CN202879179U - 汽车悬架连杆及其安装结构和汽车 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种汽车悬架连杆和汽车，该悬架连杆（1）包括筋板（2）和该筋板（2）两端分别连接的第一衬套管（3）和第二衬套管（4），其中筋板（2）具有“U”形横截面并且沿长度方向形成为弯曲形状。筋板（2）优选为一体的挤压成型板件，并且壁厚相等或基本相等，该壁厚可做到不大于5mm。该汽车悬架连杆采用“U”形截面的筋板，可一体加工形成，相对于“T”形筋板而言减少了组焊工艺过程，并且“U”形结构的结构强度高。此外，筋板沿长度方向形成为弯曲形状，相对于直线或近似直线形状而言更能吸收各个方向的压力或拉伸力，承载强度大且不易变形过大。汽车悬架连杆可具有较薄厚度和较轻重量，筋板采用一体挤压成型方便制造。

Description

汽车悬架连杆及其安装结构和汽车
技术领域
本实用新型涉及一种汽车零部件，具体地，涉及一种汽车悬架连杆及其安装结构。
背景技术
在汽车中，悬架连杆一般用作横向连杆，以横向连接汽车悬架和副车架。在设计这种悬架连杆时，应使连杆结构轻量化，也就是尽可能将连杆设计成薄壁或者使用轻质材料，但同时又必须保证连杆具有足够的承载能力，即具有足够的强度。汽车中常见的后悬架连杆中，两端连接两个衬套管的筋板通常设计成直线形状或者近似直线形状，并且为加强筋板的强度，通常将筋板设计成由两块钢板组焊形成，即筋板的横截面呈“T”形。但这种结构的悬架连杆中，不仅需要增加组焊工艺过程，而且为确保强度，两块钢板的厚度通常设计较厚，例如7mm以上，因而连杆结构的重量也较大，可接近2公斤。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种汽车悬架连杆及其安装结构，该悬架连杆的结构强度高、重量轻且便于制造。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种汽车悬架连杆，该悬架连杆包括筋板和该筋板两端分别连接的第一衬套管和第二衬套管，其中所述筋板具有“U”形横截面并且沿长度方向形成为弯曲形状。
优选地，所述筋板为一体的挤压成型板件。
优选地，所述挤压成型板件壁厚相等或基本相等。
优选地，所述板件的壁厚不大于5mm。
优选地，所述筋板沿长度方向形成为凹形的弯曲形状。
优选地，所述筋板包括底壁和侧壁，所述底壁的两端分别形成有与所述第一衬套管和第二衬套管的外周面相吻合的内凹圆弧边缘，该内凹圆弧边缘和侧壁分别固定连接到所述第一衬套管和第二衬套管的外周面上。
优选地，所述筋板的底壁和侧壁分别焊接到所述第一衬套管或第二衬套管的外周面上。
另外，本实用新型还提供了一种汽车悬架连杆的安装结构，该安装结构包括车轮安装支架、副车架和根据本实用新型上述的汽车悬架连杆，该汽车悬架连杆的所述第一衬套管与所述车轮安装支架相连，所述第二衬套管连接到所述副车架上。
此外，本实用新型还相应提供了一种汽车，该汽车具有根据本实用新型上述的汽车悬架连杆的安装结构。
通过上述技术方案，根据本实用新型的汽车悬架连杆及其安装结构采用“U”形截面的筋板，可一体加工形成，相对于“T”形筋板而言减少了组焊工艺过程，并且“U”形结构的结构强度高。此外，筋板沿长度方向形成为弯曲形状，相对于直线或近似直线形状而言更能吸收各个方向的压力或拉伸力，承载强度大且不易因变形过大而产生结构崩溃。在通过筋板的形状和结构设计获得增强的结构强度的基础上，本实用新型的汽车悬架连杆可具有较轻的重量。“U”形截面且呈弯曲状的筋板可采用一体挤压成型，方便制造。
本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1为根据本实用新型的优选实施方式的汽车悬架连杆的结构示意图；
图2为图1所示的汽车悬架连杆的俯视图；
图3为图1所示的汽车悬架连杆的主视图；
图4为图1所示的汽车悬架连杆的横截面剖视图。
附图标记说明
1       悬架连杆       2       筋板
3       第一衬套管     4       第二衬套管
5       焊缝           6       焊缝
7       焊缝           8       焊缝
21      底壁           22      侧壁
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。
如图1至图4所示，本实用新型提供了一种汽车悬架连杆，该悬架连杆1包括筋板2和该筋板2两端分别连接的第一衬套管3和第二衬套管4，其中，所述筋板2具有“U”形横截面并且沿长度方向形成为弯曲形状。作为总的构思，本实用新型将筋板设计为弯曲形状且横截面呈“U”形，相对于“T”形或“一”字形的筋板的结构强度更高，筋板可做得更薄更轻量化。这种U形筋板可一体加工形成，相对于“T”形筋板而言减少了组焊工艺过程，并且“U”形结构的结构强度也更高。此外，筋板沿长度方向形成为弯曲形状，相对于直线或近似直线形状而言更能吸收各个方向的压力或拉伸力，而且弯曲过程改变了筋板的内部晶体结构，承载强度更大且不易因变形过大而产生结构崩溃。在通过筋板的上述形状和结构设计而获得增强的结构强度的基础上，汽车悬架连杆可具有较轻的重量。
上述筋板2优选为一体的挤压成型板件，挤压成型板件的结构强度大，挤压成型过程相对于“T”形筋板的组焊工艺而言也更简单，制造方便。由于筋板2由单块板件挤压加工而成，因而挤压成型板件的壁厚可相等或基本相等，从而使得筋板2各处的结构强度较为均匀，不存在强度薄弱点，厚度可做得更薄。例如，对于本实用新汽车悬架连杆汽车上的汽车悬架连杆而言，所述板件的壁厚通常一般不大于5mm，可做到4mm左右，而相同形状、结构的“T”形筋板则要做到7mm。当然，如图4所示的一种优选结构形式中，也可对板件的侧壁22进行墩锻加粗，以使得侧壁22获得更高强度。
如图1或图2所示，所述筋板2沿长度方向优选地形成为凹形的弯曲形状，例如图1或图2所示在筋板2的上部和下部分别形成一个内凹形状，或者说局部的“U”形形状。这种形状不仅方便吸收各个方向的压力或拉伸力，还相当于两个加强筋对左右两侧的第一衬套管3和第二衬套管4形成支撑，支撑强度更大。
另外，为方便筋板2与两侧衬套管的连接，筋板2的底壁21的两端还分别优选地形成有与第一衬套管3和第二衬套管4的外周面相吻合的内凹圆弧边缘，筋板2两端的内凹圆弧边缘和侧壁22分别固定连接到第一衬套管3和第二衬套管4的外周面上。换言之，在该汽车悬架连杆的两端设计与衬套管相适配的内凹圆弧形状，从而筋板与衬套管之间可适配地连接在一起。其中，如图1或图2所示，筋板2的底壁21和侧壁22可通过四道焊缝5、6、7和8分别焊接到第一衬套管3或第二衬套管4的外周面上，这样操作简单且连接牢靠。
在上述汽车悬架连杆的结构设计基础上，可将该汽车悬架连杆进行安装，因而本实用新型提供了一种汽车悬架连杆的安装结构。该安装结构包括汽车的车轮安装支架、副车架和根据本实用新型上述的汽车悬架连杆1，该汽车悬架连杆1的第一衬套管3与车轮安装支架相连（例如连接到车轮安装支架中的转向节机构上），第二衬套管4连接到副车架上。此外，具有上述汽车悬架连杆的安装结构的汽车也在本实用新型的保护范围内。
以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (9)

