CN201604694U - 一种汽车后副车架 - Google Patents

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陈宇晖
黄泽勇
张平
杜华
张海洋
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Abstract

本实用新型公开了一种汽车后副车架,包括本体,所述本体为金属管材,整体形状呈U形;U形本体底部设置中央支架焊接总成,所述中央支架焊接总成包括中央支架、前加强板及设置在中央支架表面的下摆臂连接支架;U形本体两外侧对称设置弯形臂支架焊合,所述弯形臂支架焊合包括弯形臂支架、第一衬套套筒及稳定杆支架;U形本体两外侧顶部位置对称设置后托臂支架总成,所述后托臂支架总成包括第二衬套套筒和后托臂支架。将原来为多单元焊合构件组成的汽车后副车架主体更换成由整体性能优良的金属折弯圆管,有效减少了汽车后副车架的焊接部位和焊缝数量,同时相对优化了焊接变形及其导致的影响,提高了焊接工作效率。

Description

一种汽车后副车架
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种汽车后副车架。 背景技术
[0002] 汽车后副车架,一般用于后独立悬架车型,承受车身重量,通过摆臂、托臂、稳定杆 等,与车轮单元连接,承受来自地面的冲击。
[0003] 现有的乘用车(轿车)悬架后副车架,是由多个冲压件焊合成封闭、左右对称的焊 接件,组成零件较多,焊缝也相对较多,此外焊接此种后副车架的焊接工时相对较长,耗能 较多。
实用新型内容
[0004] 本实用新型的目的是解决现有技术中汽车后副车架的缺点,提供一种零部件少、 所需焊接时间相对较短、耗能相对较少的汽车后副车架。
[0005] 为了实现上述目的,本实用新型的技术方案是:
[0006] 一种汽车后副车架,包括本体,本体两侧分别设置托臂支架和上、下摆臂安装穴, 所述本体为金属管材,整体形状呈U形;U形本体底部设置中央支架焊接总成,所述中央支 架焊接总成包括中央支架、前加强板及对称设置在中央支架表面的下摆臂连接支架;U形 本体左右两外侧对称设置两个相同的弯形臂支架焊合,所述弯形臂支架焊合包括弯形臂支 架、第一衬套套筒及稳定杆支架;U形U形本体左右两外侧顶部位置对称设置两个相同的后 托臂支架总成,所述后托臂支架总成包括第二衬套套筒和后托臂支架。
[0007] 此种汽车后副车架的主体由多个部分组成的金属焊合件优化成整体性能较好的 金属管材,使得后副车架需要焊接的部位减少,提高焊接工作效率。各种构件设置在U形本 体的外侧,U形本体内部空间大大增加,可以更合理地安装其他零部件。
[0008] 上述技术方案中,所述本体为直金属圆管经过三次折弯形成的大口 U形框架,第 一折点位于本体中点,第二、三折点对称设置在第一折点左右两侧,这样就形成了 U形框 架,第一折点就位于U形框架底部。
[0009] 作为优选方式,第一折点内角大于150°,第二、三折点内角相等且大于120°,即 金属圆管围成的U形本体为开口处宽于底部的大口 U形框架,以配合车身位置和各部件的 放置位置。
[0010] 上述技术方案中,所述中央支架套设在本体底部位置,其下端形成上摆臂安装穴, 所述下摆臂连接支架为鞍形板,倒置焊接在中央支架上,并与中央支架配合形成下摆臂安 装穴。
[0011] 上述技术方案中,所述前加强板焊接于U形本体内侧,连接本体和中央支架,并与 下摆臂连接支架对应,保证中央支架牢固,增加可靠性。
[0012] 上述技术方案中,所述弯形臂支架焊合位于本体第二折点的外侧,所述弯形臂支 架顶端设置第一衬套套筒,所述稳定杆支架焊接在本体第二折点的一侧;另一个弯形臂支
3架焊合位于本体第三折点的外侧。
[0013] 上述技术方案中,所述后托臂支架总成焊接在本体上部外侧,所述第二衬套套筒 位于本体的顶端;所述另一个后托臂支架总成焊接在本体另一端上部外侧。
[0014] 上述技术方案中,所述本体两侧各构件相同且焊接位置以经过第一折点的竖直中 心线左右对称。在不改变衬套相对位置和不影响摆臂、托臂等构件安装的情况下,尽可能完 善本实用新型的整体布局,将本体中间的空间最大化,用于放置其他零部件,并保证本实用 新型的汽车后副车架安全可靠。
[0015] 本实用新型采用上述技术方案,获得以下有益效果:
[0016] 1、将原来为多单元焊合构件组成的汽车后副车架主体更换成由整体性能优良的 金属折弯圆管,有效减少了汽车后副车架的焊接部位和焊缝数量,提高了焊接工作效率,同 时相对优化了焊接变形及其导致的影响。
[0017] 2、由于焊接工作的减少,节约了焊材,也意味着节约了劳动成本和原料成本。
