CN202743791U - 鹅颈槽和具有该鹅颈槽的集装箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种鹅颈槽，所述鹅颈槽包括一鹅颈槽主体，所述鹅颈槽主体包括顶板、沿所述顶板两侧边向下及向外延伸侧壁以及鹅颈槽封板，所述鹅颈槽的前端的两侧各具有一斜角缺口，所述鹅颈槽封板与所述斜角缺口相吻合。本实用新型的鹅颈槽可减少因其与平板车相撞产生的变形。

Description

鹅颈槽和具有该鹅颈槽的集装箱

技术领域

本实用新型涉及一种集装箱，尤其涉及集装箱的鹅颈槽，本实用新型还涉及具有该鹅颈槽的集装箱。

背景技术

集装箱作为一种大型货运工具，早在20世纪60年代就已经发展成一种多式联运的国际运输工具。通用的集装箱是一个中空的箱体结构，其主要由一对侧墙、一门端、一前端、一顶板以及一底架合围形成，所需运载的货物装载在该箱体内部中空的位置。底架是集装箱的主要承载部件，为了配合鹅颈式底盘车的鹅颈结构，40英尺及以上的集装箱在底架前端通常会设有鹅颈槽。如图1所示，鹅颈槽10由一张板折弯或罗拉而成，其包括顶板101以及沿该顶板101的两侧边向下及向外延伸截面呈

形的侧壁102。

如图2所示，集装箱的底架11包括布设在集装箱两侧沿纵向方向延伸的底纵梁111、布设在集装箱另外两侧的底横梁112以及由底纵梁111和底横梁112围成的底面113，鹅颈槽10的一端焊接在集装箱前端的底横梁112上，并在底横梁112和鹅颈槽10末端连接一块鹅颈槽封板103。

然而，若将带有上述鹅颈槽10的集装箱装载到平板车中，集装箱和平板车则无法准确对位，鹅颈槽10靠近前端的部位与平板车上的导向块相撞，现有的鹅颈槽封板103无法起到应有的加强作用，导致其侧壁102靠近前端的下半部分发生严重变形。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，而提出一种鹅颈槽，以减少鹅颈槽在与平板车相撞过程中的变形。

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种鹅颈槽，所述鹅颈槽包括一鹅颈槽主体，所述鹅颈槽主体包括顶板、沿所述顶板两侧边向下及向外延伸侧壁以及鹅颈槽封板，所述鹅颈槽的前端的两侧各具有一斜角缺口，所述鹅颈槽封板与所述斜角缺口相吻合。

所述的鹅颈槽，其中，所述鹅颈槽封板是由直板折弯成一斜角而成。

所述的鹅颈槽，其中，所述鹅颈槽封板包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁相互连接形成一截面呈“＜”的结构。

所述的鹅颈槽，其中，所述第一侧壁和第二侧壁连接一加强板。

所述的鹅颈槽，其中，所述加强板呈三角形。

所述的鹅颈槽，其中，所述第一侧壁和第二侧壁形成的斜角为25度至75度。

所述的鹅颈槽，其中，所述第一侧壁和第二侧壁为一体成型结构。

所述的鹅颈槽，其中，所述第二侧壁的末端的宽度小于所述第二侧壁的头部的宽度，且所述第二侧壁的末端呈等腰梯形状。

本实用新型还提供一种集装箱，所述集装箱包括一底架，所述底架包括两个相互平行沿长度方向延伸的侧梁和连接所述两个侧梁的端横梁，所述端横梁的下方设置上述所述的鹅颈槽设置，且所述鹅颈槽的长度方向与所述集装箱的长度方向一致。

所述的集装箱，其中，所述鹅颈封板的一部分焊接在所述端横梁上，另一部分焊接在所述鹅颈槽主体的末端。

本实用新型的罐式集装箱通过在鹅颈槽的斜角缺口上设置鹅颈槽封板，减少鹅颈槽在与平板车相撞过程中的变形。

附图说明

图1为现有技术中的鹅颈槽结构示意图。

图2为现有技术中的集装箱结构示意图。

图3为本实用新型的鹅颈槽结构示意图。

图4a为本实用新型的鹅颈封板的主视图。

图4b为图4a的左侧示意图。

图4c为图4a的后侧示意图。

图5为本实用新型的集装箱结构示意图。

具体实施方式

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

请参阅图3至图5，图3为本实用新型的鹅颈槽结构示意图，图4a为本实用新型的鹅颈封板的主视图、图4b为图4a的左侧示意图、图4c为图4a的后侧示意图，图5为本实用新型的集装箱结构示意图。本实用新型的鹅颈槽包括一鹅颈槽主体20，鹅颈槽主体20包括顶板201及沿顶板201两侧边向下及向外延伸侧壁202，且鹅颈槽主体20的前端的两侧各具有包括横向缺口斜边2031和纵向缺口斜边2032的斜角缺口203，斜角缺口203处焊接一与其缺口形状相匹配的鹅颈槽封板204。

