CN203805994U - 后副车架及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种后副车架及汽车，涉及汽车底盘技术领域，解决现有的后副车架重量大、精度低的问题。一种后副车架，由依次连接的前横梁、左横梁、后横梁和右横梁焊接形成井形结构，所述前横梁的安装支架与前横梁下部为一体式结构，所述后横梁的前安装支架与后横梁前部为一体式结构，所述后横梁的后安装支架与后横梁后部为一体式结构。本实用新型用于汽车底盘。

Description

后副车架及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种后副车架及汽车。

背景技术

当今社会，汽车已经成为人们生活重要的组成部分之一。人们对于汽车的要求由外观、动力和配置等慢慢向汽车的安全性、舒适性和经济性发展。汽车的后副车架是汽车悬架系统的重要组成部分，其在整车上位于车身后部，功能是连接车身与后控制臂，向车身传递由车轮反馈的路面信息，后副车架的设计质量直接影响汽车的安全性和舒适性。目前汽车所使用的后副车架总成均为2毫米左右的高强度钢板冲压成型并拼装成盒状结构，然后在盒内增加随型加强板焊接而成。

在生产上述后副车架的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：为了使后副车架拥有产品所具备的强度和刚度要求，后副车架上会焊补许多增强板，从而增加了产品的重量；另外该种后副车架焊接的部位较多，不但浪费人力物力而且也使焊接变形量增大，导致后副车架精度降低，增加了整车装配过程的难度。

实用新型内容

本实用新型的实施例提供一种后副车架及汽车，能够解决现有的后副车架重量大、精度低的问题。

为达到上述目的，本实用新型的实施例采用如下技术方案：

一种后副车架，由依次连接的前横梁、左横梁、后横梁和右横梁形成井形结构，所述前横梁的安装支架与前横梁下部为一体式结构，所述后横梁的前安装支架与后横梁前部为一体式结构，所述后横梁的后安装支架与后横梁后部为一体式结构。

优选的，所述左横梁和所述右横梁均为管状的一体式结构。

优选的，所述前横梁上部设有由上向下凹陷的凹槽状的加强筋。

优选的，所述后横梁后部设有由后向前凹陷的凹槽状的加强筋。

其中，所述左横梁的前端与所述前横梁搭接配合并通过焊接固定连接、后端与所述后横梁搭接配合并通过焊接固定连接，所述右横梁的前端与所述前横梁搭接配合并通过焊接固定连接、后端与所述后横梁搭接配合并通过焊接固定连接。

其中，所述左横梁的前后两端通过焊接与轴套安装管固定连接，所述右横梁的前后两端通过焊接与轴套安装管固定连接。

优选的，所述轴套安装管中安装的轴套的上下两侧设有气孔。

优选的，所述后横梁前部的两端和所述后横梁后部的两端之间通过连接板连接。

一种汽车，包括：车身、发动机、以及包含上述后副车架的底盘，所述车身和所述发动机安装在所述底盘上。

本实用新型实施例提供的后副车架，由依次连接的前横梁、左横梁、后横梁和右横梁形成井形结构，前横梁的安装支架与前横梁下部为一体式结构，后横梁的前安装支架与后横梁前部为一体式结构，后横梁的后安装支架与后横梁后部为一体式结构，相比于传统的将安装支架焊接到横梁的方式，不需要为安装支架开发额外的模具，节省开支，能够有效减少焊接发热所导致的形变，提高后副车架的精度，以及减少焊接时增强板的使用，降低整车重量。

附图说明

图1为后副车架的整体结构示意图；

图2a为后副车架前横梁示意图；

图2b为后副车架前横梁的截面示意图；

图3a和图3b为后副车架后横梁示意图；

图3c为后副车架后横梁的截面示意图；

图4a和图4b为后副车架左横梁示意图；

图5a和图5b为后副车架右横梁示意图；

图6为后副车架上安装的轴套的结构示意图。

附图标记，1-轴套，101-气孔，2-左后下拉杆安装支架，3-左横梁，31-轴套安装管，32-轴套安装管，4-前横梁，41-安装支架，42-安装支架，43-前横梁上部，431-加强筋，44-前横梁下部，5-右横梁，51-轴套安装管，52-轴套安装管，6-后横梁，61-安装支架，62-安装支架，63-后横梁前部，64-后横梁后部，641-加强筋，642-平台结构，7-消声器悬置安装位，8-传感器安装支架，9-左前下拉杆安装支架，10-右后下拉杆安装支架，11-右前下拉杆安装支架，12-连接板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例的后副车架进行详细描述。

