CN114160615A - 可变压边方式的双曲率弯曲装置及方法 - Google Patents

可变压边方式的双曲率弯曲装置及方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种可变压边方式的双曲率弯曲装置及方法，包括凸模、凹模、凹模座、压边圈、板材成形试验平台；凸模为一端圆柱和另一端方形，端面开有双曲率型面，利用紧固螺栓使凸模连接到主液压缸活塞杆套筒；凹模为方形，一端面开有双曲面，一端为平面，开有两个内螺纹孔，凹模连接凹模座，凹模曲面曲率半径与凸模曲面曲率半径相差一个板料厚度；主液压缸由下向上行，压边圈与两个副液压缸活塞杆连接，由下向上行；主液压缸活塞杆上行，带动凸模上行，依靠凸模作用使料片发生塑性流动，使料片压入凹模型面；到达目标位移后，主液压缸对弯曲板料持续施加一定时间的载荷后停止。本发明可实现不同压边状态下的多个半径组合的双曲率弯曲成形。

Description

可变压边方式的双曲率弯曲装置及方法
技术领域
本发明涉及金属板材弯曲成形装置，具体涉及一种利用液压式成形设备进行压边力可调的板材双曲率弯曲成形的装置及方法。
背景技术
双曲率弯曲成形是板材在压边力或无压边力作用下，沿着两个相互垂直的曲率发生双向变形，最后成形出两个相互垂直方向具有相同或不同曲率的零件。这种零件主要用在大型压力容器的双曲率壁板，飞机的蒙皮等。在压边力作用下，双曲率弯曲成形时，受到拉伸力作用，使得弯曲后的零件回弹较小，类似于拉弯成形原理。
现有双曲率弯曲可在单动液压机上实现，通过模具曲率更换可实现不同半径组合的双向弯曲，由于该压力设备一般只能实现无压边力的双向弯曲，实现压边比较困难，需要增加额外的弹簧施加压边力，压边力固定不可调，而且压边力均匀性受到弹簧的分布位置的影响，成形过程中不能获得弯曲力和行程关系曲线。双曲率自由弯曲也可在蠕变时效成形装置中实现，该方法是在一定载荷作用下通过模具板料发生双曲率弯曲，并使其形状保持不变，之后放置于时效炉中，使板料发生蠕变成形以贴合与模具型面，该方法成形颇为麻烦，板料不能在压边力作用弯曲成形，而且所需材质也受到限制，主要适用于铝合金。
现有板材弯曲成形技术大多针对单曲率弯曲设计。中国专利号为201010574220.7、公开日为2011年10月19日的发明专利公开了一种复杂双曲率蠕变时效成形装置，该专利虽可以实现复杂单双曲率零件的成形，该装置是通过多组压杆组合而成的凸模和凹模，压杆数量少，难以保证成形件的曲率精度要求，而且压杆与板料接触区域可能造成应力集中，影响了成形件使用性能，适用的材料范围较窄。中国专利号为CN201310737686.8，公开日为20160113的发明专利公开了一种利用电子万能试验机进行双曲率板材弯曲成形的装置，该装置可以实现双曲率弯曲成形，并能够较为便捷的取出试样，不过该装置也并未实现压边作用。现有的双动液压机或单动液压机可以实现压边的效果，不过成形过程的压边力恒定，压边力难以实现均匀分布，压边力变化和压边方位不易调整。
发明内容
本发明的目的
本发明公开了一种可变压边方式的双曲率弯曲装置和成形方法，解决了双曲率弯曲成形不易定位、不易控制压边力变化以及不易获取弯曲载荷-行程曲线等问题，基于板材成形试验平台的双缸液压系统，设计了与之匹配的双曲率模具。
本发明公开了一种可变压边方式的双曲率弯曲装置，包括凸模、凹模、凹模座、压边圈、板材成形试验平台；所述的板材成形试验平台包括主液压缸、副液压缸，通过主液压缸更换不同曲率面的凸模，通过副液压缸压力调整压边力变化方式；
凸模为一端圆柱形；另一端方形，方形端面加工为双曲率面；主液压缸活塞杆侧壁开有通孔，旋入紧固螺栓使凸模固定于柱塞杆内孔；
凹模为方形，四个棱边均圆弧过渡，一端面开有双曲率面，另一端面为平面，开有两个内螺纹孔，其位置与凹模座通孔配合使用，旋入紧固螺栓使凹模固定与凹模座内，凹模与台阶型固定模座间隙配合，依靠套筒和螺栓使凹模座固定于顶部框架；凹模曲面曲率半径与凸模曲面曲率半径相差一个板料厚度；主液压缸由下向上行，压边圈与两个副液压缸活塞杆连接，由下向上行；
