CN202878648U - 一模双管挤出模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种一模双管挤出模具，包括模颈，所述模颈的一端设置有与设备连接的连接件，所述模颈的另一端依次通过紧固件连接第一分流型腔、第二分流型腔、第三分流型腔及压缩腔，所述模颈内设置有分流管路，所述分流管路延伸至第一分流型腔、第二分流型腔、第三分流型腔及压缩腔，所述压缩腔前端分别设置有第一挤出模压板与第二挤出模压板，所述第一挤出模压板与第二挤出模压板内分别安装有第一挤出模口模和第二挤出模口模，所述第一挤出模口模和第二挤出模口模内分别安装有芯棒，位于第二分流型腔处安装有与芯棒连接的分流锥。本实用新型生产效率高，在相同的时间、一台设备采用相同的能耗，产量比现有技术中的一模一腔挤出模具提高了1倍，降低成本。

Description

一模双管挤出模具

技术领域

本实用新型涉及挤出模具技术领域，尤其是一模双管挤出模具。

背景技术

随着电子行业的发展，PVC材料制成的集成电路防静电包装管的需求量在不断的增长，料管的生产工艺得到的巨大的改善，其生产速度和生产量也得到了很大的提高。集成电路防静电包装管根据不同应用场合，需要制作成截面不同、管壁厚度不同的管材，通常通过挤出模具完成加工制造。现有技术中的挤出模具，根据所需加工管材的截面形状，通常是一模一腔，一个模具中挤出一根管材，当所需加工量增加时，通常需要多台机器同时操作完成高速度与高产量的管材生产，多套模具的使用不仅增加了成本，生产能力差。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产技术中加工大批了管材使用多套模具成本高等缺点，提供一种结构合理的一模双管挤出模具，采用一模两腔制，从而一套模具同时生产两根管材，大大提高了生产效率，减少了设备的使用量，缩短了生产周期，降低成本。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种一模双管挤出模具，包括模颈，所述模颈的一端设置有与设备连接的连接件，所述模颈的另一端依次通过紧固件连接第一分流型腔、第二分流型腔、第三分流型腔及压缩腔，所述模颈内设置有分流管路，所述分流管路延伸至第一分流型腔、第二分流型腔、第三分流型腔及压缩腔，所述压缩腔前端分别设置有第一挤出模压板与第二挤出模压板，所述第一挤出模压板与第二挤出模压板内分别安装有第一挤出模口模和第二挤出模口模，所述第一挤出模口模和第二挤出模口模内分别安装有芯棒，位于第二分流型腔处安装有与芯棒连接的分流锥。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述第一挤出模口模和第二挤出模口模与压缩腔前端分别通过第一球面与第二球面配合连接。

所述第一挤出模压板与第二挤出模压板的前端分别设置有多个调节螺丝。

所述芯棒的一端开有内螺纹孔，所述分流锥的一端外圆周处设置有外螺纹，所述芯棒与分流锥通过螺纹连接。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构合理，操作合理，安装与制造方便，使用时只需通过调节调节螺丝即可方便的实现口模与芯棒之间的间隙，从而控制加工管壁壁厚。

本实用新型生产效率高，在相同的时间、一台设备采用相同的能耗，产量比现有技术中的一模一腔挤出模具提高了1倍，缩短了大批量管材加工的生产周期，降低成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的俯视图（全剖视图）。

