CN202080341U - 车辆动力总成的托装结构以及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于承载车辆动力总成的托装结构以及车辆。该托装结构包括连接承载所述动力总成的托装悬置(3)，该托装结构还包括横托梁(2)以及与该横托梁的两端固定连接的纵托梁(1)，所述托装悬置(3)可拆卸地安装于所述横托梁(2)上。所述托装结构可灵活布置，方便安装和维修，能更好的实现支承、限位和减振功能。本实用新型提供的车辆，根据结构、布置方式等的需要，横托梁可灵活恰当的焊接在纵托梁上，并通过纵托梁牢靠稳固地安装于车架的横梁上。

Description

车辆动力总成的托装结构以及车辆

技术领域

本实用新型涉及一种车辆的托装结构，特别是涉及一种用于承载车辆动力总成的托装结构以及车辆。

背景技术

车辆动力总成一般由变速箱、离合器和发动机等构成，由于其结构复杂，零件众多，具有较强的振动，因而有必要安装托装结构，以加强车辆动力总成的安装稳定性。在车辆动力总成的托装结构中普遍地包括承载并与动力总成直接连接安装的托装悬置，以便于动力总成的支承并实现减振功能。

目前，在一些车辆尤其是在轻型客车上，车辆动力总成所采用的托装结构通常是将承载动力总成的托装悬置安装在一根横托梁上，再将该横托梁通过螺栓直接连接到车架的纵梁上；或者是采用车体的副车架作为托装梁，在副车架上安装固定所述托装悬置。

上述托装结构若采用一根横托梁直接连接到车架的纵梁上，则布置不够灵活、方便。若采用副车架作为托装梁，则托装梁的体积重量较大，结构较笨重，安装和维护不方便，在维修时，托装结构的拆卸不方便，位置变动不易，且在不同的车辆上不具有普遍适用性。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种车辆动力总成的托装结构以及车辆，以解决车辆动力总成的托装结构的安装和维护不方便问题，结构布置灵活，能更好的实现支承、限位和减振功能。

根据本实用新型的一个方面，提供一种车辆动力总成的托装结构，该托装结构包括承载车辆动力总成的托装悬置，该托装结构还包括横托梁以及与该横托梁的两端固定连接的纵托梁，所述托装悬置可拆卸地安装于所述横托梁上。

优选地，所述横托梁形成为开口向上的弯曲形状。

优选地，所述横托梁的两端与纵托梁焊接固定。

优选地，所述横托梁具有水平安装段，从该水平安装段的两端分别朝向上方并倾斜向外延伸的倾斜安装段，以及从该倾斜安装段的外端延伸的连接段，该连接段与所述纵托梁固定连接。

优选地，所述托装悬置包括连接板、支板以及左右对称地设置在所述连接板与所述支板之间的两个弹性垫块。

优选地，所述连接板下端面上与所述弹性垫块相对应的位置具有向下延伸的安装部，该安装部可拆卸地安装于所述倾斜安装段上。

优选地，所述支板形成为开口向上的V型。

优选地，所述横托梁为中空管状，在所述托装悬置的中轴线上，所述水平安装段的上壁上设有上通孔，下壁上设有下通孔，所述连接板上设有限位孔，所述支板上设有螺纹孔，该螺纹孔上螺纹连接有限位柱，该限位柱穿过所述限位孔和上通孔并延伸到所述下通孔内。

优选地，所述限位孔和上通孔的周围具有硫化橡胶层，所述水平安装段的上壁和所述连接板通过所述硫化橡胶层连接在一起，并且所述硫化橡胶层的上端面高于所述连接板的上端面。

优选地，所述限位柱的柱面上具有凸缘，该凸缘位于所述上通孔和下通孔之间，并且所述凸缘外径大于所述上通孔以及下通孔的孔径。

另外，本实用新型还提供一种车辆，该车辆包括车架和动力总成，所述车架包括横梁和纵梁，该车辆还包括根据本实用新型所述的车辆动力总成的托装结构，其中所述托装悬置与所述动力总成螺栓连接，所述纵托梁螺栓连接到所述车架的横梁上。

通过本实用新型的上述技术方案，车辆动力总成的托装结构连接牢靠，安装灵活，方便维护，并且能更好的实现支承、限位和减振功能。本实用新型提供的车辆，根据结构、布置方式等的需要，横托梁可灵活恰当的焊接在纵托梁上，并通过纵托梁更牢靠稳固的安装于车辆车架的横梁上。

附图说明

图1为根据本实用新型一种实施方式的车辆动力总成的托装结构立体图；

图2为图1的主视图；

图3为图1的左视图；

图4为图1的仰视图；

图5为图1的俯视图；

图6为图5的A-A剖视图。

附图标记说明

1    纵托梁        2   横托梁      21     水平安装段

22   倾斜安装段    23  连接段      211    上通孔

212  下通孔        221 螺栓        3      托装悬置

31   连接板        32  弹性垫块    33     支板

34   限位柱        311 安装部      312    限位孔

313  硫化橡胶层    331 连接螺栓    332    螺纹孔

341  凸缘

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，为了描述的方便，使用了一些方位词，例如“上”、“下”、“上端”、“下端面”、“上壁”、“下壁”等通常都是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词，或者是针对平面的法线方向而言的。应予说明的是，文中的术语“两端”是指两端部，包括但不限于两末端。