图1为后副车架的整体结构示意图，参照图1所示，后副车架包括左横梁3、前横梁4、右横梁5和后横梁6，四个横梁之间通过焊接形成一个井字结构。前横梁4的安装支架与前横梁下部44为一体式结构，后横梁6的前安装支架与后横梁前部63为一体式结构，后横梁6的后安装支架与后横梁后部64为一体式结构。其中，前横梁下部44、后横梁前部63以及后横梁后部64均采用冲压一体成型工艺。与传统的通过模具制造安装支架再将安装支架焊接到横梁上相比，本实用新型采用的一体式结构的横梁所需要焊接的部位大大减少，一方面减少了因焊接发热而导致的形变，提高每个横梁的精度，进而提高了后副车架的精度；另一方面，减少了焊接时使用的加强板数量，降低了后副车架的重量；此外，不需要为横梁上的安装支架额外设计制造模具，降低生产成本及复杂度。

参照图2a和图2b所示，前横梁4通过前横梁上部43与前横梁下部44进行上下扣合焊接形成中空盒状结构。传统的横梁是使用两片相同的结构进行贴合焊接，而本实施例中的前横梁4为扣合焊接，与贴合焊接相比，其需要更少的焊接点和焊接加强板，因而减少了焊接次数，降低了因焊接产生的形变以及横梁重量，提高了前横梁4的精度。进一步的，前横梁下部44的两端设有安装支架41和安装支架42，两个安装支架上都设有安装孔，用于安装上拉杆；安装支架41、安装支架42以及前横梁下部44为一体成型，与传统的先通过模具生成支架，再在支架上冲孔，然后焊接到整体横梁上相比，不需要进行焊接，提高了前横梁4的精度，同时也提高了左横梁3和右横梁5的侧倾刚度。优选的，如图1所示，前横梁上部43设有由上向下凹陷的凹槽状的加强筋431，在使用时，加强筋431能够提高后副车架在水平方向和竖直方向上的刚度，减小后副车架因水平或竖直受力变形的程度，提高整车的舒适性以及减少四轮参数变化引起的轮胎摩擦。

参照图3a和图3c所示，后横梁6通过后横梁前部63与所述后横梁后部64进行前后扣合焊接形成中空盒状结构，传统的横梁是使用两片相同的结构进行贴合焊接，而本实施例中的后横梁6为扣合焊接，与贴合焊接相比，其需要更少的焊接点和焊接加强板，因而减少了焊接次数，降低了因焊接产生的形变以及横梁重量，提高了后横梁6的精度。进一步的，后横梁前部63的两端以及后横梁后部64的两端之间设有安装支架61和安装支架62，两个安装支架上都设有安装孔，用于安装上拉杆；安装支架61的前部、安装支架62的前部以及后横梁前部63为一体成型，安装支架61的后部、安装支架62的后部以及后横梁后部64为一体成型，与传统的先通过模具生成支架，再在支架上冲孔，然后焊接到整体横梁上相比，不需要进行焊接，提高了后横梁6的精度。优选的，如图3b所示，后横梁后部64设有由后向前凹陷的凹槽状的加强筋641，在使用时，加强筋641能够提高后副车架在水平方向和竖直方向上的刚度，减小后副车架因水平或竖直受力变形的程度，提高整车的舒适性以及减少四轮参数变化引起的轮胎摩擦。优选的，在安装孔的周围设有平台结构642，用于保证固定上拉杆时能有足够的接触面积，使拧紧力矩作用在轴向力，而非克服板材变形消耗拧紧力。再次参照图1所示，后横梁6的中部设有通过焊接固定连接的消声器悬置安装位7。优选的，后横梁前部63的两端和后横梁后部64的两端之间通过连接板12连接，能够使整车在行驶时保证后副车架后纵梁有足够的刚度。