弯曲成形所需的料片为十字型和单一条型，料片的十字条形和单一条型外缘轮廓为圆弧型；将试验料片置于压边圈端面，利用副液压缸活塞杆上行，带动压边圈上行，使之压靠试样至套筒端面，凸模方形端棱边对角线长度相比压边圈内圈直径小；压边调整变化方式为连续式调整或阶段式调整；
主液压缸活塞杆上行，带动凸模上行，依靠凸模作用使料片发生塑性流动，使料片压入凹模型面，凸模为一端圆柱和另一端方形，依靠旋入主液压缸活塞杆侧壁紧固螺栓，使凸模固定于主液压缸活塞杆内孔，同一组弯曲凸模和凹模在同一个曲率方向的半径差值为与之对应板料的厚度；到达目标位移后，利用主液压缸对弯曲板料持续施加一定时间的载荷后停止，卸载使凸模回程，然后卸载副液压缸压边力，使压边圈回程取出零件。
优选的，成形料片中间矩形长度范围20-40mm，宽度范围20-40mm；十字架外缘直径范围在80-200mm之间，十字架宽度与之相连的中心部分几何尺寸相等。
优选的，压边圈外径范围200-250mm，内径范围45-50mm，凸模的方形端对角线长度42-47mm，相比压边圈内圈直径小，相差2-3mm；凹模圆弧倒角直径范围在40-45mm。
优选的，凸模弯曲模具两个曲率半径范围均为20-200mm，弯曲凹模的双向半径比例由两个曲率的半径值而定，料片厚度为0.5-2.5mm，其最终弯曲成形后的半径值等于与之对应曲率的凸模半径与板料厚度之和。
优选的，压边力为阶段式调节，根据凸模、凹模及料片厚度，计算得到凸模位置与料片接触至凸模压入料片贴靠凹模型面的行程，计算公式为
Figure BDA0003369011190000031
式中R1、R2分别为凹模曲率1和曲率2方向的半径，W1、W2分别为凹模曲率1和曲率2方向的曲面宽度，t为板料厚度。
优选的，成形料片中间矩形长度范围20-200mm，宽度范围20-200mm；十字架外缘直径范围在80-200mm之间，十字架宽度与相连的中心部分几何尺寸相等；压边圈外径范围200-250mm，内径范围45-50mm，凸模的圆柱端直径范围42-47mm，凸模的方形端对角线长度42-47mm，与压边圈内径相差2-3mm；凹模圆弧倒角直径范围在40-45mm。
优选的，凸模两个曲率的半径范围为R20×R20mm-R200×R200mm，半径比例范围为1:1-10:1，料片厚度为0.5-2.5mm，弯曲凹模两个曲率方向半径值各自等于对应的凸模曲率半径与板料厚度之和。
本发明公开了一种双曲率弯曲方法，压边力的设置分为至少一步完成，第一步加载，设置初始时刻压边力为0，终了时刻的压边力范围为0-200KN，加载速度0-100KN/min，压边力时间1-10min，如果需要设置压边力随时间增加或减小的变化，第二步初始压边力与第一步终了压边力的的值相等，第二步终了压边力的值设置为大于或小于初始时刻值即可；连续式调整次数范围为1-10次，调整幅度为5-50KN；连续式调整变化幅度为0-100KN，变化速率为0-50KN/min。
优选的，包含以下步骤：
步骤1：同一组弯曲凸模和凹模在同一个曲率方向的半径差值为与之对应板料的厚度，弯曲成形所需的料片为十字型和单一条型，料片的十字条形和单一条型外缘轮廓为圆弧型，圆弧外缘直径范围80-200mm，料片中心的矩形尺寸长度范围20-40mm，宽度范围20-40mm，厚度范围为0.5-2.5mm；
步骤2：将试验料片置于压边圈端面，利用副液压缸活塞杆上行，带动压边圈上行，使之压靠试样至套筒端面，压边力范围0-200KN，压边圈外径范围200-250mm，内径范围45-50mm，凸模的方形端对角线长度42-47mm，相比压边圈内圈直径略小，相差2-3mm；
步骤3：压边力调整变化方式为连续式或阶段式变化；
连续式调整变化幅度为0-100KN，变化速率为0-50KN/min；
