CN202943095U - 改进型定尺寸芯棒头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种改进型定尺寸芯棒头，其特征在于：所述定尺寸芯棒头为一体式加工成型，分为过渡段和工作段，过渡段与工作段之间通过斜面连接，其中过渡段为径向尺寸由大到小的锥形，工作段位于过渡段小端后，为径向尺寸相同的圆柱形。本实用新型的有益效果在于：采用工作段为圆柱形的定尺寸芯棒头，使在拉拔时管子与之进行面接触，无法通过调节芯棒头改变所拉拔管的内径尺寸，拉拔出的管子内径尺寸稳定，同时坯管从过渡段到工作段时，前面过渡段减径减壁量相对较大，为后面的成品尺寸过渡出了产品所需光洁度，因此对酸洗磷化效果要求不高。

Description

改进型定尺寸芯棒头

技术领域

本实用新型涉及拉拔工艺领域，特别是一种用于冷拔精密管的改进型定尺寸芯棒头。

背景技术

在冷拔精密管生产中，拉拔时需用拉拔模与芯棒头配合，在冷状态下经过减径和减壁拉拔成型，以达到客户成品尺寸要求与性能要求。

拉拔前需将坯管进行酸洗磷化处理，即用含量为30％、温度为60～80℃的硫酸将钢管表面退火时产生的氧化皮腐蚀掉，清水洗净后在钢管表面浸涂上磷化膜，以便在拉拔时坯管表面润滑，降低拉拔阻力，保证拉拔后精拔管内外观质量合格。酸洗磷化效果会直接影响管子内外观质量，粗糙度及拉拔进度等。如果酸洗磷化效果不好，会导致拉拔模及芯棒头划伤，直接导致管子内、外壁划伤，这时需停下设备对拉拔模和芯棒头进行打磨，直接影响生产进度。

传统的芯棒头整体为锥形，其大端和小端尺寸差较小，在拉拔时坯管从大端过渡到小端减壁减径量相对平缓，因此对酸洗磷化效果的要求较高，酸洗时间较长。同时，芯棒头穿设在芯棒杆前端，在拉拔时管子与芯棒头的工作尺寸处进行线接触，根据拉拔后管子内径实测尺寸，通过调节芯棒杆使之调节芯棒头往前往后，可改变拉拔后精拔管的内径尺寸变大变小。因此，该芯棒头拉拔出的管子内径尺寸不稳定易变化。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种结构简便，有效减少精密管拉拔前酸洗时间，拉拔后精密管尺寸稳定的改进型定尺寸芯棒头。

本实用新型的目的通过下述技术方案来实现：一种改进型定尺寸芯棒头，其特征在于：所述定尺寸芯棒头为一体式加工成型，分为过渡段和工作段，过渡段与工作段之间通过斜面连接，其中过渡段为径向尺寸由大到小的锥形，工作段位于过渡段小端后，为径向尺寸相同的圆柱形。

作为优选方式，所述工作段和过渡段大端的径向尺寸相差3mm。

作为优选方式，所述工作段的轴向尺寸大于过渡段的轴向尺寸。

在进行拉拔精密管时，首先将定尺寸芯棒头和拉拔模工作段对准安装在拉拔机上，然后，将打尖后待拉拔的坯管穿在拉拔杆上，开动芯棒头进给装置，拉拔杆将坯管的打尖部位送入拉拔模内孔，拉拔小车的夹爪夹住打尖部位，将坯管拉过拉拔模和芯棒头配合形成的环形模孔，在拉拔过程中，坯管在拉拔模的锥形段和芯棒头的过渡段减径，随后进入拉拔模的定径段和芯棒头的工作段，此时管子内、外表面与芯棒头和拉拔模发生摩擦，内、外表面被挤成所需要的尺寸和光洁度，最后，整个管子脱出模孔成为精拔管，完成拉拔过程。

本实用新型的有益效果：由于采用了上述技术方案，采用工作段为圆柱形的定尺寸芯棒头，使在拉拔时管子与之进行面接触，无法通过调节芯棒头改变所拉拔管的内径尺寸，拉拔出的管子内径尺寸稳定，同时坯管从过渡段到工作段时，前面过渡段减径减壁量相对较大，为后面的成品尺寸过渡出了产品所需光洁度，因此对酸洗磷化效果要求不高。通过与传统锥形芯棒头的对比，锥形芯棒头的酸洗时间为15～35分钟，而采用改进型定尺寸芯棒头后，酸洗时间只需6～15分钟，大大减少酸洗时间，降低硫酸，蒸汽消耗，节约大量生产成本，提高生产效率，且不会影响拉拔后管子的内外观质量。

