CN206358213U - 副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种副车架，包括：副车架纵梁，副车架纵梁包括：副车架纵梁上板，副车架纵梁上板设置有第一安装孔和第二安装孔；副车架纵梁下板，副车架纵梁下板和副车架纵梁上板限定出纵梁空腔，副车架纵梁下板设置有第三安装孔和第四安装孔，第三安装孔与第一安装孔正对，第四安装孔与第二安装孔正对；支撑板，支撑板设置在纵梁空腔内，支撑板的至少部分支撑在第一安装孔的周围与第三安装孔的周围之间、第二安装孔的周围与第四安装孔的周围之间。根据本实用新型的副车架，其上的支撑板作为一个整体，在保证副车架的摆臂大轴套安装位具有足够的强度和刚度足够的同时，能够降低安装难度。

Description

副车架

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种副车架。

背景技术

副车架摆臂大轴套安装位为避免与纵梁通过螺栓连接时纵梁产生变形，采用的支撑管材质来提高了纵梁的局部强度，虽然保证了副车架在强度和刚度上能够满足使用要求，但成本较高，重量较大，与当今推崇低油耗、轻污染的国情相背离。

此外，由于摆臂大轴套安装座与副车架需通过螺栓实现连接，支撑管与纵梁上下板安装孔的同轴度不易保证，通过两根支撑管确保摆臂大轴套安装尺寸，精度要求较高，两个支撑管任一焊接出现问题就会接造成后期装配困难。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种副车架，其中的支撑板作为一个整体，在保证副车架的摆臂大轴套安装位具有足够的强度和刚度足够的同时，能够降低安装难度，使其不会影响第一安装孔和第三安装孔的同轴度、第二安装孔和第四安装孔的同轴度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种副车架，包括：副车架纵梁，所述副车架纵梁包括：副车架纵梁上板，所述副车架纵梁上板设置有第一安装孔和第二安装孔；副车架纵梁下板，所述副车架纵梁下板和所述副车架纵梁上板限定出纵梁空腔，所述副车架纵梁下板设置有第三安装孔和第四安装孔，所述第三安装孔与所述第一安装孔正对，所述第四安装孔与所述第二安装孔正对；支撑板，所述支撑板设置在所述纵梁空腔内，所述支撑板的至少部分支撑在所述第一安装孔的周围与所述第三安装孔的周围之间、所述第二安装孔的周围与所述第四安装孔的周围之间。

进一步的，所述支撑板包括：第一支撑部、第二支撑部以及用于连接所述第一支撑部和所述第二支撑部的连接部，所述第一支撑部支撑在所述第一安装孔的周围与所述第三安装孔的周围之间，所述第二支撑部支撑在所述第二安装孔的周围与所述第四安装孔的周围之间。

进一步的，所述第一支撑部和所述第二支撑部构造为筒状结构，所述第一支撑部与所述第一安装孔和所述第三安装孔正对，所述第二支撑部与所述第二安装孔和所述第四安装孔正对。

进一步的，所述第一支撑部和所述第二支撑部的实体部分不小于自身圆周的三分之二。

进一步的，所述第一支撑部与所述副车架纵梁上板或所述副车架纵梁下板焊接固定；

所述第二支撑部与所述副车架纵梁上板或所述副车架纵梁下板焊接固定。

进一步的，所述第一支撑部的下端与所述副车架纵梁下板焊接固定，所述第二支撑部的下端与所述副车架纵梁下板焊接固定。

进一步的，所述第一安装孔和所述第二安装孔中的至少一个为长圆孔，所述第三安装孔和所述第四安装孔中的至少一个为长圆孔。

进一步的，所述连接部上设置有减重孔。

进一步的，所述连接部的上侧边和所述连接部的下侧边朝向靠近彼此的方向弯曲。

进一步的，所述副车架还包括：摆臂大轴套安装支座，所述摆臂大轴套安装支座通过紧固件固定在所述副车架纵梁上。

相对于现有技术，本实用新型所述的副车架具有以下优势：

本实用新型所述的副车架，其上的支撑板作为一个整体，在保证副车架的摆臂大轴套安装位具有足够的强度和刚度足够的同时，能够降低安装难度，使其不会影响第一安装孔和第三安装孔的同轴度、第二安装孔和第四安装孔的同轴度。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的副车架与横臂配合的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的摆臂大轴套安装座的示意图；

