-
HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
-
1.
Gebiet der Erfindung
-
Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein zugeordnetes Verfahren
zur Anwendung darin, das erste (Arbeits-) und zweite (Anschlags-)
servogesteuerte hydraulische Kolben verwendet, wobei der zweite
Kolben als ein gesteuerter mechanischer Anschlag für den ersten
Kolben wirkt. Vorteilhaft kann die Vorrichtung gesteuert den ersten
Kolben, welcher sich mit relativ hohen Geschwindigkeiten bewegt,
in einer sehr kurzen Zeit und über
eine sehr kurze Strecke anhalten, während gleichzeitig in vorteilhafter Weise
nur eine sehr geringe, wenn überhaupt
eine, elastische Dehnung in die Vorrichtung induziert wird.
-
2. Beschreibung des Stands
der Technik
-
Metallische
Materialien spielen als wesentliche Komponenten einer enormen Anzahl
unterschiedlicher Produkte eine unverzichtbare Rolle. Derartige
Materialien werden typischerweise in großen Barren oder anderen Formen
hergestellt und werden steuerbar, z.B. durch Walzen, Schmieden oder
Extrudieren, in leicht verwendbare und herkömmliche Blech-, Platten-, Wickel-
oder Drahtform für
eine anschließende
Bearbeitung oder Formung verformt.
-
Diese
Umformungen erfolgen typischerweise auf einer wiederholten inkrementellen
Basis, wie z.B. mittels eines Mehrfachwalzwerkes, in welchem die
Materialien durch aufeinander folgende Walzenpaare wiederholt durchgeführt werden.
Jede Durchführung
komprimiert inkrementell, d.h., verformt, das Material in dünneres Lagermaterial.
Typischerweise ist jedes Walzenpaar in einem gleichen Abstand von dem
nächsten
Paar angeordnet, weist jedoch einen kleineren Zwischenwalzenabstand
("Walzenangriff") als das nächste Paar
auf. Somit wandert, wenn das Material dünner wird, dieses mit einer
schnelleren Geschwindigkeit durch aufeinander folgende Walzenpaare
und dieses verringert die während
jeder Kompression stattfindende Zeit. Extrusions-, Schmiede- und
Bremsoperationen beinhalten ebenfalls typischerweise inkrementelle
Verformungen, bis das Material korrekte Maße hat.
-
In
Produktionsumgebungen werden kleine inkrementelle Umformungen typischerweise
bei hohen Geschwindigkeiten erzeugt. Jedoch kann die korrekte Konfiguration
eines Walzwerkes, einer Schmiede oder Bremse, um korrekt Produktionslagermaterial
umzuformen und dem Material eine gewünschten Anteil an Umformung
zusammen mit anderen physikalischen/metallurgischen Eigenschaften zu
geben, ein mühsamer,
zeitaufwändiger
und teurer Prozess sein – da
insbesondere derartige Maschinen über längere Zeit aus dem produktiven
Einsatz genommen werden müssen,
um ihre Betriebsparameter korrekt einzustellen. Demzufolge werden
zum Vermeiden der Notwendigkeit einer teueren Ausfallzeit thermodynamische
Materialprüfsysteme
verwendet, um Walz-, Extrusions-, Brems- und Schmiede-Prozesse an
relativ kleinen Metallproben zu simulieren. Die sich ergebenden
Simulationsdaten werden dann dazu genutzt, um verschiedene Betriebsparameter
in der Produktionsanlage korrekt einzustellen, um dadurch deren
nicht produktive Ausfallzeit zu minimieren. Beispielsimulatoren
dieses Typs sind die "Gleeble-" und "Hydrawedge"-Systeme, welche
von Dynamics Systems Inc. (DSI) of Poestenkill, New York hergestellt
werden, welcher der Anmelder hiervon ist, wobei "Gleeble" und "Hydrawedge" eingetragene Warenzeichen von DSI sind.
-
Systeme,
welche metallische Materialien umformen, insbesondere auch Materialprüfsysteme, verwenden
oft eine Linearbewegung einer Kolben/Amboss-Kombination, die durch
servogesteuerte Hydrauliksysteme erzeugt werden und insbesondere
solche, welche Kolben mit sehr hohen Geschwindigkeiten beschleunigen
und anhalten. Eine derartige Bewegung ist erforderlich, um dem beispielsweise
zwischen einem Paar von Ambossen angeordneten Material einen gewünschten
Umformungsbetrag bei einer gewünschten
Umformungsrate und darüber
hinaus eine so große
wie möglich
resultierende Umformung zu geben. In diesen Umgebungen werden Linearkolbensysteme,
welche sich mit Geschwindigkeiten von bis zu 10 m pro Sekunde bewegen,
eingesetzt, wobei Geschwindigkeiten von 1 bis 2 m pro Sekunde ziemlich üblich sind.
-
Insbesondere
entsteht in derartigen Testsystemen ein Grundproblem darin, dass
ein Kolben, während
er sich bei einer derart hohen Geschwindigkeit bewegt, oft in einer
Weise angehalten werden muss, im wesentlichen sofort, durch die
dessen Geschwindigkeit nicht gleichmäßig über eine kleine Strecke abnimmt,
da ansonsten die auf die Probe ausgeübte Umformrate über eine
Anhaltestrecke des Kolbens abnimmt. Ferner verwenden diese Systeme typischerweise
mechanische Vorrichtungen der einen oder anderen Art, um den Kolben
anzuhalten, welche während
der Kolben angehalten wird, in nachteiliger Weise eine bestimmte
elastische Verformung in die verschiedenen Strukturkomponenten des
Systems selbst induzieren. Diese zusätzliche elastische Verformung
durch effektive Kompression eines Systemgestells hat die Tendenz,
die Anhaltestrecke et was zu verlängern
und somit nachteilig die sich ergebende Umformung der Probe zu beeinträchtigen.