参照图4a和图4b所示，左横梁3为弧形、其主体为不规则圆形管状结构，左横梁3的两端设有工艺孔和加强部。其前端与所述前横梁4搭接配合并通过焊接固定连接、后端与后横梁6搭接配合并通过焊接固定连接，在与前横梁4搭接处的下部设有通过焊接固定连接的左前下拉杆安装支架9，在与后横梁6搭接处的下部设有通过焊接固定连接的左后下拉杆安装支架2，在安装支架9和安装支架2之间设有焊接在左横梁3上的传感器支架8。需要说明的是，传统的左横梁是通过两块半圆管状结构焊接而成的，与传统的焊接方法相比，本实施例所提供的左横梁3为内高压一体成型，减少了焊接次数，降低了因焊接产生的形变，提高了精度。进一步的，如图4b所示，左横梁3的两端设有通过焊接固定连接的轴套安装管31和轴套安装管32。

参照图5a和图5b所示，右横梁5为弧形、其主体为不规则圆形管状结构，右横梁5的两端设有工艺孔和加强部。其前端与所述前横梁4搭接配合并通过焊接固定连接、后端与后横梁6搭接配合并通过焊接固定连接，在与前横梁5搭接处的下部设有通过焊接固定连接的右前下拉杆安装支架11，在与后横梁6搭接处的下部设有通过焊接固定连接的右后下拉杆安装支架10。需要说明的是，传统的右横梁是通过两块半圆管状结构焊接而成的，与传统的焊接方法相比，本实施例所提供的右横梁5为内高压一体成型，减少了焊接次数，降低了因焊接产生的形变，提高了精度。进一步的，如图5b所示，右横梁5的两端设有通过焊接固定连接的轴套安装管51和轴套安装管52。

优选的，上述四个轴套安装管中安装的轴套1的结构如图6所示，在其上下两侧各有一个气孔101，用于焊接过程中排放热量，减少焊接形变，并且可以作为调整轴套压装角度时的基准，保证轴套总成装配到整车后受力均匀且主刚度方向受主要冲击力，提高悬架寿命。

具体装配时，先将后副车架的前横梁上部43与前横梁下部44扣合焊接，然后将后副车架的后横梁前部63与后横梁后部64扣合焊接，并在后副车架后横梁6的中部靠近左横梁3的位置安装消声安装位7；左后下拉杆安装支架2、传感器安装支架8左前下拉杆安装支架9通过焊接的方式固定连接在左横梁3上；右后下拉杆安装支架10和右前下拉杆安装支架11通过焊接的方式固定连接在右横梁5上；将前横梁4和后横梁6分别通过工装与左横梁3和右横梁5进行搭接，然后通过焊接进行固定连接；最后分别在各个轴套安装管内通过压装的方式将轴套1固定连接到后副车架上。

基于上述后副车架，本实用新型的实施例提供一种汽车，包括车身、发动机、以及包含上述后副车架的底盘，所述车身和所述发动机安装在所述底盘上。使用上述后副车架后，在满足悬架刚度的前提下，由于减少了焊接次数和使用的连接板的数量，因此减少了由于焊接发热导致的后副车架的形变，并且能够降低连接板所带来的额外重量，提高整车的刚度和精度。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种后副车架，由依次连接的前横梁、左横梁、后横梁和右横梁形成井形结构，其特征在于，所述前横梁的安装支架与前横梁下部为一体式结构，所述后横梁的前安装支架与后横梁前部为一体式结构，所述后横梁的后安装支架与后横梁后部为一体式结构。

2.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述左横梁和所述右横梁均为管状的一体式结构。

3.根据权利要求1或2所述的后副车架，其特征在于，所述前横梁上部设有由上向下凹陷的凹槽状的加强筋。

4.根据权利要求1或2所述的后副车架，其特征在于，所述后横梁后部设有由后向前凹陷的凹槽状的加强筋。

5.根据权利要求2所述的后副车架，其特征在于，所述左横梁的前端与所述前横梁搭接配合并通过焊接固定连接、后端与所述后横梁搭接配合并通过焊接固定连接，所述右横梁的前端与所述前横梁搭接配合并通过焊接固定连接、后端与所述后横梁搭接配合并通过焊接固定连接。

6.根据权利要求2或5所述的后副车架，其特征在于，所述左横梁的前后两端通过焊接与轴套安装管固定连接，所述右横梁的前后两端通过焊接与轴套安装管固定连接。

7.根据权利要求6所述的后副车架，其特征在于，所述轴套安装管中安装的轴套的上下两侧设有气孔。

8.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述后横梁前部的两端和所述后横梁后部的两端之间通过连接板连接。

9.一种汽车，其特征在于，包括车身、发动机、以及包含如权利要求1-8任一项所述的后副车架的底盘，所述车身和所述发动机安装在所述底盘上。