图3为本实用新型实施例所述的副车架的示意图(未示出左侧副车架纵梁的副车架纵梁上板)；

图4为本实用新型实施例所述的副车架纵梁下板与支撑板配合的示意图；

图5为本实用新型实施例所述的副车架纵梁下板的示意图；

图6为本实用新型实施例所述的副车架纵梁的爆炸图；

图7为本实用新型实施例所述的支撑板的一个方向的示意图；

图8为本实用新型实施例所述的支撑板的另一个方向的示意图。

附图标记说明：

副车架100，

副车架纵梁110，副车架纵梁上板111，第一安装孔101，第二安装孔102，副车架纵梁下板112，第三安装孔103，第四安装孔104，

支撑板120，第一支撑部121，第一通孔105，第二支撑部122，第二通孔106，连接部123，减重孔107，缺口108，

摆臂大轴套安装座130。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

副车架作为连接车身与悬挂的缓冲装置，其结构设计优劣决定了其自身刚度及强度是否满足使用要求。副车架主体由前横梁、后横梁、左纵梁及右纵梁组成，作为连接件，副车架为摆臂提供安装位，摆臂通过橡胶衬套与副车架实现柔性连接，来缓冲来自路面的振动及冲击。对于副车架而言，一般纵梁由上、下板扣合焊接而成，摆臂大轴套安装座与副车架之间通过螺栓实现连接，为避免摆臂轴套与副车架连接时副车架纵梁产生变形同时增加此处的强度及刚度，现副车架多会在相应位置内侧采用两个无缝钢管来对纵梁上的摆臂安装位进行支撑。

副车架摆臂大轴套安装位为避免与纵梁通过螺栓连接时纵梁产生变形，采用的支撑管材质来提高了纵梁的局部强度，虽然保证了副车架在强度和刚度上能够满足使用要求，但成本较高，重量较大，与当今推崇低油耗、轻污染的国情相背离。

此外，由于摆臂大轴套安装座与副车架需通过螺栓实现连接，支撑管与纵梁上下板安装孔的同轴度不易保证，通过两根支撑管确保摆臂大轴套安装尺寸，精度要求较高，两个支撑管任一焊接出现问题就会接造成后期装配困难。

为此，本实用新型提出了副车架，该副车架可以保证摆臂大轴套安装位的结构强度，同时自身的重量低，能够降低车辆的油耗。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

根据本实用新型实施例的副车架100包括副车架纵梁110和支撑板120。

其中，如图3和图5所示，副车架纵梁110包括副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112，副车架纵梁上板111上设置有第一安装孔101和第二安装孔102，副车架纵梁下板112上设置有第三安装孔103和第四安装孔104。

副车架纵梁上板111与副车架纵梁下板112可以通过焊接的方式固定，且副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112限定出纵梁空间。第一安装孔101与第三安装孔103正对，第二安装孔102与第四安装孔104正对。

支撑板120设置在纵梁空腔内，支撑板120的至少部分支撑在第一安装孔101周围与第三安装孔103周围之间、第二安装孔102周围与第四安装孔104周围之间。

换言之，支撑板120的至少部分支撑在副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112之间，且支撑板120与副车架纵梁上板111接触的部分为第一安装孔101的周围部分和第三安装孔103的周围部分，支撑板120与副车架纵梁下板112接触的部分为第二安装孔102的周围部分和第四安装孔104的周围部分。

由于支撑板120的至少部分支撑在第一安装孔101周围与第三安装孔103周围之间、第二安装孔102周围与第四安装孔104周围之间，因此支撑板120支撑在副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112之间的支撑部分形成有第一通孔105和第二通孔106，第一通孔105与第一安装孔101和第三安装孔103正对，第二通孔106与第二安装孔102和第四安装孔104正对。

支撑板120作为一个整体结构，可以同时调整第一安装孔101和第三安装孔103附近的支撑部分与第二安装孔102和第四安装孔104附近的支撑部分，进而可以同时调整第一通孔105与第一安装孔101和第三安装孔103的同轴度、第二通孔106与第二安装孔102和第四安装孔104的同轴度，确保支撑板120上的第一通孔105和第二通孔106分别与第一安装孔101和第三安装孔103的同轴度与第二安装孔102和第四安装孔104的同轴度保持一致。

由此，可以方便地调整支撑板120，使得通过螺纹紧固件固定在副车架纵梁110上的摆臂大轴套安装座130安装更加容易。

具体地，如图1-2所示，摆臂大轴套安装座130设置有间隔开的支座上侧壁和支座下侧壁，副车架纵梁110夹设在支座上侧壁和支座下侧壁之间，摆臂大轴套安装座130可以通过螺纹紧固件安装在副车架纵梁110上。

例如，第一螺纹紧固件可以穿设支座上侧壁、第一安装孔101、第一通孔105、第三安装孔103和支座下侧壁后与螺母紧固，第二螺纹紧固件可以穿设支座上侧壁、第二安装孔102、第二通孔106、第四安装孔104和支座下侧壁后与螺母紧固，进而将摆臂大轴套安装座130安装在副车架纵梁110上。