所述鹅颈槽封板204为一体成型结构，其由一直板折弯成一斜角β而成，且所述的斜角β刚好与斜角缺口203相吻合。鹅颈槽封板204包括第一侧壁2041和第二侧壁2042，且第一侧壁2041和第二侧壁2042相互连接形成一截面大致呈“＜”的封板结构。第一侧壁2041和第二侧壁2042分别焊接于横向缺口斜边2031和纵向缺口斜边2032上，其中，为了使第二侧壁2042与纵向缺口斜边2032相吻合，第二侧壁2042的端部被设计成其宽度小于其头部宽度的等腰梯形侧壁。同时为了避免应力过于集中，鹅颈槽封板204折弯成非直角的形状，较佳地，第一侧壁2041和第二侧壁2042相互连接形成的斜角β为25度至75度，更佳地，第一侧壁2041和第二侧壁2042相互连接形成的斜角β为60度。

在形成该鹅颈槽封板204时，亦可先由一长方形的板冲压出与鹅颈槽的斜角缺口203相吻合的缺口，然后折弯成一定的角度，例如，60度角。本实用新型所述的鹅颈槽主体20也可先冲切出与鹅颈槽封板204折弯角度β相拼配的斜角缺口203，再折弯或罗拉而成。

所述鹅颈槽封板204还包括一连接第一侧壁2041和第二侧壁2042的加强板2043，封板加强板2043可由板材裁切成三角形状，然后焊接在鹅颈槽封板204的几何中心位置，用以加强封板。

如图5所示，集装箱3包括一底架30，所述底架30包括两个相互平行沿长度方向延伸的侧梁31和连接所述两个侧梁的端横梁32，鹅颈槽设置在端横梁32的下方，且鹅颈槽的长度的延伸方向与集装箱的长度方向一致。

如图5和图4a所示，鹅颈槽封板204的第一侧壁2041的端部焊接在所述端横梁32上，其另一部分及鹅颈槽封板204的第二侧壁2042则焊接在鹅颈槽主体20上，且鹅颈槽封板204第一侧壁2041和第二侧壁2042正好与斜角缺口203相吻合。

综上所述，本实用新型鹅颈槽冲切的斜角缺口避开了与平板车上导向块直接接触的机会，平板车上的导向块直接接触的是鹅颈封板，使得与导向块相撞的是强度较高的鹅颈槽封板结构，从而避免鹅颈槽主体的变形。

以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围。凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种鹅颈槽，其特征在于，所述鹅颈槽包括一鹅颈槽主体，所述鹅颈槽主体包括顶板、沿所述顶板两侧边向下及向外延伸侧壁以及鹅颈槽封板，所述鹅颈槽的前端的两侧各具有一斜角缺口，所述鹅颈槽封板与所述斜角缺口相吻合。

2.如权利要求1所述的鹅颈槽，其特征在于，所述鹅颈槽封板是由直板折弯成一斜角而成。

3.如权利要求1所述的鹅颈槽，其特征在于，所述鹅颈槽封板包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁相互连接形成一截面呈“<”的结构。

4.如权利要求3所述的鹅颈槽，其特征在于，所述第一侧壁和第二侧壁连接一加强板。

5.如权利要求4所述的鹅颈槽，其特征在于，所述加强板呈三角形。

6.如权利要求3所述的鹅颈槽，其特征在于，所述第一侧壁和第二侧壁形成的斜角为25度至75度。

7.如权利要求3所述的鹅颈槽，其特征在于，所述第一侧壁和第二侧壁为一体成型结构。

8.如权利要求3所述的鹅颈槽，其特征在于，所述第二侧壁的末端的宽度小于所述第二侧壁的头部的宽度，且所述第二侧壁的末端呈等腰梯形状。

9.一种集装箱，其特征在于，所述集装箱包括一底架，所述底架包括两个相互平行沿长度方向延伸的侧梁和连接所述两个侧梁的端横梁，权利要求1至7任一项所述的鹅颈槽设置在所述端横梁的下方，且所述鹅颈槽的长度方向与所述集装箱的长度方向一致。

10.如权利要求8所述的鹅颈槽，其特征在于，所述鹅颈封板的一部分焊接在所述端横梁上，另一部分焊接在所述鹅颈槽主体的末端。

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