-
Ein
weiterer Bereich, in welchem Hochgeschwindigkeitsumformung zunehmend
wichtig wird, ist die Blechmetallverarbeitung. Hier erfordert eine Notwendigkeit
die Produktionskosten zu reduzieren, dass zum Umformen von metallischem
Material, d.h., Bandmetallblechen verwendete Abkantpressen bzw. Gesenkbiegemaschinen
oder Abkantbremsen mit zunehmend höheren Geschwindigkeiten arbeiten. Herkömmliche
Biegemaschinen haben einen Satz geformter Presstempel, in welchen
das Material festgehalten und dann geformt oder gebogen wird. Die Presstempel
sind in ziemlich großen,
schweren Balkenstrukturen montiert. Üblicherweise ist ein Balken starr
montiert, während
der andere auf geradlinigen Gleitbahnen montiert ist. Herkömmliche
Bremsen beruhen auf der Erzeugung einer linearen Bewegung für die Wege über ein
großes
Schwungrad und geeignete Verbindungs-/Schwenkarme, welche zwischen einem
Balken und einem Schwungrad montiert sind. Relativ moderne Bremsen
steuern die Bewegung der Stempels/Balkens unter Verwendung hydraulischer servogesteuerter
Kolben/Zylinder-Systeme. Eine Genauigkeit, mit welcher das Material
gebogen werden kann, hängt
davon ab, wie schnell der Presstempel am unteren Ende seines Hubs
(Wegs) angehalten werden kann. Sobald die Geschwindigkeit des Presstempels
zunimmt, wird dessen Anhaltestrecke zunehmend unbestimmt. Demzufolge
muss der Hub oft in nachteiliger Weise mit einer verringerten Geschwindigkeit
ausgeführt
werden, um den Presstempel gleichmäßig an einer vorbestimmten
Stelle anzuhalten. Zusätzlich
stellt das umzuformende Material oft eine variable Verformung für den Presstempel
dar. Diese variable Verformung veranlasst das Steuersystem zu einer
Kompensation, während
die Presstempel an einer gewünschten
Position angehalten werden, erfordert aber im Allgemeinen wiederum,
dass reduzierte Geschwindigkeiten ver wendet werden, um genaue Biegungen
in den zu verarbeitenden Teilen zu erhalten. Derartig verringerte
Geschwindigkeiten reduzieren in nachteiliger Weise den Materialdurchsatz.
Somit muss, um gleichmäßig Material
bei relativ hohen Geschwindigkeiten umzuformen und um den Durchsatz
zu erhöhen,
der Hub genau sowohl hinsichtlich seiner Geschwindigkeit als auch
seiner Hublänge
sowie seiner Anhaltestrecke gesteuert werden.
-
In
Situationen, sei es in Materialprüfsystemen oder in Produktionsanlagen,
in welchen Material bei hohen Geschwindigkeiten umgeformt wird,
werden oft mechanische Anschläge
verwendet, um einen Hochgeschwindigkeitsamboss, Stempel oder Presstempel
an einer genauen Position anzuhalten. Leider muss eine Position
eines derartigen mechanischen Anschlags jedes Mal geändert werden,
wenn der gewünschte
Hub geändert
wird.
-
Daher
wird eine Vorrichtung zum Beenden der Bewegung beispielsweise eines
Ambosses, eines Stempels oder eines Pressstempels in einer genauen
Position selbst bei sehr hohen Geschwindigkeiten benötigt, um
konsistente Ergebnisse zu erzeugen. Ein derartiger Anschlag sollte
eine sehr geringe, wenn überhaupt
eine Verformung in der Vorrichtung hervorrufen, so dass die Anschlagsposition
unabhängig
von Änderungen
in einer Last die anschließend umgeformt
wird, dieselbe bleibt. Dieses beinhaltet, dass ein Ende eines Hochgeschwindigkeitshubs
genau gesteuert werden muss, sowie leicht und rasch veränderbar
sein muss.
-
Das
U.S. Patent 5,092,179 (erteilt an H.S. Ferguson am 3. März 1992),
welches den Oberbegriff des Anspruches 1 beschreibt, beschreibt
ein derartiges thermodynamisches Materialprüfsystem. Gemäß Darstellung
in dessen 5 werden ein Hub eines Kolbens 509 und
Wellen 540 und 545 durch eine Anschlagscheibe 543 angehalten.
Eine Position eines umzuformenden Probenmaterials 570 wird
durch einen Hydraulikzylinder 590, einen Kolben 592,
eine Keilkombination 585, 582, eine Welle 575,
eine Lastmessdose 574, Platte 568, Ambossbasis 565 und Amboss 560' vorgeschoben.
Jedes Mal, wenn eine Probe 570 durch die Keilkombination
nach links verschoben wird, wird der Amboss 560 zurückgezogen und
dann schnell nach rechts vorgeschoben, um somit die Probe 570 zu
verformen, bis die Anschlagplatte 543 auf einen Queranschlag 550 trifft.
Ein in diesem System inhärenter
Nachteil besteht darin, dass während
jedes Auftreffens ein Verformungsanteil elastisch in einer gesamten
Keilanordnung auftritt, die eine Last auf der rechten Seite der
Probe (Lastmessdosenseite) unterstützt. Diese elastische Verformung
ermöglicht
dem Amboss 560, sich in der Verformungsrichtung zu bewegen
und somit den Anteil der Verformung in der Probe zu verringern und leicht
eine Enddicke der Probe nach jeder Verformung zu beeinträchtigen.
Sobald das System zum Umformen einer speziellen Probe bei einer
bestimmten Temperatur verwendet wurde, kann ein computergesteuerter
Umformungsplan (Umformungsprogramm), der das System steuert, modifiziert
werden, um es an einem erwarteten Verlust (verringerte Materialdicke)
in der Umformung anzupassen, die sich aus der elastischen Verformung
ergibt. Dieses ist jedoch eine passive Korrektur und niemals genau.
Für mehrere
Umformungen, welche drei oder mehr Schläge auf die Probe erfordern,
werden geeignete Modifikationen an dem Programm zeitaufwändig und mühsam bestimmbar.
Ferner wird jeder Schlag weniger genau, sobald die Anzahl der Schläge zunimmt. Daher
ist ein Anschlagmechanismus zur Verwendung in einem thermodynamischen
Materialprüfsystem
erwünscht,
der nur sehr gering, wenn überhaupt, eine
Verformung in irgendwelche strukturellen Komponenten des Systems
selbst während
jedes Schlags zurücklässt.
-
Somit
besteht in dem Fachgebiet ein Bedarf für einen Anschlagmechanismus
zur Verwendung mit einem servogesteuerten Hydrauliksystem, wie z.B. einem,
das in einem Materialprüfsy stem
eingesetzt wird, in welchem ein Kolben aus einer sehr hohen Geschwindigkeit
an einer genauen Stelle ohne Überweg
und ohne erhebliche Reduzierung seiner Geschwindigkeit bis unmittelbar
vor dem Moment seines Anhaltens angehalten werden kann. Das System sollte
in der Lage sein, wiederholte Schläge mit jedem Endschlag an einer
vorbestimmten Position unabhängig
von der Geschwindigkeit des Kolbens auszuführen. Das Anschlagsystem sollte
nur eine sehr geringe, wenn überhaupt
eine, Verformung erzeugen.