图1所示为本实用新型车辆动力总成的托装结构的立体图。本实施方式中，车辆动力总成通常包括变速箱和发动机等。由图1可见，该托装结构包括连接承载所述动力总成的托装悬置3，该托装结构还包括横托梁2以及与该横托梁2的两端固定连接的纵托梁1，所述托装悬置3可拆卸地安装于所述横托梁2上。这样，通过托装悬置3连接承载所述动力总成，托装悬置再通过横托梁2和纵托梁1来灵活地安装到车架上。其中，由于所述托装悬置3安装在横托梁2上，所述横托梁2优选地形成为开口向上的弯曲形状，以便与托装悬置3形状相吻合，配合安装更紧密，达到结构紧凑，如图2所示。

如图1、图2所示，本实施方式中所述托装结构包括一根横托梁2和两根纵托梁1，所述横托梁2的两端分别固定连接在所述两根纵托梁1的下部。这种托装结构相对平衡、稳定，横托梁2的两端均为自由端，可根据动力总成的位置相应地在纵托梁上自由调节位置，最后固定。如图4、图5所示，优选地，所述两根纵托梁1相互平行设置。

所述横托梁2的两端与纵托梁1之间可采用螺栓连接固定，但在实际应用中由于横托梁2两端在纵托梁1上需要进行如上所述的调节位置的移动，因而在本实施方式中所述横托梁2的两端与所述纵托梁1之间采用焊接固定，调节好位置后一次性地焊接到位，更为方便与连接牢固。

其中，横托梁的结构如图1所示，所述横托梁2上根据功能与位置划分，包括水平安装段21、倾斜安装段22以及连接段23，该水平安装段21位于横托梁的底部中央，水平放置。从该水平安装段21的两端分别朝向上方并倾斜向外延伸出倾斜安装段22，该倾斜安装段外端延伸出连接段23，该连接段与所述纵托梁1固定连接。当然，所述横托梁2优选为一体成型件，并且两段倾斜安装段22之间和两段连接段23之间分别在所述水平安装段21两侧形成对称。

所述托装悬置3连接安装在所述水平安装段21和所述倾斜安装段22的上方位置，该托装悬置3包括连接板31以及左右对称地设置在所述连接板31与所述支板33之间的两个弹性垫块32，如图1所示。

如图6所示，所述连接板31两端的下端面上与所述弹性垫块相对应的位置具有向下延伸出的安装部311，该安装部311与所述倾斜安装段22螺栓连接。从图4的仰视图可见，安装部311与倾斜安装段22之间在横纵两个方向上均形成有至少两组螺栓221可拆卸地连接，从而使托装悬置与横托梁2之间连接稳固牢靠。

本实施方式中，车辆动力总成的变速箱下方或者动力总成的安装轴上开设有托装孔，以便于与托装悬置相连接。托装悬置的支板33上具有与所述托装孔相匹配的连接螺栓331，托装孔与连接螺栓大小一致，位置相对，从而使托装悬置与动力总成连接紧密、稳固。同样的，如图5的俯视图所示，支板33具有多组所述连接螺栓331。

如图6所示，所述横托梁2为中空管状，所述水平安装段21位于所述横托梁2的底部中央，水平安装段的中心位置即横托梁的中轴线位置，即图6中的中轴线OO’。在横托梁的中轴线OO’上，水平安装段21的上壁上开设有上通孔211，下壁上设有下通孔212，所述支板33上设有螺纹孔332，所述连接板31上设有限位孔312。托装悬置还具有限位柱34，该上限位柱一端与螺纹孔332螺纹连接，另一端则穿过所述限位孔312和上通孔211并延伸到所述下通孔212内。此外，延伸到所述下通孔212内的所述限位柱34一端的柱面上具有径向凸起的凸缘341，该凸缘341位于所述横托梁2的水平安装段21的中空腔内，即所述上通孔和下通孔之间，并且该凸缘外径大于所述上通孔211孔径以及所述下通孔212孔径，限位柱34直径则小于上通孔211孔径和下通孔212孔径，如图6所示。这样，由于螺纹连接以及凸缘的卡位功能，既能够使横托梁2与托装悬置进一步牢靠连接，还可以在上下振动时，使得托装悬置具有如图6所示的上下方向的缓冲空间，以减缓振动。

特别地，所述限位孔312和上通孔211的周围硫化固定有硫化橡胶层313，所述水平安装段21的上壁和所述连接板31通过所述硫化橡胶层313连接在一起。如图6所示，该硫化橡胶层313上端面高于所述连接板31上端面。所述硫化橡胶层313能够对限位柱34进行横向限位与缓冲，同时，通过支板33下侧面与硫化橡胶层313的上端面的接触可实现铅垂方向限位和缓冲。限位柱凸缘341卡设在上通孔211与下通孔212之间，也具有铅垂方向限位作用。