按照阶段式调整，恒定压边力的设置分两步完成，第一步加载，加载目标压边力，目标压边力范围0-200KN，加载速度0-200KN/min，第二步保持压边力，压边力时间超出弯曲成形时间和弯曲零件保载时间总和1-3min；压边力范围为0-200KN，阶段式调整次数范围为2-10次，调整幅度为5-50KN；
步骤4；主液压缸活塞杆上行，带动凸模上行，依靠凸模作用使料片发生塑性流动，使料片压入凹模型面，凸模为一端圆柱和另一端方形，依靠紧固螺栓使圆柱端固定于主液压缸活塞杆套筒内，凹模依靠固定螺栓固定在凹模座内，依靠套筒和螺栓使凹模座固定于框架顶端；凸模弯曲半径比例范围为1:1-10:1，半径尺寸范围20-200mm；凹模弯曲半径比例范围为1:1-10:1，半径尺寸范围20.5-205mm；同一组弯曲凸模和凹模在同一个曲率方向的半径差值为与之对应板料的厚度；
步骤5：针对不同的双向弯曲半径尺寸，计算凸模相应的位移，计算公式为
Figure BDA0003369011190000041
式中R1、R2分别为曲率1和曲率2方向的半径，W1、W2分别为曲率1和曲率2方向的曲面宽度，t为板料厚度；
到达目标位移后，利用主液压缸对弯曲板料持续施加一定载荷，载荷范围为5-10KN，保载时间为0.5-1min，停止实验，卸载使凸模回程，然后卸载压边力，使压边圈回程，取出零件。
3、本发明所采用的有益效果
(1)本发明通过设计不同曲率的模具曲面，可实现不同压边状态下的多个半径组合的双曲率弯曲成形。
(2)双曲率弯曲的压边通常难以实现，本发明巧妙的设计两种不同类型的料片，可以实现双向压边和单向压边，通过提供压边力，使料片弯曲部分受到一定拉应力，可以降低弯曲成形后的回弹，相较于无压边力的双曲率弯曲成形，可以大大提高成形精度。
(3)本发明在成形期间，依靠副液压缸和闭环系统，压边力可按照阶段式或连续式变化，依照料片的十字形状可实现双向压边，或依靠单一条形法兰实现单向压边，可根据凸模曲率半径、凹模曲率半径及料片厚度等几何信息，计算凸模压入深度，依靠凸模型面，凸模将板料的中心矩形部分压入凹模型面，依靠主液压缸可持续对弯曲零件施加一定保载，之后压边力卸载，主液压缸回程，取出弯曲零件。
附图说明
图1为本发明的结构图；
图2为凸模三维示意图；
图3为凹模三维示意图；
图4为凹模模座三维示意图；
图5为十字型板料；
图6为条型板料。
具体实施方式
下面结合本发明实例中的附图，对本发明实例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
下面将结合附图对本发明实例作进一步地详细描述。
下面结合附图与实例对本发明进一步详细说明，但本发明不限于以下实施实例。
如图1-6所示，利用板材成形试验平台5进行双曲率弯曲的装置包括：凸模1、凹模2、凹模座3、压边圈4、板材成形试验平台5。其中板材成形试验平台5主液压缸501、副液压缸502，通过主液压缸501的活塞杆连接凸模1，并向上控制凸模1的运动，副液压缸502的活塞杆连接压边圈4，通过副液压缸502压力调整压边力变化。
双曲率弯曲的凸模1为一端圆柱形，另一端方形，方形端面加工为双曲率面。利用紧固螺栓使凸模1固定到主液压缸活塞杆，实现紧固连接。
凹模2为方形，四个棱边均做圆弧过渡处理，一端面开有双曲率面，另一端面为平面，开有两个内螺纹孔，其位置与凹模座3通孔配合使用，旋入紧固螺栓使凹模2固定与凹模座3内，通过套筒6和螺栓使凹模座3固定于顶部框架7。
主液压缸501的活塞杆上横向开有通孔，并通过旋入紧固螺栓使凸模1固定于柱塞杆内孔中。
凹模2的曲面曲率半径与凸模1的曲面曲率半径相差一个板料厚度。主液压缸501由下向上行，压边圈4与两个副液压缸502的活塞杆连接，由下向上行。
弯曲成形所需的料片为十字型或单一条型，料片的十字条形或单一条型外缘轮廓为圆弧型。
实施例1
双曲率弯曲成形方法如下：
1)将成形板料置于压边圈4，成形料片为十字型，突出的十字型边缘为圆弧，圆弧直径略小于压边圈外径。
