作型面四角最高，四边中部最低。
所述阴模装置和压边装置上各有两圈压延筋，阴模装置上设计有凹筋，压边装置设置有凸筋。
优选地，压边装置内四个面设置有定位块，所述阳模的四个面上有相应的定位凸块，在阴模装置上设计有限位板。
本实用新型一种大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，由于采取上述的技术方案，解决了零件型面上原弯曲成形而产生的起皱及压痕等问题，利用该装置上的压边面及压延筋，增加和控制了进料阻力，达到了提高零件成形质量，减小了零件间的装配错位，保证了焊接自动化要求的型面成形精度，达到了提高生产效率，降低生产成本的有益效果。
附图说明
图1是本实用新型的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置的主视图。
图2是本实用新型的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置的左视图。
图3是本实用新型的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置的剖视图。
图4是图1中的B-B剖视图。
图5是图3中线圈部分的局部放大图。
图6是本实用新型中压边装置的结构示意图。
图7是本实用新型中阴模装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐述本实用新型。
如图1～图7所示，是本实用新型一种大型双曲面非对称薄壁件的成形装置结构示意图，该装置包括：上模板1、压边装置2、阴模装置3、下模板4、阳模5、退料板6、拉杆装置7和连接螺栓8，下面对本发明的操作过程进行描述。
本实用新型的装置按图1～图7所示进行安装后，然后通过压板压紧上模板1，使之固定在机床的上滑块上，阴模装置3连同下模板4一起通过压板使之固定在机床的下台面上，操作机床上的上滑块提升按钮，使上滑块提升，将合模的成形装置打开，此时压边装置2依靠拉杆装置7悬挂着，将上顶杆与机床的上液压垫连接固定，将下顶杆放置于机床的下液压垫上，再将退料板6装入阴模装置3内，然后将等腰梯形状的平板坯料放置在阴模装置3上，按机床上滑块下行按钮使之下行，通过连接在机床上液压垫的上顶杆先将置于压边装置2与阴模装置3间的平板坯料压紧，然后上滑块继续下行，带动阳模5一起向下至零件所需拉伸的深度为止，然后按上滑块回程钮，打开成形装置，再按下液压垫上升按钮，通过下液压垫上的顶杆将成形后的零件顶出，最终完成一个型面为椭球轨迹的双曲面薄壁瓜瓣型结构件。
本实用新型有效提高了双曲面非对称壁板件的成形质量，消除了零件型面上原弯曲成形而产生的起皱及压痕等问题，减小了零件间的装配错位，提高了装配质量的稳定性与可靠性，保证了焊接自动化要求的型面成形精度，达到了提高生产效率，降低生产成本的有益效果。
Claims (10)
1.一种大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，包括上模板（1）、压边装置（2）、阴模装置（3）、下模板（4）、阳模（5）、退料板（6）、拉杆装置（7）和连接螺栓（8），其特征在于：上模板（1）通过连接螺栓（8）与阳模（5）连接，下模板（4）与阴模装置（3）固定连接，退料板（6）置于阴模装置（3）内。
2.根据权利要求1所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：所述的压边装置（2）包括压边圈（2-1）、连接螺钉（2-2）和定位块（2-3），定位块（2-3）通过连接螺钉（2-2）固定在压边圈上（2-1）。
3.根据权利要求1所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：所述的阴模装置（3）包括阴模（3-1）、螺栓（3-2）、限位板（3-3）和起吊杆（3-4），限位板（3-3）通过螺栓（3-2）固定在阴模（3-1）上，起吊杆（3-4）与阴模焊接于一体。
4.根据权利要求1所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：所述的拉杆装置（7）包括连杆（7-1）和螺母（7-2）。
5.根据权利要求1所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：所述阴模装置（3）和压边装置（2）均为类似等腰梯形的方框，其工作型面四角最高，四边中部最低。
6.根据权利要求1所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：所述阴模装置（3）和压边装置（2）上各有两圈压延筋，阴模装置上设计有凹筋，压边装置设置有凸筋。
7.根据权利要求6所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：所述凹筋圆角半径为10mm，凹筋高度为20mm，凸筋圆角半径为10mm，凸凹筋间隙为1.2t，t为坯料厚，第一条筋中心线到阴模口的距离为70mm，两条筋中心距为60mm。
8.根据权利要求1或2所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：所述阳模（5）的型面结构设计使瓜瓣成形的姿态保持其四角在同一水平面上，达到成形过程中变形量的均匀分布。
9.根据权利要求1所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：
压边装置（2）内侧的四个面设置有定位块（2-3），在阳模（5）外侧的四个面上设计有相应的凸台，防止成形过程中产生的侧向力而造成阳模（5）与压边装置（2）互相间发生窜动。
10.根据权利要求1所述的大型双曲面非对称薄壁件的成形装置，其特征在于：在阴模装置（3）上设计有限位板（3-3），压边装置（2）外侧的四个面上设计有相应的凸台，防止非对称薄壁件成形过程中因产生较大的侧向力而引起阴模装置（3）与压边装置（2）互相之间发生窜动。
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2012
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