-
Ein
weiterer Beweis für
die Notwendigkeit eines derartigen Anschlagmechanismus ist aus Folgendem
zu ersehen. Ein modernes Hochgeschwindigkeitsservoventil kann von
80 Prozent seiner maximalen Öffnung
aus typischerweise in 0,003 Sekunden geschlossen werden. Wenn ein
durch dieses Ventil gesteuerter Kolben mit 1 m pro Sekunde bewegt
wird, was oft in Produktionsanlagen und Materialprüfsystemen
der Fall ist, wandert der Kolben etwa 1,5 mm während des Anhaltevorgangs.
Dieser Weg ist natürlich
inakzeptabel, wenn in Testsystemen und Hochgeschwindigkeitspressenbremsen
auf weniger als 0,05 mm gesteuerte Strecken erwünscht sind. Gestänge, Wellen
und Teile oft bestehender Anschlagmechanismen können Verformungen unter erwarteten
Betriebsbelastungen von 0,3 oder 0,4 mm haben. Obwohl diese reduzierten
Verformungen wesentlich besser sind, als die, welche sich ohne Verwendung
irgendwelcher Anschlagmechanismen ergeben, ist ein Anschlagmechanismus,
der weitaus weniger Verformung in dem Mechanismus selbst erzeugt,
erforderlich.
-
ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
-
Die
vorliegende Erfindung überwindet
in vorteilhafter Weise die Nachteile in Verbindung mit der im Fachgebiet
bekannten Hochgeschwindigkeitsanwendung von servogesteuerten Hydrauliksystemen, in
welchen ein sehr schnelles Anhalten mit im Wesentlichen geringer,
wenn überhaupt
einer, in dem Anschlagmechanismus auftretenden Verformung erforderlich
ist. Durch die Erfindung wird ein erster Hochgeschwindigkeits(Arbeits)-Kolben
durch einen einstellbaren mechanischen Anschlag angehalten, der
von einem zweiten (Anschlag)-Kolben gebildet wird, welcher koaxial
zu dem Arbeitskolben angeordnet ist.
-
In
vorteilhafter Weise ermöglicht
die vorliegende Erfindung eine rasche Veränderung der Anschlagposition
des Arbeitskolbens. Ferner ermöglicht die
Erfindung aufgrund ihrer Anschlagseigenschaften und Induzierung
einer minimalen resultierenden Verformung in dem Anschlagmechanismus
dem Servosystem wiederholt und rasch den Arbeitskolben viele Male
mit nahezu idealen Anschlagpositionen unabhängig von der Geschwindigkeit
dieses Kolbens zu betätigen.
Ein Hochgeschwindigkeits-Anhalten tritt über extrem kurze Anhaltestrecken
auf, und erfolgt im Wesentlichen sofort.
-
Gemäß den Lehren
der Erfindung werden der Arbeits- und Anschlagkolben durch getrennte servogesteuerte
Hydrauliksysteme gesteuert und sind beide koaxial auf einer gemeinsamen
Kolbenwelle für
den Arbeitskolben angeordnet, wobei diese Kolben in Längsrichtung
auf der Welle in Abstand angeordnet sind. Beide Kolben bewegen sich
steuerbar innerhalb getrennter entsprechender Kolbenzylinder. Der
Anschlagkolben gleitet auf der Kolbenstange, wobei sich die Kolbenstange
durch eine zentrale in Längsrichtung
ausgerichtete Bohrung auf dem Anschlagkolben erstreckt. Um eine
weitere Bewegung des Arbeitskolbens zu beenden, kommt der Anschlagkolben über komplementäre Oberflächen mit einem
sich radial erstreckenden runden Anschlagelement auf der Stange,
z.B. einer Schulter, die sich nach außen und konzentrisch zu der
Stange erstreckt, in Eingriff. Bevorzugt, und um eine aktive Anhaltewirkung
zu erzeugen, ist der Anschlagkolben so bemessen und wird mit ausreichendem
Hydraulikdruck so betrieben, dass er höhere Kräfte als der Arbeitskolben erzeugt.
Beispielsweise kann der Arbeitskolben eine maximale Kraft von 40
Tonnen und der Anschlagkolben eine maximale Kraft von 80 Tonnen
oder mehr erzeugen.
-
Im
Betrieb wird der Anschlagkolben programmierbar durch eine geeignete
Computersteuerung seines Servosteuerungs-Hydrauliksystems auf eine
gewünschte
Anschlagposition für
den Arbeitskolben bewegt. Der Arbeitskolben wird (vor, gleichzeitig
mit oder nach der Bewegung des Anschlagkolbens) zurückgezogen,
und sobald der Anschlagkolben in der korrekten Position ist, dann
mit hoher Geschwindigkeit ausgefahren. Der Anschlagkolben beendet
dessen Ausfahren sobald eine Oberfläche des Anschlagelementes der
Kolbenstange anliegend mit einer komplementären Oberfläche, die auf einer Oberseite
des Anschlagkolbens angeordnet ist, in Eingriff kommt. Um die Anschlagposition
zu verändern,
wird der Anschlagkolben wiederum einfach über eine geeignete Steuerung über sein
servogesteuertes Hydrauliksystem bewegt, und dieser Prozess usw.
für mehrere
Schläge
wiederholt.
-
Der
Anschlagmechanismus weist nur den Anschlagkolben und das zum Positionieren
dieses Kolbens verwendeten Hydrauliköl auf. Es gibt keine Anschlaggestänge, Keile,
Wellen oder andere mechanische Teile, welche ihre Dimension unter
einer sich verändernden
Last verändern
könnten.
Demzufolge wird der Verformungsbetrag, der in dem Anschlagmechanismus
auftritt, erheblich reduziert.
-
Gemäß einem
Merkmal der Erfindung können
zwei Anschlagelemente (d.h., ein oberes und unteres Anschlagelement)
auf der Kolbenstange mit einem entsprechenden Anschlagelement auf
jeder Seite des Anschlagkolbens angeordnet sein. Auf diese Weise
und mit an den Ober- und Unterseiten dieses Kolbens ausgebildeten
komplementären
Flächen kann
der Anschlagkolben die Bewegung des Arbeitskolbens sowohl in dessen
Aufwärtsals
auch Abwärts (Einzugs-
und Ausfahr)-Richtungen statt nur in einer Abwärtsrichtung beenden.