支撑板120支撑在副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112之间，因此可以有效提高副车架纵梁110上的摆臂大轴套安装座130的安装位的强度和刚度，避免纵梁产生变形。

此外，支撑板120作为一个整体，可以同时对其上的第一通孔105和第二通孔106进行调节，使得第一通孔105与第一安装孔101和第三安装孔103的同轴度保持一致、第二通孔106与第二安装孔102和第四安装孔104的同轴度保持一致，方便副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112配合固定以及摆臂大轴套安装座130的安装。

在本实用新型的一些实施例中，如图4、图7-8所示，支撑板120包括第一支撑部121、第二支撑部122和连接在第一支撑部121和第二支撑部122之间的连接部123，第一支撑部121支撑在第一安装孔101周围与第三安装孔103周围之间，第二支撑部122支撑在第二安装孔102周围和第四安装孔104周围之间。

第一支撑部121限定出第一通孔105，第二支撑部122限定出第二通孔106，第一通孔105可以与第一安装孔101和第三安装孔103正对，第二通孔106可以与第二安装孔102和第四安装孔104正对。

具体地，第一支撑部121和第二支撑部122构造为筒状结构，以方便第一支撑部121限定出第一通孔105、第二支撑部122限定出第二通孔106，筒形的第一支撑部121与第一安装孔101和第三安装孔103正对，筒形的第二支撑部122与第二安装孔102和第四安装孔104正对。

进一步地，第一支撑部121和第二支撑部122的实体部分不小于圆周的三分之二。支撑板120为一体成型件，在制作过程中可以将板状的原材料的两端弯折成圆筒状结构以形成第一支撑部121和第二支撑部122，“实体部分”即为原材料的弯折部分。

为了确保第一支撑部121和第二支撑部122能够有效地分别支撑在第一安装孔101周围和第三安装孔103周围之间、第二安装孔102周围和第四安装孔104周围之间，使得副车架纵梁110的摆臂大轴套安装位(即，副车架纵梁110上安装摆臂大轴套安装座130的位置)具有足够的强度和刚度，第一支撑部121和第二支撑部122的实体部分不小于自身圆周的三分之二。

第一支撑部121与副车架纵梁下板112或副车架纵梁上板111焊接固定，第二支撑部122与副车架纵梁上板111或副车架纵梁下板112焊接固定。

例如，第一支撑部121和第二支撑部122可以同时与副车架纵梁上板111焊接固定，或者第一支撑部121和第二支撑部122可以同时与副车架纵梁下板112焊接固定。

在本实用新型的具体示例中，第一支撑部121的下端与副车架纵梁下板112焊接固定，第二支撑部122的下端与副车架纵梁下板112焊接固定。

在副车架纵梁110组装的过程中，首先将第一支撑部121的下端和第二支撑部122的下端与副车架纵梁下板112焊接固定，然后将副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112焊接固定，此时第一支撑部121的上端和第二支撑部122的上端分别与副车架纵梁上板111间隔开一定距离，如此设计可以方便副车架纵梁上板111与副车架纵梁下板112的焊接固定，避免受到第一支撑部121和第二支撑部122的影响。

然后再将摆臂大轴套安装座130通过螺纹紧固件安装在副车架纵梁110上。例如，第一螺纹紧固件可以穿设支座上侧壁、第一安装孔101、第一通孔105、第三安装孔103和支座下侧壁后与螺母紧固，第二螺纹紧固件可以穿设支座上侧壁、第二安装孔102、第二通孔106、第四安装孔104和支座下侧壁后与螺母紧固，进而将摆臂大轴套安装座130安装在副车架纵梁110上。

进而第一螺纹紧固件和第二螺纹紧固件可以压紧副车架纵梁上板111，使得副车架纵梁上板111抵压在第一支撑部121的上端和第二支撑部122的上端，即第一支撑部121的两端分别与副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112接触，第二支撑部122的两端分别与副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112接触，以完成第一支撑部121和第二支撑部122支撑在副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112之间的作用。

在本实用新型的一些实施例中，第一安装孔101和第二安装孔102中的至少一个为圆孔，第三安装孔103和第四安装孔104为中的至少一个为长圆孔。由此，可以方便摆臂大轴套安装座130的安装。

可以理解的是，摆臂大轴套安装座130的上侧壁和下侧壁上可以分别设置有圆孔和长圆孔。圆孔为定位孔，长圆孔可以为螺栓的安装留下较大的活动余量，便于后期摆臂大轴套安装座130的安装。

优选地，第二通孔106也为长圆孔，或者第二通孔106为圆孔，但第二通孔106的孔径与第二安装孔102和第四安装孔104的最大孔径大致相同，以保证第二通孔106不会影响螺栓的活动余量。