优选地，支板33形成为开口向上的V型，如图6所示。这样，两个弹性垫块32的位置得以提高，从而托装悬置的弹性中心得到提高，托装悬置的弹性轴进一步接近该托装悬置上方的动力总成的主惯性轴，从而不容易产生共振。如图6所示，弹性垫块32的横向中心线PP’与水平面呈锐角夹角a，因而两个弹性垫块32的横向中心线之间也形成为向上的V型。

此外，本实用新型还提供一种车辆，该车辆包括车架和动力总成，所述车架包括横梁和纵梁，该车辆还包括根据本实用新型上述的车辆动力总成的托装结构，其中所述托装悬置与所述动力总成螺栓连接，所述纵托梁螺栓连接到所述车架的横梁上。

安装时，先将车辆动力总成安装到车体上，将托装悬置通过支板与动力总成或动力总成上的安装轴用连接螺栓连接，然后将托装悬置螺栓固定到横托梁上，纵托梁经由两端的连接板螺栓连接到车架的横梁的适当位置上，最后调节横托梁两端在纵托梁上的位置并焊接固定在纵托梁上。

工作时，动力总成的振动通过弹性垫块的弹性阻尼作用，使得传递到横托梁上的振动得到减弱，从而减弱了车身上来自动力总成的振动。同理，来自车身的振动，通过弹性垫块的弹性阻尼作用，使传递到动力总成的振动得到减弱，从而实现了减振甚至隔振功能。动力总成的振动位移，通过连接板的限位孔周壁硫化橡胶层，得到了横向和纵向的限位和缓冲，动力总成的铅垂方向运动，通过橡胶层的上、下端面，得到铅垂方向限位和缓冲。

在本实施方式中，横托梁的跨度为460mm，高度为265mm，纵托梁的长度为470mm，该托装结构小巧紧凑，可方便的安装到车架的横梁上，更方便在维护时的位置变动。托装悬置的结构与布置，能更好的实现支承、限位和减振功能。

需要说明的是，以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.一种车辆动力总成的托装结构，该托装结构包括用于承载车辆动力总成的托装悬置(3)，其特征在于，该托装结构还包括横托梁(2)以及与该横托梁(2)的两端固定连接的纵托梁(1)，所述托装悬置(3)可拆卸地安装于所述横托梁(2)上。

2.根据权利要求1所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述横托梁(2)形成为开口向上的弯曲形状。

3.根据权利要求2所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述横托梁(2)的两端与所述纵托梁(1)焊接固定。

4.根据权利要求2所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述横托梁(2)具有水平安装段(21)，从该水平安装段(21)的两端分别朝向上方并倾斜向外延伸的倾斜安装段(22)，以及从该倾斜安装段(22)的外端延伸的连接段(23)，该连接段(23)与所述纵托梁(1)固定连接。

5.根据权利要求4所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述托装悬置(3)包括连接板(31)、支板(33)以及左右对称地设置在所述连接板(31)与所述支板(33)之间的两个弹性垫块(32)。

6.根据权利要求5所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述连接板(31)下端面上与所述弹性垫块(32)相对应的位置具有向下延伸的安装部(311)，该安装部(311)可拆卸地安装于所述倾斜安装段(22)上。

7.根据权利要求5或6所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述支板(33)形成为开口向上的V型。

8.根据权利要求7所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述横托梁(2)为中空管状，在所述托装悬置(3)的中轴线(OO’)上，所述水平安装段(21)的上壁上设有上通孔(211)，下壁上设有下通孔(212)，所述连接板(31)上设有限位孔(312)，所述支板(33)上设有螺纹孔(332)，该螺纹孔(332)螺纹连接有限位柱(34)，该限位柱(34)穿过所述限位孔(312)和上通孔(211)并延伸到所述下通孔(212)内。

9.根据权利要求8所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述限位孔(312)和上通孔(211)的周围具有硫化橡胶层(313)，所述水平安装段(21)的上壁和所述连接板(31)通过所述硫化橡胶层(313)连接在一起，并且所述硫化橡胶层(313)的上端面高于所述连接板(31)的上端面。

10.根据权利要求9所述的车辆动力总成的托装结构，其特征在于，所述限位柱(34)的柱面上具有凸缘(341)，该凸缘(341)位于所述上通孔(211)和所述下通孔(212)之间，并且该凸缘(341)的尺寸大于所述上通孔(211)和所述下通孔(212)的孔径。

11.一种车辆，该车辆包括车架和动力总成，所述车架包括横梁和纵梁，其特征在于，该车辆还包括根据上述权利要求1-10中任意一项所述的车辆动力总成的托装结构，其中所述托装悬置(3)与所述动力总成螺栓连接，所述纵托梁(1)螺栓连接到所述车架的横梁上。

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