其中：1、第一挤出模压板；2、第一挤出模口模；3、第二挤出模压板；4、第二挤出模口模；5、压缩腔；6、第三分流型腔；7、第二分流型腔；8、第一分流型腔；9、模颈；10、连接件；11、分流管路；12、分流锥；13、外螺纹；14、芯棒；15、第一球面；16、第二球面；17、调节螺丝。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1和图2所示，本实施例的一模双管挤出模具，包括模颈9，模颈9的一端设置有与设备连接的连接件10，模颈9的另一端依次通过紧固件连接第一分流型腔8、第二分流型腔7、第三分流型腔6及压缩腔5，模颈9内设置有分流管路11，分流管路11延伸至第一分流型腔8、第二分流型腔7、第三分流型腔6及压缩腔5，压缩腔5前端分别设置有第一挤出模压板1与第二挤出模压板3，第一挤出模压板1与第二挤出模压板3内分别安装有第一挤出模口模2和第二挤出模口模4，第一挤出模口模2和第二挤出模口模4内分别安装有芯棒14，位于第二分流型腔7处安装有与芯棒14连接的分流锥12；芯棒14的一端开有内螺纹孔，分流锥12的一端外圆周处设置有外螺纹13，芯棒14与分流锥12通过螺纹连接。

第一挤出模口模2和第二挤出模口模4与压缩腔5前端分别通过第一球面15与第二球面16配合连接。第一挤出模压板1与第二挤出模压板3的前端分别设置有四个调节螺丝17。通过调节螺丝17的调节松紧，使第一挤出模口模2和第二挤出模口模4发生转动，从而通过第一球面15与第二球面16使第一挤出模压板1与第二挤出模压板3发生轻微转动，实现模具口模与芯棒14之间的间隙调节。

实际使用过程中，原料经过挤出机加热熔融状态，流进模颈9部位，模颈9内型腔对其进行压缩分流，顺着分流管路11分别流经第一分流型腔8，然后流经第二分流型腔7的分流锥12内，由于分流锥12与芯棒14连接，继续流入第三分流型腔6，经过芯棒14尾部进入压缩腔5，最后分别进入第一挤出模压板1与第二挤出模压板3，通过芯棒14端口与口模共同作用均匀流出模具。

熔融的原料流经口模后出来的尺寸决定着料管最终的成型尺寸。流出的熔融状态的料管就必须保证各边的壁厚一致。此模具口模与挤出模压板之间配合间隙较小，压板可以带动口模在模具的前压缩板的球面上轻微转动，转动的时候只需调节前面的四个调节螺丝17松紧即可，如此实现模具口模与芯棒14的间隙的调整。

本实用新型在调节时，视原料流出模具的各边速度一致程度。一致度好，出料较平直；一致度差，则弯曲。如在加工过程中发生向左侧弯曲，则说明左侧间隙过小；那么需松开右侧的调节螺丝17，然后拧紧左侧的调节螺丝17，使得左边的间隙变大。以此类推。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。 

Claims (4)

1.一种一模双管挤出模具，其特征在于：包括模颈（9），所述模颈（9）的一端设置有与设备连接的连接件（10），所述模颈（9）的另一端依次通过紧固件连接第一分流型腔（8）、第二分流型腔（7）、第三分流型腔（6）及压缩腔（5），所述模颈（9）内设置有分流管路（11），所述分流管路（11）延伸至第一分流型腔（8）、第二分流型腔（7）、第三分流型腔（6）及压缩腔（5），所述压缩腔（5）前端分别设置有第一挤出模压板（1）与第二挤出模压板（3），所述第一挤出模压板（1）与第二挤出模压板（3）内分别安装有第一挤出模口模（2）和第二挤出模口模（4），所述第一挤出模口模（2）和第二挤出模口模（4）内分别安装有芯棒（14），位于第二分流型腔（7）处安装有与芯棒（14）连接的分流锥（12）。

2.如权利要求1所述的一模双管挤出模具，其特征在于：所述第一挤出模口模（2）和第二挤出模口模（4）与压缩腔（5）前端分别通过第一球面（15）与第二球面（16）配合连接。

3.如权利要求1所述的一模双管挤出模具，其特征在于：所述第一挤出模压板（1）与第二挤出模压板（3）的前端分别设置有多个调节螺丝（17）。

4.如权利要求1所述的一模双管挤出模具，其特征在于：所述芯棒（14）的一端开有内螺纹孔，所述分流锥（12）的一端外圆周处设置有外螺纹（13），所述芯棒（14）与分流锥（12）通过螺纹连接。

Images