[0018] 3、采用以上技术方案的汽车后副车架,由于大部分构件均焊接在U形本体外侧, 使得摆臂、托臂等构件集中在U形本体的后外侧,这样就能让本体内侧安装的零部件的布
局更合理。
附图说明
[0019] 图1为汽车后副车架的结构示意图。
[0020] 图2为图1俯视图。
[0021] 图3为本实用新型中第二节点处弯形臂支架焊合的结构示意图。
[0022] 图4为本实用新型中后托臂支架总成的结构示意图。
[0023] 图5为本实用新型优选实施例的结构示意图。
具体实施方式
[0024] 下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述:
[0025] 图1、图2所示的一种汽车后副车架,左右对称结构,包括本体1,本体1为金属管 材,整体形状呈u形;U形本体1底部设置中央支架201焊接总成20,中央支架201焊接总 成20包括中央支架201、前加强板203及对称设置在中央支架201表面的下摆臂连接支架 205 ;U形本体1两外侧对称焊接有两个相同的弯形臂支架焊合30、30’,左侧弯形臂支架焊 合30包括弯形臂支架301、稳定杆支架303及第一衬套套筒501,右侧弯形臂支架焊合30’ 与左侧弯形臂支架焊合30结构相同且位置沿本体的垂直中心线对称;U形本体1两外侧顶 部位置对称设置两个相同结构的后托臂支架总成40、40’,左侧的后托臂支架总成40包括 后托臂支架401和第二衬套套筒502,右侧的后托臂支架总成40’与左侧的后托臂支架总成 40结构相同且位置沿垂直本体的中心线对称。
[0026] 此种汽车后副车架的主体由多个部分组成的金属焊合件优化成整体性能较好的 金属管材,使得后副车架需要焊接的部位减少,提高焊接工作效率。各种构件设置在U形本 体1的外侧,u形本体1内部空间大大增加,可以更合理地安装其他零部件。
[0027] 作为优选,本体1为直金属圆管经过三次折弯形成的大口 U形框架,第一折点101 位于本体1中点,第二、三折点103、105对称设置在第一折点101左右两侧,这样就形成了 U形框架,第一折点101就位于U形框架底部,作为优选方式,第一折点101内角大于150°, 第二、三折点103、105的内角相等且大于120°,即金属圆管围成的U形本体1为开口处宽 于底部的大口 U形框架,以配合车身位置和各部件的放置位置。
[0028] 作为优选的,中央支架焊接总成20,中央支架201套设在本体1底部位置,其下端 空腔形成上摆臂安装穴207,其中下摆臂连接支架205为倒置焊接在中央支架201上的的鞍 形板,并与中央支架201配合形成下摆臂安装穴209,用于安装上、下摆臂。
[0029] 参见图2,前加强板203焊接于U形本体1内侧,连接本体1和中央支架201,并且 位置与下摆臂连接支架205对应,保证中央支架201牢固连接,增加可靠性。
[0030] 图1和图3所示,作为优选的弯形臂支架焊合30,其位于本体1第二折点103的外 侧,弯形臂支架顶端设置第一衬套套筒501,用于安装衬套;稳定杆支架303焊接在第二折 点103处,位于本体1 一侧,用于安装稳定杆。
[0031] 图1和图4所示,作为优选的后托臂支架总成40,其焊接在本体1上部外侧,第二 衬套套筒502位于本体1的顶端。
[0032] 本体1两侧各构件相同且焊接位置以经过第一折点101的垂直中心线左右对称。 在不影响摆臂、托臂等构件安装的情况下,尽可能完善本实用新型的整体布局,将本体1中 间的空间最大化,用于放置其他零部件,并保证本实用新型的汽车后副车架安全可靠。
[0033] 图5所示,在优选实施例中,本体1为U形金属圆管,中央支架焊接总成20焊接在 U形本体1底部,其下端的空腔为上摆臂安装穴207,鞍形下摆臂连接支架205焊接在中央 支架201的一侧面上,二者形成的空腔为下摆臂安装穴209。
[0034] U形本体1的两外侧左右焊接有两个对称的弯形臂支架焊合30、30’和两个对称的 后托臂支架总成40、40’。其中,左弯形臂支架焊合30位于本体第二折点103位置的外侧, 第一衬套套筒501设置在弯形臂支架301的顶端,稳定杆支架303焊接在与下摆臂连接支 架205相对的一侧;后托臂支架总成40焊接在U形本体1的两端部外侧,第二衬套套筒502 设置在U形本体1的终端。
[0035] 本实用新型将原来为多单元焊合构件组成的汽车后副车架主体更换成由整体性 能优良的金属折弯圆管,有效减少了汽车后副车架的焊接部位和焊缝数量,提高了焊接工 作效率,同时相对优化了焊接变形及其导致的影响。
[0036] 其次,由于焊接工作的减少,节约了焊材,也意味着节约了劳动成本和原料成本。
[0037] 本实用新型采用以上技术方案的汽车后副车架,由于大部分构件均焊接在U形本 体外侧,使得摆臂、托臂等构件集中在U形本体的后外侧,这样就能让本体内侧安装的零部 件的布局更合理。
5

