CN202461166U - 双联齿冷挤压模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双联齿冷挤压模具，包括上模和下模，下模包括下模芯，上模包括与下模芯上下相对的上模芯，位于下模芯内部设置有竖直贯通且上大下小的阶梯型梳齿槽孔，梳齿槽孔的梳齿槽结构相对于下模芯顶面下沉使梳齿槽孔上端形成用于对工件进行定位的定位腔，所述上模芯的底部为可压入所述定位腔的柱体，本实用新型的双联齿冷挤压模具，用于挤压成型加工双联齿轮，可提高材料利用率，对工件的表面质量及预留余量要求较低，可增大前序加工进给量，并且通过一次加工成型，生产效率高、成本低，挤压成型后工件材料的组织和机械性能得到改善，可提高产品质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种挤压模具，尤其涉及一种双联齿冷挤压模具。
背景技术
双联齿轮即两个同轴并相隔一定距离的齿轮制为一体，多用于变速箱的滑移齿轮，现有技术中对于双联齿轮通常采用展成法插齿加工成型或插齿滚齿结合加工成型，由于此类加工均为切削加工，材料利用率低，加工的工件表面质量差，加工过程产生大量碎削，操作人员需投入较多精力对碎削进行清理，以保证机床正常运行以及良好的工作环境，劳动强度较大，并且加工过程受到切削刀具性能的影响，需严格控制刀具进给量，生产效率较低，生产成本高；挤压成型是一种无切削加工工艺，材料利用率高，操作简单，一次成型，生产效率较高，挤压成型后材料的组织和机械性能得到改善，工件表面余量被碾压平整，使表面缺陷或划痕等容易被填平，工件表面质量好。
因此，需要一种双联齿冷挤压模具，用于挤压成型加工双联齿轮，以提高材料利用率和生产效率，提高加工工件质量，降低生产成本。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种双联齿冷挤压模具，用于挤压成型加工双联齿轮，可提高材料利用率和生产效率，提高加工工件质量，降低生产成本。
本实用新型的双联齿冷挤压模具，包括上模和下模，所述下模包括下模芯，上模包括与下模芯上下相对的上模芯，位于下模芯内部设置有竖直贯通且上大下小的阶梯型梳齿槽孔，所述梳齿槽孔的梳齿槽结构相对于下模芯顶面下沉使梳齿槽孔上端形成用于对工件进行定位的定位腔，所述上模芯的底部为可压入所述定位腔的柱体。
进一步，位于阶梯型梳齿槽孔的台阶面顶面设置有用于容纳工件局部受挤压变形所产生的飞边的环槽；
进一步，所述环槽的径向长度不小于定位腔径向长度；
进一步，位于上模芯底端与上模芯一体的设置有可与工件中心孔过渡配合的芯杆；
进一步，所述芯杆的外端部设置有圆角；
进一步，所述下模还包括下模座、套状下模架、下支撑块和下压盖；上模还包括上模座、套状上模架、上支撑块和上压盖，下模座可固定于压力机下工作台，上模座可固定于压力机滑块，下模芯和上模芯分别通过相应压盖及套状模架压固于相应模座，下支撑块和上支撑块分别支撑于相应模座与模芯之间；
进一步，所述下模芯为正台锥体，套于下模芯外部与之通过锥形面配合的还设置有压套，所述压套径向定位于套状下模架内壁，下压盖压于压套外端面并通过压套对下模芯进行压固；
进一步，所述上模芯为上大下小的阶梯状柱杆，其变径处为锥形环面，上压盖通过所述锥形环面对上模芯进行压固；
进一步，位于下支撑块内部与所述阶梯型梳齿槽孔底端正对的设置有顶料杆，所述顶料杆呈上小下大的阶梯状并通过其阶梯面和底端面行程限位于下支撑块，位于下支撑块底部与顶料杆正对的设置有供压力机顶料装置穿过并抵于顶料杆的顶料孔。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的双联齿冷挤压模具，用于挤压成型加工双联齿轮，可提高材料利用率，对工件的表面质量及预留余量要求较低，可增大前序加工进给量，并且通过一次加工成型，生产效率高、成本低，挤压成型后工件材料的组织和机械性能得到改善，可提高产品质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为下模芯的结构示意图；
图3为上模芯的结构示意图。
具体实施方式
图1为本实用新型的结构示意图；图2为下模芯1的结构示意图；图3为上模芯2的结构示意图，如图所示：本实施例的双联齿冷挤压模具，包括上模和下模，所述下模包括下模芯1，上模包括与下模芯1上下相对的上模芯2，位于下模芯1内部设置有竖直贯通且上大下小的阶梯型梳齿槽孔1a，所述梳齿槽孔1a的梳齿槽结构1b相对于下模芯1顶面下沉使梳齿槽孔1a上端形成用于对工件进行定位的定位腔1c，所述上模芯2的底部为可压入所述定位腔1c的柱体2a，阶梯型梳齿槽孔1a的级数与双联齿轮的齿轮数相对应，定位腔1c处孔径与梳齿槽结构1b上端齿根圆直径相等，本实用新型的双联齿冷挤压模具，用于挤压成型加工双联齿轮，可提高材料利用率，对工件的表面质量及预留余量要求较低，可增大前序加工进给量，并且通过一次加工成型，生产效率高、成本低，挤压成型后工件材料的组织和机械性能得到改善，可提高产品质量。