附图说明

图1是传统的锥形芯棒头结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型工作时的结构示意图。

图中标记，1为拉拔杆，2为芯棒头，3为拉拔模，4为坯管，5为精拔管，6为工作段，7为过渡段，8为斜面。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。

实施例：如图2所示，一种改进型定尺寸芯棒头，其特征在于：所述定尺寸芯棒头为一体式加工成型，分为过渡段7和工作段6，过渡段7与工作段6之间通过斜面8连接，其中过渡段7为径向尺寸由大到小的锥形，工作段6位于过渡段7小端后，为径向尺寸相同的圆柱形，其中所述工作段6的轴向尺寸为10mm，过渡段7的轴向尺寸为6mm，工作段6的径向尺寸为φd，过渡段7大端的径向尺寸为φD，两者相差3mm。

如图3所示，在进行拉拔精密管时，首先将芯棒头2和拉拔模3工作段对准安装在拉拔机上，然后，将打尖后待拉拔的坯管4穿在拉拔杆上，开动芯棒头进给装置，拉拔杆1将坯管4的打尖部位送入拉拔模3内孔，拉拔小车的夹爪夹住打尖部位，将坯管4拉过拉拔模3和芯棒头2配合形成的环形模孔，在拉拔过程中，坯管4在拉拔模3的锥形段和芯棒头2的过渡段7减径，随后进入拉拔模3的定径段和芯棒头的工作段6，此时管子内、外表面与芯棒头2和拉拔模3发生摩擦，内、外表面被挤成所需要的尺寸和光洁度，最后，整个管子脱出模孔成为精拔管5，完成拉拔过程。

如图1所示，过去使用的传统锥形芯棒头小端的径向尺寸φd1与大端的径向尺寸φd2相差0.19mm，在拉拔时坯管从大端过渡到小端，减壁减径量相对平缓，因此要求酸洗磷化效果较好。该实用新型改进型定尺寸芯棒头过渡段7的径向尺寸φD与工作段6的径向尺寸φd相差3.0mm，因此坯管4从过渡段7到工作段6时减径减壁量相对较大，为后面的成品尺寸过渡出了产品所需光洁度，因此对酸洗磷化效果要求不高。通过对两种芯棒头的对比，常规芯棒头的酸洗时间为15～35分钟，而采用定尺寸芯棒头后，酸洗时间只需6～15分钟，大大减少酸洗时间，提高生产进度，且不会影响拉拔后管子的内外观质量。

该定尺寸芯棒头改变了原有的锥形芯棒头线接触，改为工作带面接触，大大减少酸洗时间，降低硫酸，蒸汽消耗，节约大量生产成本，提高生产效率。以不同规格的产品计算：d30×1.2每月产量St12约30吨，St37-2G约15吨；d32×1.5每月产量St37-2G约30吨；d32×1.2每月产量St37-2G约10吨；d34.8×1.6每月产量St12约20吨，St37-2G约20吨。酸洗每栏约600kg，折合到栏（St12）为（30000+20000）/600=84栏；(St37-2G)=(15000+30000+10000+20000）/600=125栏。St12锥形芯棒头酸洗时间为16分钟/栏，改进后定尺寸芯棒头为6分钟/栏，节约时间为10分钟/栏。St37-2G锥形芯棒头酸洗时间为25分钟/栏，改进后定尺寸芯棒头为12分钟/栏，节约时间为13分钟/栏，则每月节约总时间=84*10+125*13=2465分钟，按每小时消耗硫酸=0.017吨、蒸汽=0.242吨，再按硫酸成本1058元/吨、蒸汽成本240元/吨，则全年降低成本=(0.017*1058+0.242*240)*2465/60*12=38944元。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种改进型定尺寸芯棒头，其特征在于：所述定尺寸芯棒头为一体式加工成型，分为过渡段（7）和工作段（6），过渡段（7）与工作段（6）之间通过斜面（8）连接，其中过渡段（7）为径向尺寸由大到小的锥形，工作段（6）位于过渡段（7）小端后，为径向尺寸相同的圆柱形。

2.如权利要求1所述的改进型定尺寸芯棒头，其特征在于: 所述工作段（6）和过渡段（7）大端的径向尺寸相差3mm。

3.如权利要求1所述的改进型定尺寸芯棒头，其特征在于: 所述工作段（6）的轴向尺寸大于过渡段（7）的轴向尺寸。

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