-
KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
-
Die
Lehren der vorliegenden Erfindung können ohne weiteres durch Betrachten
der nachstehenden detaillierten Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen
verstanden werden, in welchen:
-
1 grafisch
typische Kurven 101 und 105 darstellt, die einen
Pfad eines Kolbens während
eines relativ langsamen bzw. schnellen Hubs darstellen, wie sie
in einer Abkantpresse oder in einem thermodynamischen Materialprüfsystem
auftreten, wobei, wie dargestellt, die Hubgeschwindigkeit an einem
Ende des Kolbenwegs verlangsamt wird, um eine korrekte Hubstrecke
und Anschlagposition zu erhalten;
-
2 grafisch
eine Kurve 201 darstellt, die der in 1 dargestellten
Kurve 101 entspricht, jedoch mit signifikant erhöhter Hubgeschwindigkeit und
deutlich reduziertem Anschlagabstand, was beides durch die Verwendung
des vorliegenden erfindungsgemäßen mechanischen
Anschlags möglich ist;
-
3 in
einer Schnittansicht eine erste Ausführungsform 300 der
vorliegenden Erfindung, hier für
eine Anschlagbewegung des Arbeitskolbens 301 in dessen
Abwärtsrichtung
(Ausfahren) darstellt; und
-
4 ebenfalls
in einer Schnittansicht eine zweite Ausführungsform 400 der
vorliegenden Erfindung, hier für
eine Anschlagsbewegung des Arbeitskolbens 401 sowohl in
dessen Aufwärts-
als auch Abwärtsrichtungen
(Ausfahren und Zurückziehen)
darstellt.
-
DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG
-
Nach
Betrachtung der nachstehenden Beschreibung wird der Fachmann auf
diesem Gebiet deutlich erkennen, dass die allgemeinen Lehren der Erfindung
ohne weiteres in Verbindung mit jeder von einer großen Vielfalt
von Anwendungen angewendet werden kann, die auf einer Hochgeschwindigkeitsbewegung
von Hydraulikkolben beruhen, bei denen ein Kolben zuverlässig, konsistent
und genau innerhalb einer minimalen Strecke ohne Induzieren einer übermäßigen Verformung
in einem Anschlagmechanismus (und über diesen z.B. in Bauelementen
einer mechanischen Vorrichtung, die damit verbunden ist) angehalten
werden muss. Derartige Anwendungen umfassen beispielsweise Hochdruckabkantpressen und
thermodynamische Materialprüfsysteme,
welche z.B. Walzwerke, Extruder und Hammerschmieden simulieren.
-
1 stellt
grafisch typische Kurven 101 und 105 dar, die
einem Pfad eines (nicht speziell dargestellten) Kolbens während eines
Hubs mit relativ niedriger oder hoher Geschwindigkeit darstellen,
wie er typischerweise in einer Pressenbremse oder einem thermodynamischen
Materialprüfsystem
auftritt.
-
Gemäß Darstellung
zeigt die Kurve 101 einen relativ langsamen Hubpfad (in
Millimetern) eines servogesteuerten hydraulischen Kolbens als eine Funktion
der Zeit (in Millisekunden). Gekrümmte Abschnitte 102 und 103 treten
als Folge von Zeitintervallen auf, die erforderlich sind, um die
Kolbenbewegung zu starten und diese anzuhalten. Start und Anhaltezeiten
eines Servosystems sind von einer Reaktion eines Hydraulikservoventils,
der Trägheit
des Systems und der Abstimmung herkömmlicher PID-(Proportional-,
Integral- und Differential)-Einstellungen einer innerhalb des Systems
enthaltenen Servoregelschleife abhängig. Die PID-Einstellungen müssen oft angepasst
werden, sobald eine Maximalgeschwindigkeit des Kolbens zunimmt.
-
Gestrichelte
Linien 104 und 104a zeigen eine mögliche Anfangspositionsabweichung
an, die für
die Anschlagsposition des Kolbens erwartet wird. Insbesondere stellt
die gestrichelte Linie 104 eine mögliche Positionsunterschreitung
dar, während
die Strichlinie 104a eine mögliche Positionsüberschreitung
des Kolbens darstellt. Natürlich
ist die Unterschreitung von geringerer Konsequenz in einem Umformungsprozess,
solange der Kolben schließlich
seine Position auf einen gewünschten
Wert verändert.
Die Genauigkeit, mit welcher der Kolben die genaue gewünschte Position
erreicht, hängt
von dem Wert des P (der Proportional- oder Systemverstärkung),
und den Einstellungen der PID-Terme ab. Üblicherweise kommt, wenn der
Wert des P-Terms zunimmt, die Endposition des Kolbens zu dem gewünschten
Wert umso näher.
Jedoch nimmt mit der Zunahme des Wertes von P auch eine Wahrscheinlichkeit
zu, dass das Servosystem schwingt. Demzufolge ist die endgültige Einstellung
des P-Terms üblicherweise
ein Kompromiss. Somit und einerseits kann während eines Hubs mit relativ
langsamer Geschwindigkeit eine Endkolbenposition extrem nahe an
ihrem gewünschten
Wert an einem Ende ihres programmierten Hubs kommen. Andererseits
kann während
eines Hubs mit hoher Geschwindigkeit die endgültige Kolbenposition sehr nahe
an ihren endgültig
programmierten Wert liegen, ist jedoch selten, wenn überhaupt,
genau gleich mit diesem. Diesbezüglich
ist während
des Hubs mit hoher Geschwindigkeit ein relativ kleiner Zeitanteil
und damit eine Strecke für
den Kolben erforderlich, um die gewünschte Position zu erreichen,
wobei jedoch aufgrund von mechanischen Verzögerungen und anderen mechanischen
Reaktionseigenschaften des hydraulischen Servosystems der Kolben
typischerweise seine gewünschten
Endposition (gemäß Darstellung
durch den gestrichelten Abschnitt 104a) überschreitet.