本实施例中，位于阶梯型梳齿槽孔1a的台阶面顶面设置有用于容纳工件局部受挤压变形所产生的飞边的环槽1d，工艺性能好，防止工件上产生的飞边挤压于下模芯1内部导致工件成型不充分，避免因进一步挤压所造成的动力消耗过多及安全隐患。
本实施例中，所述环槽1d的径向长度不小于定位腔1c径向长度，使挤压加工过程中工件上产生的飞边溢出不受阻碍，减少动力消耗。
本实施例中，位于上模芯2底端与上模芯2一体的设置有可与工件中心孔过渡配合的芯杆2b，当上模芯2随压力机滑块3下行时芯杆2b插入工件中心孔内，不仅能对工件进行进一步定位，还可为工件中心孔提供支撑，防止挤压加工时工件受挤压变形破坏其中心孔结构。
本实施例中，所述芯杆2b的外端部设置有圆角，工艺性能好，利于芯杆2b与工件中心孔的对接，防止因工件中心孔加工精度的影响导致芯杆2b与工件发生刚性碰撞造成的工件报废或模具损坏。
本实施例中，所述下模还包括下模座5、套状下模架6、下支撑块7和下压盖8；上模还包括上模座9、套状上模架10、上支撑块11和上压盖12，下模座5可固定于压力机下工作台4，上模座9可固定于压力机滑块3，下模芯1和上模芯2分别通过相应压盖及套状模架压固于相应模座，下支撑块7和上支撑块11分别支撑于相应模座与模芯之间各部件结构简单，便于拆装，容易加工制作，模座和模架的通用性强，当加工不同尺寸、结构的双联齿轮时，更换支撑块、压盖并安装相应的模芯即可，经济、实用。
本实施例中，所述下模芯1为正台锥体，套于下模芯1外部与之通过锥形面配合的还设置有压套13，所述压套13径向定位于套状下模架6内壁，下压盖8压于压套13外端面并通过压套13对下模芯1进行压固，下模芯1固定较牢固，结构稳定，通过设置较高精度的压套13，可实现上模芯2与下模芯1的高精度对心。
本实施例中，所述上模芯2为上大下小的阶梯状柱杆，其变径处为锥形环面2c，上压盖12通过所述锥形环面2c对上模芯2进行压固，上模芯2固定较牢固，结构稳定。
本实施例中，位于下支撑块7内部与所述阶梯型梳齿槽孔1a底端正对的设置有顶料杆14，所述顶料杆14呈上小下大的阶梯状并通过其阶梯面和底端面行程限位于下支撑块7，位于下支撑块7底部与顶料杆14正对的设置有供压力机顶料装置穿过并抵于顶料杆14的顶料孔，挤压加工成型后可通过顶料装置将工件由下模芯1内自动顶出，可提高生产效率。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (9)
1.一种双联齿冷挤压模具，其特征在于：包括上模和下模，所述下模包括下模芯，上模包括与下模芯上下相对的上模芯，位于下模芯内部设置有竖直贯通且上大下小的阶梯型梳齿槽孔，所述梳齿槽孔的梳齿槽结构相对于下模芯顶面下沉使梳齿槽孔上端形成用于对工件进行定位的定位腔，所述上模芯的底部为可压入所述定位腔的柱体。
2.根据权利要求1所述的双联齿冷挤压模具，其特征在于：位于阶梯型梳齿槽孔的台阶面顶面设置有用于容纳工件局部受挤压变形所产生的飞边的环槽。
3.根据权利要求2所述的双联齿冷挤压模具，其特征在于：所述环槽的径向长度不小于定位腔径向长度。
4.根据权利要求3所述的双联齿冷挤压模具，其特征在于：位于上模芯底端与上模芯一体的设置有可与工件中心孔过渡配合的芯杆。
5.根据权利要求4所述的双联齿冷挤压模具，其特征在于：所述芯杆的外端部设置有圆角。
6.根据权利要求5所述的双联齿冷挤压模具，其特征在于：所述下模还包括下模座、套状下模架、下支撑块和下压盖；上模还包括上模座、套状上模架、上支撑块和上压盖，下模座可固定于压力机下工作台，上模座可固定于压力机滑块，下模芯和上模芯分别通过相应压盖及套状模架压固于相应模座，下支撑块和上支撑块分别支撑于相应模座与模芯之间。
7.根据权利要求6所述的双联齿冷挤压模具，其特征在于：所述下模芯为正台锥体，套于下模芯外部与之通过锥形面配合的还设置有压套，所述压套径向定位于套状下模架内壁，下压盖压于压套外端面并通过压套对下模芯进行压固。
8.根据权利要求7所述的双联齿冷挤压模具，其特征在于：所述上模芯为上大下小的阶梯状柱杆，其变径处为锥形环面，上压盖通过所述锥形环面对上模芯进行压固。
9.根据权利要求8所述的双联齿冷挤压模具，其特征在于：位于下支撑块内部与所述阶梯型梳齿槽孔底端正对的设置有顶料杆，所述顶料杆呈上小下大的阶梯状并通过其阶梯面和底端面行程限位于下支撑块，位于下支撑块底部与顶料杆正对的设置有供压力机顶料装置穿过并抵于顶料杆的顶料孔。
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