2)副液压缸502活塞杆上行，使连接于副液压缸502活塞杆的压边圈压靠十字型料片至套筒6端面，依靠副液压缸502一定压边力，保持料片位置不动。按照阶段式调整压边力大小和压边时间。
3)主液压缸501上行，使紧固于主液压缸501活塞杆的凸模1上行，依靠凸模1使板料发生塑性弯曲，使板料逐渐流入凹模2型面，随着主液压缸501上行，依靠凸模1使心部矩形板料贴靠到凹模2双曲率型面。
4)依靠主液压缸501闭环系统，对弯曲板料持续施加恒定的保压压力，到时间后使主液压缸501回程，卸载压力。
5)使副液压缸502回程，卸载压边力，取出双曲率弯曲零件。
成形料片中间矩形长度范围20-40mm，宽度范围20-40mm。十字架外缘直径范围在80-200mm之间，十字架宽度与相连的中心部分几何尺寸相等。压边圈4外径范围200-250mm，内径范围45-50mm。凸模1的方形端对角线长度42-47mm，相比压边圈内圈直径略小，相差2-3mm。凹模2圆弧倒角直径范围45-50mm。
凸模1任一曲率方向的半径范围为20-200mm，料片厚度为0.5-2.5mm，弯曲凹模2的双向曲率半径视凸模而定，其曲率方向的半径值等于相同曲率方向下凸模半径与板料厚度之和。
压边力为双向恒定压边力，在弯曲成形过程中压边力按照阶段式调整，恒定压边力的设置只需在分两步完成，第一步加载，加载目标压边力，目标压边力范围0-200KN，加载速度0-200KN/min，第二步保持压边力，压边力时间超出弯曲成形时间和弯曲零件保载时间总和1-3min即可。压边力范围为0-200KN，变压边力变化方式为阶段式和连续式，阶段式调整次数范围为2-10次，调整幅度为5-50KN。
以两曲率方向半径不等的凸模1和凹模2为例，施加一定的压边力，进行变压边力下的双曲率弯曲成形。
压边力为阶段式调节，根据凸模1、凹模2及料片厚度，可计算得到凸模1位置与料片接触至凸模1压入料片贴靠凹模2型面的行程，即
Figure BDA0003369011190000071
式中R1、R2分别为凹模2曲率1和曲率2方向的半径，W1、W2分别为曲率1和曲率2方向的曲面宽度，t为板料厚度。凸模1上行速度为v＝10/min，弯曲成形时间可计算得S/v＝1.88min。根据弯曲成形时间，设置压边力时间为4min，分为4步设置，第一步时间1min，设置压边力从0加载至100KN，第二步为保持阶段，保持时间0.8min，第三步卸载时间0.2min，设置压边力从100KN卸载至50KN，第四步为保持阶段，保持时间为2min。凸模1上行从施加压边力的第二步开始。凸模1达到位移行程后，继续保载一段时间，凸模1保压压力为10KN，压边圈4停止压边后，使主液压缸501活塞杆回程，然后使副液压缸502活塞杆回程，取出弯曲零件。
实施例2
双曲率弯曲成形方法如下：
1)将料片置于压边圈4端面，成形料片为十字型，突出的十字型边缘为圆弧，圆弧直径小于压边圈外径。
2)副液压缸502活塞杆上行，使连接于副液压缸502活塞杆的压边圈压靠十字型料片至套筒6表面，依靠副液压缸施加一定压边力，保持料片位置不动。按照连续式调整压边力大小和压边时间。
3)主液压缸501上行，使连接于主液压缸501活塞杆的凸模1上行，依靠凸模1使板料发生塑性弯曲，使心部板料逐渐流入凹模2型面，随着主液压缸501上行，依靠凸模1使板料贴靠到凹模2双曲率型面。
4)依靠主液压缸501闭环系统，对弯曲板料持续施加恒定的保压压力，到时间后使主液压缸501回程，卸载压力。
5)使副液压缸回程，卸载压边力，取出双曲率弯曲零件。
所述方法2中的成形料片中间矩形长度范围20-200mm，宽度范围20-200mm。十字架外缘直径范围在80-200mm之间，十字架宽度与相连的中心部分几何尺寸相等。压边圈4外径范围200-250mm，内径范围45-50mm，凸模1的方形端对角线长度42-47mm，相比压边圈4内圈直径略小，相差2-3mm。