-
Die
Kurve 105 stellt einen Hub mit relativ hoher Geschwindigkeit
des servogesteuerten Kolbens als eine Funktion der Zeit dar. Eine
Positionsunterschreitung 106 und eine Positionsüberschreitung 106a sind
größer als
die durch die Kurve für
den Hub bei geringer Geschwindigkeit dargestellte, und die Überschreitung
kann eine gewisse (ebenfalls nicht dargestellte, aber allgemein
bekannte) Oszillation enthalten. Wenn der Kolben dazu verwendet
wird, einen Stempel oder Amboss zu bewegen, um eine Probe komprimierend
umzuformen, wie es in einem thermodynamischen Materialprüfsystem
der Fall ist, bewirkt ein Überschreiten
der Position eine unerwünschte
Umformung der Proben und bewirkt in der Probe eine übermäßige plastische
Verformung. Sollte der Kolben beispielsweise einen Pressstempel
auf einer Hammerbremse bzw. -presse bewegen, würde das Überschreiten beim Biegen eines
Blechmetalls das Metall überbiegen.
-
2 stellt
grafisch eine Kurve 201 dar, die der in 1 dargestellten
Kurve 101 entspricht, jedoch mit einer deutlich erhöhten Bewegungsgeschwindigkeit
und merklich verringerter Anhaltestrecke, welche beide durch die
Verwendung des vorliegenden erfindungsgemäßen mechanischen Anschlags
erreicht werden.
-
Hier
stellt 2 einen Pfad 210 bei relativ hoher Geschwindigkeit
(in Millimeter) als eine Funktion der Zeit (in Millisekunden) für den Kolben
sowie eine rasche Anschlagsposition 202 dar, in welcher ein
schneller (erster) Kolben auf einen durch einen zweiten (Anschlag)-Kolben
implementierten mechanischen Aufschlag auftrifft, wie es durch die
vorstehende Erfindung gelehrt wird. Die Servosteuerung des ersten
Kolbens ist nach dem Erreichen der Position 202 nicht erforderlich,
da der zweite Kolben den ersten Kolben an einem weiteren Hub hindert.
Die PID-Einstellung des Servosystems, das die Bewegung des ersten
Kolbens steuert, ist hier weitaus weniger wichtig, da das Servosystem
nicht mehr diesen Kolben steuert, sobald dieser auf den zweiten
Kolben auftrifft. Der zweite Kolben wirkt der Bewegung des ersten
Kolbens entgegen und beendet für
alle praktischen Zwecke unmittelbar dessen weitere Bewegung, da
der zweite Kolben wesentlich höhere
Kräfte als
der erste Kolben liefert.
-
Durch
die Bereitstellung, was effektiv ein sofortiger und abrupter (durch
die Linie 202 dargestellter) Anschlag ist, ermöglicht die
vorliegende Erfindung, dem ersten Kolben vorteilhaft mit einer erheblich
vergrößerten Hubgeschwindigkeit
(wie sie durch den nahezu vertikalen Abschnitt der Kurve 201 dargestellt
ist) gegenüber
der zugeordneten mit einem nach oben geneigten mittigen Abschnitt
der in 1 dargestellten der Kurve 101 zu arbeiten.
-
3 stellt
zur Verdeutlichung in einer Schnittsansicht eine erste Ausführungsform 300 der vorliegenden
Erfindung, hier für
eine Anschlagsbewegung des Arbeitskolbens 301 in seiner
Abwärtsrichtung
(Ausfahren) dar. Das Gehäuse 340 enthält zwei
hydraulische Zylinder 308 und 317, die in einer Reihen-
bzw. Tandemkonfiguration ausgerichtet sind. Zur Vereinfachung wurden,
obwohl das Gehäuse
für jede
der in 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen
aus mehreren Bauteilen aufgebaut ist, die Befestigungselemente (welche
für den
Fachmann auf diesem Gebiet ohne weiteres ersichtlich sind), die
zum Zusammenhalten dieser Teile verwendet werden, zusammen mit allen
entsprechenden Dichtungen absichtlich weggelassen.
-
Der
erste (Arbeits)-Kolben 301 bewegt sich steuerbar in beiden
Richtungen innerhalb des Zylinders 308 in den durch den
Pfeil 330 dargestellten Richtungen (Ausfahren und Zurück ziehen).
Dieser Kolben ist integral mit der Kolbenstange 312 ausgebildet,
welche sich von Endstellen 302 zu 303 erstreckt.
Die Stange 312 ist aus zwei (nicht speziell gekennzeichneten)
Stücken
zur leichten Montage ausgebildet. Diese zwei Teile werden über eine
lange Schraube und ein Gewinde mit einem (nicht dargestellten) Ausrichtungsring
an einer Verbindungslinie 302a zusammengebaut (insbesondere
geschraubt). Eine Gewindeverlängerungsschraube 304,
die aus der Stange 312 und insbesondere die Endstelle 303 hervorsteht,
erstreckt sich zu einem (nicht dargestellten) geeigneten herkömmlichen
Linearverschiebungs-Messwandler, um eine momentane Position des
Kolbens 301 zu messen. Dieser Messwandler ist mit einer
(üblichen
und ebenfalls nicht dargestellten) Servosteuerung und Programmiereinrichtung
verbunden. Da sowohl die Servosteuerung als auch die Programmiereinrichtung
herkömmlich
und im Fachgebiet allgemein bekannt sind, wird keine hierin nachstehend
im Detail diskutiert. Ein Positionssignal aus dem Messwandler wird
als ein Positionsrückkopplungssignal
an die Servosteuerung geliefert, welche wiederum das Servoventil 305 steuert.
-
Das
Ventil 305 leitet unter Druck stehendes hydraulisches Fluid
(Hydrauliköl),
das von einer geeigneten herkömmlichen
(nicht dargestellten) hydraulischen Pumpe geliefert wird, über Leitungen 306 und 307 in
einen der Zylinderbereiche 308a und 308b und aus
dem anderen heraus. Gemäß Darstellung
liegt innerhalb des Zylinders 308 der Bereich 308a über den
Arbeitskolben 301, während
der Zylinderbereich 308b darunter liegt. Der spezifische
Bereich, der Fluid aufnehmen soll (und korrelativ dazu der Bereich,
der Fluid abgeben soll) und somit die Strömungsrichtung des Fluids durch
die Leitungen wird durch die Servosteuerung auf der Basis davon bestimmt,
ob der Arbeitskolben 301 auszufahren ist (nach oben zu
bewegen) oder einzuziehen ist (nach unten zu bewegen) ist. Die Öffnung des Ventils
bestimmt eine Geschwindigkeit, mit der das Fluid in einen Zylinderbereich
eintritt und den anderen verlässt und
somit eine Geschwindigkeit, mit welcher sich der Arbeitskolben 301 bewegt.