1.汽车悬架连杆，该悬架连杆（1）包括筋板（2）和该筋板（2）两端分别连接的第一衬套管（3）和第二衬套管（4），其特征在于，所述筋板（2）具有“U”形横截面并且沿长度方向形成为弯曲形状。
2.根据权利要求1所述的汽车悬架连杆，其特征在于，所述筋板（2）为一体的挤压成型板件。
3.根据权利要求2所述的汽车悬架连杆，其特征在于，所述挤压成型板件壁厚相等或基本相等。
4.根据权利要求3所述的汽车悬架连杆，其特征在于，所述板件的壁厚不大于5mm。
5.根据权利要求1所述的汽车悬架连杆，其特征在于，所述筋板（2）沿长度方向形成为凹形的弯曲形状。
6.根据权利要求1所述的汽车悬架连杆，其特征在于，所述筋板（2）包括底壁（21）和侧壁（22），所述底壁（21）的两端分别形成有与所述第一衬套管（3）和第二衬套管（4）的外周面相吻合的内凹圆弧边缘，该内凹圆弧边缘和所述侧壁（22）分别固定连接到所述第一衬套管（3）和第二衬套管（4）的外周面上。
7.根据权利要求6所述的汽车悬架连杆，其特征在于，所述筋板（2）的底壁（21）和侧壁（22）分别焊接到所述第一衬套管（3）或第二衬套管（4）的外周面上。
8.汽车悬架连杆的安装结构，其特征在于，该安装结构包括车轮安装支架、副车架和根据上述权利要求1-7中任意一项所述的汽车悬架连杆（1），该汽车悬架连杆（1）的所述第一衬套管（3）与所述车轮安装支架相连，所述第二衬套管（4）连接到所述副车架上。
9.汽车，其特征在于，该汽车具有根据权利要求8所述的汽车悬架连杆的安装结构。
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