支撑板120的连接部123上设置有减重孔107，由此可以降低支撑板120的重量和生产成本，为整车的低油耗和环保要求做出一定的贡献。

进一步地，连接部123的上侧边和下侧边朝向靠向彼此的方向弯曲。例如，连接部123的上侧和下侧构造为弧形缺口108，由此可以进一步降低支撑板120的重量，同时整个支撑板120只有第一支撑部121和第二支撑部122的两端分别与副车架纵梁下板112和副车架纵梁上板111接触，焊接精度更容易保障且第一通孔105与第一安装孔101和第三安装孔103的同轴度、支撑板120上的第二通孔106与第二安装孔102和第四安装孔104的同轴度也容易得到保证，便于后期摆臂大轴套安装支座130的装配。

综上所述，本实用新型实施例的支撑板120可以更加容易地支撑在副车架纵梁上板111和副车架纵梁下板112之间，由于支撑板120为一体结构，支撑板120上的第一通孔105与第一安装孔101和第三安装孔103的同轴度、支撑板120上的第二通孔106与第二安装孔102和第四安装孔104的同轴度可以同时调节，且支撑板120上的第一通孔105与第一安装孔101和第三安装孔103的同轴度、支撑板120上的第二通孔106与第二安装孔102和第四安装孔104的同轴度也容易得到保证，便于后期摆臂大轴套安装支座130的装配。

另外，本实用新型实施例的支撑板120上具有减重孔107和缺口108，进而支撑板120的重量得到了降低，为整车的低油耗和环保要求做出了一定的贡献。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种副车架(100)，其特征在于，包括：

副车架纵梁(110)，所述副车架纵梁(110)包括：

副车架纵梁上板(111)，所述副车架纵梁上板(111)设置有第一安装孔(101)和第二安装孔(102)；

副车架纵梁下板(112)，所述副车架纵梁下板(112)和所述副车架纵梁上板(111)限定出纵梁空腔，所述副车架纵梁下板(112)设置有第三安装孔(103)和第四安装孔(104)，所述第三安装孔(103)与所述第一安装孔(101)正对，所述第四安装孔(104)与所述第二安装孔(102)正对；

支撑板(120)，所述支撑板(120)设置在所述纵梁空腔内，所述支撑板(120)的至少部分支撑在所述第一安装孔(101)的周围与所述第三安装孔(103)的周围之间、所述第二安装孔(102)的周围与所述第四安装孔(104)的周围之间。

2.根据权利要求1所述的副车架(100)，其特征在于，所述支撑板(120)包括：第一支撑部(121)、第二支撑部(122)以及用于连接所述第一支撑部(121)和所述第二支撑部(122)的连接部(123)，所述第一支撑部(121)支撑在所述第一安装孔(101)的周围与所述第三安装孔(103)的周围之间，所述第二支撑部(122)支撑在所述第二安装孔(102)的周围与所述第四安装孔(104)的周围之间。

3.根据权利要求2所述的副车架(100)，其特征在于，所述第一支撑部(121)和所述第二支撑部(122)构造为筒状结构，所述第一支撑部(121)与所述第一安装孔(101)和所述第三安装孔(103)正对，所述第二支撑部(122)与所述第二安装孔(102)和所述第四安装孔(104)正对。

4.根据权利要求3所述的副车架(100)，其特征在于，所述第一支撑部(121)和所述第二支撑部(122)的实体部分不小于自身圆周的三分之二。

5.根据权利要求2所述的副车架(100)，其特征在于，所述第一支撑部(121)与所述副车架纵梁上板(111)或所述副车架纵梁下板(112)焊接固定；

所述第二支撑部(122)与所述副车架纵梁上板(111)或所述副车架纵梁下板(112)焊接固定。

6.根据权利要求2所述的副车架(100)，其特征在于，所述第一支撑部(121)的下端与所述副车架纵梁下板(112)焊接固定，所述第二支撑部(122)的下端与所述副车架纵梁下板(112)焊接固定。

7.根据权利要求2所述的副车架(100)，其特征在于，所述第一安装孔(101)和所述第二安装孔(102)中的至少一个为长圆孔，所述第三安装孔(103)和所述第四安装孔(104)中的至少一个为长圆孔。

8.根据权利要求2所述的副车架(100)，其特征在于，所述连接部(123)上设置有减重孔(107)。

9.根据权利要求2所述的副车架(100)，其特征在于，所述连接部(123)的上侧边和所述连接部(123)的下侧边朝向靠近彼此的方向弯曲。

10.根据权利要求1所述的副车架(100)，其特征在于，还包括：摆臂大轴套安装座(130)，所述摆臂大轴套安装座(130)通过紧固件固定在所述副车架纵梁(110)上。