Die Zeit, während
welcher das Ventil offen bleibt, bestimmt in Verbindung mit der
Größe der Ventilöffnung die
Endposition des Kolbens innerhalb des Zylinders. Der Zylinder 308 ist
an beiden Enden über
geeignete Dichtungen und Lager 309 und 310 (identische
Dichtungen und Lager, die nicht speziell bezeichnet sind, werden
ebenfalls an einem distalen Ende des Zylinders 317 verwendet) abgedichtet.
Der Kolben 301 hat geeignete Dichtungen 311, um
die Zylinderbereiche 308a und 308b voneinander
zu trennen.
-
Der
zweite (Anschlag)-Kolben 313 besitzt eine zentrale Längsbohrung 350,
durch welche dieser Kolben koaxial auf der Kolbenstange 312 befestigt
ist und sich steuerbar in einer durch einen Pfeil 332 angegeben
Richtung daran bewegt (insbesondere gleitet). Dieser Kolben bewegt
sich innerhalb des Zylinders 317, der zylindrische Bereiche 317a und 317b enthält. Gemäß Darstellung
sind die Bereiche 317a bzw. 317b über bzw.
unter dem Anschlagkolben 313 angeordnet. Lager 314 und
Dichtungen 315 und 315a trennen die Zylinderbereiche 317a und 317b voneinander.
-
Die
Zylinderbereiche 317a und 317b sind mit dem Servoventil 320 über Leitungen 319 bzw. 318 verbunden.
Das Servoventil 320 ist auch mit einer geeigneten hydraulischen
Pumpe und einer (nicht dargestellten) zweiten (Anschlagpositions-)
Servosteuerung verbunden. Wie bei den Zylinderelementen 308a und 308b wird
der spezifische Bereich 317a oder 317b, der Fluid
aufnehmen soll, und korrelativ dazu der Bereich, der Fluid abgeben
soll, und somit die Richtung des Fluidstroms durch die Leitungen durch
die Anschlagpositions-Servosteuerung auf der Basis davon bestimmt,
ob der Anschlagkolben 313 auszufahren (nach oben zu bewegen)
oder einzuziehen ist (nach unten zu bewegen). Die Öffnung des Ventils 320 bestimmt
eine Geschwindigkeit, mit der das Fluid in einen Zylinderbereich
eintritt und den anderen verlässt
und somit eine Geschwindigkeit, mit welcher sich der Anschlagkolben 313 bewegt.
Die Zeit, während
welcher das Ventil offen bleibt, bestimmt in Verbindung mit der
Größe der Ventilöffnung die
Endposition des Kolbens innerhalb des Zylinders.
-
Die
mit dem Anschlagkolben 313 verbundene Stange 324 ist
selbst über
eine Gewindeverlängerungsschraube 325 mit
einem geeigneten (zweiten, nicht dargestellten) Linearverschiebungs-Messwandler
verbunden, der ein eine momentane Position des Anschlagkolbens 313 anzeigendes
Rückkopplungssignal
erzeugt. Diese Positionsinformation wird der zweiten (Anschlagpositions)-Steuerung/Programmiereinrichtung
zugeführt,
um die momentane Position des Anschlagkolbens 313 zu steuern.
-
Eine
Last für
eine Kompressionsarbeit, z.B. ein Stempel oder Amboss, ist an der
Stange 312 an ihrem Ende 302 befestigt. Der Anschlagkolben 313 ist
mit keinerlei externen Arbeit verbunden, und wird nur zum Anhalten
der Kolbenstange 312 an einer vorbestimmten gewünschten
Position verwendet, und erzeugt somit keine Ausgabearbeitskraft
beispielsweise auf einen Amboss, Stempel oder eine ähnliche Vorrichtung.
Der Anschlagkolben "schwimmt" im Wesentlichen
im Zylinder 317.
-
Ein
rund geformter koaxialer, radial sich erstreckender Abschnitt (Element) 321 (das
hier eine Schulter ausbildet), mit einer Unterseite 322 ist
starr und fest und integral auf der Stange 312 als ein
Anschlagelement ausgebildet. Dieser Abschnitt ist absichtlich zu
groß geformt,
um durch die mittige Bohrung 350 des Anschlagkolbens 313 hindurchzutreten,
und muss somit jedes Mal anhalten, wenn die Schulter 322 (welche
hier eine Unterseite ist) des Elementes 321 an der Oberseite 323 des
Anschlagkolbens 313 anliegt. Die Unterseite 322 und
Oberseite 323 sind in einer komplementären Weise zueinander geformt.
Der Anschlagkolben 313 hat üblicherweise eine größere Abmessung
als der Kolben 301, um diesem mit größerer Kraft entgegenzuwirken
und genau den Hub des Arbeitskolbens 301 und der Stange 312 zu
begrenzen. Beispielsweise kann, wenn beide Zylinder 308 und 317 in
gleicher Weise mit hydraulischem Fluid unter Druck gesetzt werden, der
Arbeitskolben 301 eine maximale Kraft von 40 Tonnen erzeugen,
während
der Anschlagkolben 313, welcher den Hub des Arbeitskolbens 301 beendet, eine
maximale Kraft von 80 oder mehr Tonnen erzeugen kann. Vorteilhaft
ist, je größer die
maximale Kraft des Anschlagkolbens 313 ist, der Anschlag
umso steifer und demzufolge die Anschlagposition des Arbeitskolbens 301 umso
genauer. Ferner trägt
auch eine Menge des Hydrauliköls,
das den Anschlagkolben 313 unterstützt, ebenfalls aufgrund der
Kompressibilität
des Öls
zu einem Anschlagfehler bei. Somit sollte dieser Anteil minimiert
werden. Jedoch kann, wie man nachstehend sehen wird, der Anschlagmechanismus
leicht so eingestellt werden, dass er diesen Fehler kompensiert.
-
Da
beide Kolben 301 und 313 einzeln bezüglich ihrer
Positionen gesteuert werden, kann die Position des Anschlagkolbens 313 jederzeit
verändert werden.