所述方法2中的凸模1两个曲率的半径范围为20-200mm，半径比例范围为1:1-10:1，料片厚度为0.5-2.5mm，弯曲凹模2两个曲率方向半径值各自等于对应的凸模曲率半径与板料厚度之和。所述方法2中的压边力为变化压边力，在弯曲成形过程中压边力按照连续式方法调整，压边力的设置可分为至少一步完成，第一步加载，设置初始时刻压边力为0，终了时刻的压边力范围为0-200KN，加载速度0-100KN/min，压边力时间1-10min，如果需要设置压边力随时间增加(或减小)的变化，第二步初始压边力与第一步终了压边力的的值相等，第二步终了压边力的值设置为大于(或小于)初始时刻值即可。连续式调整次数范围为1-10次，调整幅度为5-50KN。连续式调整变化幅度为0-100KN，变化速率为0-50KN/min。弯曲成形料片选用低合金高强钢HC300，料片中心区域长宽均为60mm，料片十字条形法兰宽度与料片中心矩形宽度一致，法兰外缘直径100mm，料片厚度为1mm，弯曲凸模双曲率半径为R80×R40mm,弯曲凹模双曲率半径为R81×R41mm，弯曲凸模和凹模曲面长宽均为60mm。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种可变压边方式的双曲率弯曲装置，其特征在于，包括凸模、凹模、凹模座、压边圈、板材成形试验平台；所述的板材成形试验平台包括主液压缸、副液压缸，通过主液压缸更换不同曲率面的凸模，通过副液压缸压力调整压边力变化方式；
凸模为一端圆柱形；另一端方形，方形端面加工为双曲率面；主液压缸活塞杆侧壁开有通孔，旋入紧固螺栓使凸模固定于柱塞杆内孔；
凹模为方形，四个棱边均圆弧过渡，一端面开有双曲率面，另一端面为平面，开有两个内螺纹孔，其位置与凹模座通孔配合使用，旋入紧固螺栓使凹模固定与凹模座内，凹模与台阶型固定模座间隙配合，依靠套筒和螺栓使凹模座固定于顶部框架；凹模曲面曲率半径与凸模曲面曲率半径相差一个板料厚度；主液压缸由下向上行，压边圈与两个副液压缸活塞杆连接，由下向上行；
弯曲成形所需的料片为十字型和单一条型，料片的十字条形和单一条型外缘轮廓为圆弧型；将试验料片置于压边圈端面，利用副液压缸活塞杆上行，带动压边圈上行，使之压靠试样至套筒端面，凸模方形端棱边对角线长度相比压边圈内圈直径小；压边调整变化方式为连续式调整或阶段式调整；
主液压缸活塞杆上行，带动凸模上行，依靠凸模作用使料片发生塑性流动，使料片压入凹模型面，凸模为一端圆柱和另一端方形，依靠旋入主液压缸活塞杆侧壁紧固螺栓，使凸模固定于主液压缸活塞杆内孔，同一组弯曲凸模和凹模在同一个曲率方向的半径差值为与之对应板料的厚度；到达目标位移后，利用主液压缸对弯曲板料持续施加一定时间的载荷后停止，卸载使凸模回程，然后卸载副液压缸压边力，使压边圈回程取出零件。
2.根据权利要求1所述的可变压边方式的双曲率弯曲装置，其特征在于，成形料片中间矩形长度范围20-40mm，宽度范围20-40mm；十字架外缘直径范围在80-200mm之间，十字架宽度与之相连的中心部分几何尺寸相等。
3.根据权利要求2所述的可变压边方式的双曲率弯曲装置，其特征在于，压边圈外径范围200-250mm，内径范围45-50mm，凸模的方形端对角线长度42-47mm，相比压边圈内圈直径小，相差2-3mm；凹模圆弧倒角直径范围在40-45mm。
4.根据权利要求3所述的可变压边方式的双曲率弯曲装置，其特征在于，凸模弯曲模具两个曲率半径范围均为20-200mm，弯曲凹模的双向半径比例由两个曲率的半径值而定，料片厚度为0.5-2.5mm，其最终弯曲成形后的半径值等于与之对应曲率的凸模半径与板料厚度之和。
5.根据权利要求1所述的可变压边方式的双曲率弯曲装置，其特征在于：压边力为阶段式调节，根据凸模、凹模及料片厚度，计算得到凸模位置与料片接触至凸模压入料片贴靠凹模型面的行程，计算公式为
Figure FDA0003369011180000021