Claims (8)

  1. 一种汽车后副车架,包括本体(1),本体(1)两侧分别设置后托臂支架(401)和上、下摆臂安装穴(207)、(209),其特征在于,所述本体(1)为金属管材,整体形状呈U形;U形本体(1)底部设置中央支架焊接总成(20),所述中央支架焊接总成(20)包括中央支架(201)、前加强板(203)及对称设置在中央支架(201)表面的下摆臂连接支架(205);U形本体(1)左右两外侧对称设置两个相同的弯形臂支架焊合(30)、(30’),所述弯形臂支架焊合(30)包括弯形臂支架(301)、第一衬套套筒(501)及稳定杆支架(303);U形本体(1)左右两外侧顶部位置对称设置两个相同的后托臂支架总成(40)、(40’),所述后托臂支架总成(40)包括第二衬套套筒(502)和后托臂支架(401)。
  2. 2.根据权利要求1所述的一种汽车后副车架,其特征在于,所述本体(1)为直金属圆 管经过三次折弯形成的大口 U形框架,第一折点(101)位于本体(1)的中点,即U形框架底 部,第二折点(103)与第三折点(105)对称设置在第一折点(101)的左右两侧。
  3. 3.根据权利要求2所述的一种汽车后副车架,其特征在于,第一折点(101)的内角大于 150°,第二折点(103)的内角和第三折点(105)的内角相等且大于120°。
  4. 4.根据权利要求1所述的一种汽车后副车架,其特征在于,所述中央支架(201)套设 在本体(1)底部位置,其下端形成上摆臂安装穴(207),所述下摆臂连接支架(205)为鞍形 板,倒置焊接在中央支架(201)上,并与中央支架(201)配合形成下摆臂安装穴(209)。
  5. 5.根据权利要求1或4所述的一种汽车后副车架,其特征在于,所述前加强板(203)焊 接于U形本体(1)内侧,连接本体(1)和中央支架(201),并与下摆臂连接支架(205)对应。
  6. 6.根据权利要求1或2所述的一种汽车后副车架,其特征在于,所述弯形臂支架焊合 (30)位于本体(1)第二折点(103)的外侧,所述弯形臂支架(301)顶端设置第一衬套套筒 (501),所述稳定杆支架(303)焊接在本体(1)第二折点(102)的一侧;另一个弯形臂支架 焊合(30’ )位于本体(1)第三折点(105)的外侧。
  7. 7.根据权利要求1所述的一种汽车后副车架,其特征在于,所述后托臂支架总成(40) 焊接在本体(1)上部外侧,所述第二衬套套筒(502)位于本体(1)的顶端;所述另一个后托 臂支架总成(40’ )焊接在本体(1)另一端上部外侧。
  8. 8.根据权利要求1所述的一种汽车后副车架,其特征在于,所述本体(1)两侧各构件相 同且焊接位置以经过第一折点(101)的垂直中心线左右对称。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103738401A (zh) * 2013-12-26 2014-04-23 柳州正菱集团有限公司 一种副车架支撑架的设计方法
CN104129431A (zh) * 2014-07-15 2014-11-05 汤荣民 一种汽车底盘固定座及其热处理工艺

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