Wenn der Arbeitskolben 301 zurückgezogen wird (sich nach oben
in einer distalen Richtung von dem Kolben 313 bewegt),
kann sich der Anschlagkolben 313 unabhängig von dem Arbeitskolben
bewegen. Wenn der Arbeitskolben entlang der Flächen 322 und 323 mit
dem Anschlagkolben in Anlagekontakt liegt, bewegt der sich nach
oben bewegende Anschlagkolben 313 auch den Arbeitskolben 301 in
derselben Weise und um denselben Betrag. Umgekehrt ist ein Versuch,
den Arbeitskolben 301 nach unten zu bewegen, während der
Anschlagkolben in seiner momentanen Position festgehalten wird,
nicht möglich, da
der Anschlagkolben 313, welcher grö ßer als der Arbeitskolben ist
und demzufolge eine größere Kraft entwickelt,
nicht durch den Arbeitskolben überwunden
werden kann. Im normalen Betrieb würde der Arbeitskolben 301 von
dem Anschlagkolben 313 zurückgezogen werden, bevor der
letztere neu positioniert wird. Danach wird der Arbeitskolben 301 sich nach
unten ausdehnend angetrieben, bis das Anschlagelement 321 direkt
gegen den Anschlagkolben 313 läuft und die Flächen 322 und 323 in
Eingriff kommen und aneinander anliegen, wobei an diesem Punkt jede
weitere Abwärtsbewegung
des Arbeitskolbens 301 und der Stange 312 für alle praktischen Zwecke
unmittelbar beendet ist.
-
Gemäß Darstellung
hat die Fläche
(Anschlagfläche) 322 des
Anschlagelementes 321 vorteilhaft eine schräge Oberfläche an ihrer
Anschlagfläche.
Die Schräge
vergrößert einen
Oberflächenbereich
(gegenüber
einer Oberfläche,
welche senkrecht zu einer Längsachse
der Kolbenstange 312 ist), welche die Kontaktfläche (Anschlagoberfläche) 323 berührt, wobei
die letztere identisch angeschrägt
ist, um dieser Oberfläche 322 zu
entsprechen. Die tatsächliche
Schräge,
d.h., die Winkelneigung dieser Anschlagoberflächen ist vorbestimmt, jedoch
nicht kritisch, solange sie bei gegebenen beteiligten Aufprallkräften, ausreichend
groß ist,
um genügend
Kontaktfläche
bereitzustellen, um ausreichend den Kontaktdruck während des
Anschlages auf einen Pegel zu reduzieren, der die Flächen nicht
beschädigt
und trotzdem eine effektive Anschlagwirkung erzeugt.
-
Gemäß Darstellung
hat der Anschlagkolben 313 keine Kraftausgabe, da er keine
Kolbenstange besitzt. Der Anschlagkolben muss somit dahingehend
als "schwimmend" betrachtet werden,
dass er sich lediglich unter der Steuerung in den Zylinderbereichen 317a und 317b bewegt,
jedoch keinerlei Kraftausgabe erzeugt. Die Stange 324 wird
nur über ein
Schraubgewinde 325 mit einem (nicht dargestellten) Linearpositions-Messwandler
verwendet, um ein entsprechendes Positionsrückkopplungssignal zu erzeugen
und somit eine Modalität
bereitzustellen, mittels welcher die momentane Position des Anschlagkolbens 313 gemessen
werden kann.
-
Im
Betrieb würde
das Servoventil 320 durch seine entsprechende Servosteuerung
und in einer programmierten Weise gesteuert werden, um den Anschlagkolben 313 zum
Anhalten der Kolbenstange 312 an einer genauen gewünschten
Position zu positionieren. Das unter der Steuerung einer entsprechenden
Steuerungseinrichtung arbeitende Servoventil 305 würde dann
programmierbar einen Abwärtshub
des Arbeitskolbens 301 und der Kolbenstange 312 mit
der gewünschten
Geschwindigkeit bewirken, bis die Flächen 322 und 323 aneinander anliegen.
Wenn der Arbeitskolben 301 so gesteuert wird, dass er sich
mit relativ hoher Geschwindigkeit bewegt, d.h., mit einem oder mehreren
Metern pro Sekunde, können
die Aufprallkräfte
der Flächen 322 und 323 groß sein.
-
Derzeitige
kommerziell verfügbare
Hochgeschwindigkeits-Servoventile
können
in 3 bis 6 Millisekunden arbeiten (d.h., die Position um 80 Prozent öffnend oder
schließend
verändern).
Wenn sich der Kolben 312 mit 1 Meter pro Sekunde bewegen
würde, wäre die Hubstrecke
in lediglich 3 Millisekunden 3 Millimeter. Einige Anwendungen
erfordern, dass ein Arbeitskolben, z.B. der Arbeitskolben 301 innerhalb eines
kleinen Bruchteils eines Millimeters (oft 0,1 mm oder weniger) angehalten
wird, während
er sich mit einer Geschwindigkeit bei 1 Meter pro Sekunde oder mehr
bewegt. Der relativ langsame Betrieb derartiger Hochgeschwindigkeits-Servoventile
im Vergleich zu der Anforderung, genau den Kolbenweg bei einer derart
hohen Geschwindigkeit innerhalb eines sehr kurzen Abstandes zu beenden,
bringt die Notwendigkeit für
den erfindungs gemäßen einstellbaren
Anschlag mit sich. Der erfindungsgemäße Anschlagmechanismus erfüllt vorteilhaft
diesen Bedarf. Ferner ist die Position des Anschlags, d.h., des
Anschlagkolbens 313 vollständig unter Verwendung seiner
entsprechenden Anschlagpositions-Servosteuerung einstellbar. Die
Einstellung kann rasch unter Einsatz eines geeigneten Hochgeschwindigkeits-Servosteuersystems
erreicht werden, um einen Hochgeschwindigkeitsbetrieb beider Kolben 301 und 313 und
insbesondere mehrere auf Anschlag gefahrene Rückzieh/Ausfahr-Zyklen des Arbeitskolbens 301 in
einer relativ kurzen Zeit zu ermöglichen,
(um somit beispielsweise einem Stempel oder Amboss, mit welchen
das Ende 302 der Kolbenstange 312 typischerweise
verbunden wäre,
zu ermöglichen,
in einem thermodynamischen Materialprüfsystem eine Reihe von rasch
auftretenden Schlägen
auf eine dann umgeformte Probe auszugeben).
-
4 stellt
in einer Querschnittsansicht eine zweite Ausführungsform 400 der
vorliegenden Erfindung, hier für
eine Anschlagbewegung des Arbeitskolbens 401 sowohl in
seiner Aufwärts-
als auch Abwärtsrichtung
(Zurückziehen
und Ausfahren) dar.