式中R1、R2分别为凹模曲率1和曲率2方向的半径，W1、W2分别为凹模曲率1和曲率2方向的曲面宽度，t为板料厚度。
6.根据权利要求5所述的可变压边方式的双曲率弯曲装置，其特征在于，成形料片中间矩形长度范围20-200mm，宽度范围20-200mm；十字架外缘直径范围在80-200mm之间，十字架宽度与相连的中心部分几何尺寸相等；压边圈外径范围200-250mm，内径范围45-50mm，凸模的圆柱端直径范围42-47mm，凸模的方形端对角线长度42-47mm，与压边圈内径相差2-3mm；凹模圆弧倒角直径范围在40-45mm。
7.根据权利要求6所述的可变压边方式的双曲率弯曲装置，其特征在于：凸模两个曲率的半径范围为R20×R20mm-R200×R200mm，半径比例范围为1:1-10:1，料片厚度为0.5-2.5mm，弯曲凹模两个曲率方向半径值各自等于对应的凸模曲率半径与板料厚度之和。
8.一种使用如权利要求1-7任一所述的双曲率弯曲装置的双曲率弯曲方法，其特征在于，压边力的设置分为至少一步完成，第一步加载，设置初始时刻压边力为0，终了时刻的压边力范围为0-200KN，加载速度0-100KN/min，压边力时间1-10min，如果需要设置压边力随时间增加或减小的变化，第二步初始压边力与第一步终了压边力的的值相等，第二步终了压边力的值设置为大于或小于初始时刻值即可；连续式调整次数范围为1-10次，调整幅度为5-50KN；连续式调整变化幅度为0-100KN，变化速率为0-50KN/min。
9.根据权利要求8所述的双曲率弯曲方法，其特征在于：包含以下步骤：
步骤1：同一组弯曲凸模和凹模在同一个曲率方向的半径差值为与之对应板料的厚度，弯曲成形所需的料片为十字型和单一条型，料片的十字条形和单一条型外缘轮廓为圆弧型，圆弧外缘直径范围80-200mm，料片中心的矩形尺寸长度范围20-40mm，宽度范围20-40mm，厚度范围为0.5-2.5mm；
步骤2：将试验料片置于压边圈端面，利用副液压缸活塞杆上行，带动压边圈上行，使之压靠试样至套筒端面，压边力范围0-200KN，压边圈外径范围200-250mm，内径范围45-50mm，凸模的方形端对角线长度42-47mm，相比压边圈内圈直径略小，相差2-3mm；
步骤3：压边力调整变化方式为连续式或阶段式变化；
连续式调整变化幅度为0-100KN，变化速率为0-50KN/min；
按照阶段式调整，恒定压边力的设置分两步完成，第一步加载，加载目标压边力，目标压边力范围0-200KN，加载速度0-200KN/min，第二步保持压边力，压边力时间超出弯曲成形时间和弯曲零件保载时间总和1-3min；压边力范围为0-200KN，阶段式调整次数范围为2-10次，调整幅度为5-50KN；
步骤4；主液压缸活塞杆上行，带动凸模上行，依靠凸模作用使料片发生塑性流动，使料片压入凹模型面，凸模为一端圆柱和另一端方形，依靠紧固螺栓使圆柱端固定于主液压缸活塞杆套筒内，凹模依靠固定螺栓固定在凹模座内，依靠套筒和螺栓使凹模座固定于框架顶端；凸模弯曲半径比例范围为1:1-10:1，半径尺寸范围20-200mm；凹模弯曲半径比例范围为1:1-10:1，半径尺寸范围20.5-205mm；同一组弯曲凸模和凹模在同一个曲率方向的半径差值为与之对应板料的厚度；
步骤5：针对不同的双向弯曲半径尺寸，计算凸模相应的位移，计算公式为
Figure FDA0003369011180000031
式中R1、R2分别为曲率1和曲率2方向的半径，W1、W2分别为曲率1和曲率2方向的曲面宽度，t为板料厚度；
到达目标位移后，利用主液压缸对弯曲板料持续施加一定载荷，载荷范围为5-10KN，保载时间为0.5-1min，停止实验，卸载使凸模回程，然后卸载压边力，使压边圈回程，取出零件。
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