-
Um
das Verständnis
zu erleichtern, wurden ziemlich ähnliche
Bezugszeichen mit nur einer Änderung
in ihrer ersten Stelle in den 3 und 4 verwendet,
um ähnliche,
wenn nicht identische entsprechende Elemente in diesen zwei Figuren
zu bezeichnen. Aufgrund der gegebenen Gemeinsamkeit zwischen den
dargestellten Strukturen werden nur die Unterschiede dazwischen
im Einzelnen diskutiert. Um einen zweidimensionalen Anschlag zu
implementieren, wurden zwei getrennte Anschlagelemente in der Kolbenstange 412 ausgebildet:
ein Element 421, das über
dem Anschlagkolben 413 angeordnet ist, und ein Element 426,
das darunter angeordnet ist. Beide Elemente sind als radial erweitere
Abschnitte der Kolbenstange 412 mit ei nem ausreichend vergrößerten Radius
gegenüber
dem Abschnitt der Stange, welcher durch die zentrale Bohrung 450 des
Anschlagkolbens 413 hindurchtritt, mit geneigten Flächen 422 bzw. 428 ausgebildet.
Diese Flächen
stehen, wenn sich der Arbeitskolben 401 in einer Abwärts- oder
Aufwärtsrichtung
bewegt mit komplementär
geformten schrägen
oberen und unteren Flächen 423 bzw. 427 des
Anschlagkolbens 413 anliegend in Eingriff. Ähnlich wie
die Stange 312 ist die Stange 412 in Teilen hergestellt
und dann geeignet unter Verwendung geschraubter Abschnitte zusammengeschraubt.
-
Somit
kann der Anschlagkolben 413 den Arbeitskolben 401 und
die Kolbenstange 412 durch einen Anlagekontakt entlang
beider Flächen 422 und 423 oder
der Flächen 427 und 428 anhalten.
Dieses ermöglicht
ein schnelles Anhalten des Arbeitskolbens 401 und der Stange 402 in
jeder Bewegungsrichtung.
-
Eine
gewisse Kompression des Hydrauliköls in den Zylinderbereichen 417a und 417b tritt
(abhängig
von der Kraftrichtung des Weges des Arbeitskolbens 401)
auf, wenn die Kraft des Arbeitskolbens 401 abrupt auf den
Anschlagkolben 413 während
eines Hochgeschwindigkeitsanschlags übertragen wird.
-
In
beiden in 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen 300 und 400 kann
unter bekannten Kraftbedingungen ein Kompressionsbetrag des Hydrauliköls und eine
sich daraus in die Teile des Systems induzierte resultierende Verformung
unter Last korrigiert werden, indem ein Verschiebungsbetrag in die
entgegengesetzte Richtung zur Bewegungsrichtung des Arbeitskolbens 301 oder 401 zu der
Position des Anschlagkolbens 313 bzw. 413 programmiert
wird, um diesen Effekt auszugleichen oder zu eliminieren.
-
Obwohl
die vorliegende Erfindung in Form der Verwendung nur eines einzelnen
Anschlagkolbens beschrieben wurde, um den Arbeitskolben bidirektional
anzuhalten, ist der erfindungsge mäße Anschlagmechanismus nicht
darauf beschränkt.
Diesbezüglich
können
zwei getrennt steuerbare obere und untere Anschlagkolben (wovon
sich jeder in seinem eigenen Zylinder bewegt) und welche wiederum in
Reihe angeordnet sind (und wovon jeder seinen eigenen Positionsrückkopplungs-Messwandler
hat) einen in 4 dargestellten einzelnen Anschlagkolben 413 (und
dessen Zylinder 417) ersetzen. Hier könnte ein oberes Anschlagelement über, d.h.,
außerhalb des
oberen Anschlagkolbens (ähnlich
der Lage der entweder in 3 oder 4 dargestellten
Anschlagelemente 321 oder 421 in Bezug auf den
Anschlagkolben 313 bzw. 413) angeordnet sein,
und ein unteres Anschlagelement unterhalb (wiederum außerhalb)
des unteren Anschlagkolbens (ähnlich
zu der Lage des in 4 dargestellten Anschlagelementes 426 in
Bezug auf den Anschlagkolben 413) angeordnet sein. Beide
Anschlagkolben wären
auf derselben Kolbenstange wie der Arbeitskolben angeordnet und entlang
dieser beweglich. Eine derartige Anordnung ermöglicht, dass die Anschläge sowohl
für das
Zurückziehen
als auch Ausfahren des Arbeitskolbens getrennt voneinander eingestellt
werden. Alternativ können
die Anschlagelemente in geeigneter Weise auf der Kolbenstange nach
innen gerichtet: (d.h., dazwischen eingeschlossen sein), statt außerhalb
von den zwei Anschlagkolben angeordnet sein. Abhängig von einer spezifischen
Anwendung könnten
weitere Orientierungen für
die Zylinder als die für
den Anschlag- und Arbeitskolben dargestellten und beschriebenen,
wie z.B. nicht benachbarte, ebenso verwendet werden.
-
Ferner
könnte
für die
in 3 dargestellte Ausführungsform nur ein Anschlagelement
auf der Kolbenstange und unterhalb statt oberhalb des Kolbens angeordnet
sein, um die Bewegung des Arbeitskolbens in seiner Aufwärtsbewegung
(Einzug) zu beenden.
-
Zusätzlich ist,
obwohl beide Ausführungsformen
zur Vereinfachung eine gemeinsame Kolbenstange sowohl für den Arbeits-
als auch Anschlagkolben verwenden, eine derartige gemeinsame Welle nicht
erforderlich. Weitere Konfigurationen können angewendet werden, und
tatsächlich
kann die sich aus dem Arbeitskolben zu dem Anschlagkolben erstreckende
Stange sich von der sich nach oben aus dem Arbeitskolben erstreckenden
unterscheiden. Ferner muss die erstere Stange nicht nur eine durch eine
zentrale Bohrung des Anschlagkolbens verlaufende Stange sein, sondern
kann stattdessen aus einer oder mehreren Stangen ausgebildet sein,
von welchen jede durch eine unterschiedliche Bohrung verläuft, vorausgesetzt,
dass eine oder mehrere von diesen Stangen ein geeignetes Anschlagelement darauf
angeordnet hat.
-
Obwohl
verschiedene bevorzugte Ausführungsformen,
welche die Lehren unserer vorliegenden Erfindung beinhalten, hierin
sehr detailliert getrennt dargestellt und beschrieben wurde, kann
sich der Fachmann auf diesem Gebiet viele weitere unterschiedliche
Ausführungsformen
ausdenken.