CN202047124U - 热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线，在其入口活套与锌锅之间依次设置了清洗段、直火燃烧废气预热炉、直火加热炉、喷气缓冷段和电阻保温均热炉。采用热轧酸洗带钢为原料，通过清洗、天然气直火加热去除带钢表面杂质，再通过后续喷气冷却、电阻均热过程的还原性气氛，使合金的氧化物被还原，且在带钢表面形成疏松的结构，从而使得带钢的可镀性好，可避免出现漏镀现象，并且在整个过程中无需酸洗，也没因燃烧带来的过多污染，保护了环境。

Description

热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线

技术领域

本实用新型涉及连续热镀锌生产线，更具体地说，涉及一种热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线。

背景技术

目前，常见的热镀锌生产线有三种，一种是传统的热轧和冷轧带钢连续热镀锌共用生产线，如图1所示，其原理为带钢10经开机卷11开卷后经过焊机12焊接，然后进入入口活套13，接着进入清洗段14清洗后进入预热炉15进行预热，然后进入加热炉16进行加热，再进入均热炉17进行均热，然后进入缓冷段18进行缓冷，接着进入快冷段19进行快冷，将带钢冷却到430～500℃，然后带钢10经均衡段20再次均热后通过炉鼻子21沉浸到锌锅22内进行热镀锌，带钢10经沉没辊23转向后向上运行，先经气刀24喷吹控制镀层厚度和均匀性，然后经镀后上行冷却段25进行冷却，再经两个顶辊26转向后向下运行，经镀后下行冷却段27再次冷却，最后进入最终水冷槽28进行水冷。水冷后的带钢10经过中间活套29后进入平整机30进行平整，然后进入拉矫机31进行拉矫，接着进入后处理段32进行后处理，然后经过出口活套33，再通过圆盘剪34进行切边，再经过检查室35进行表面质量检查后经过涂油机36涂油，最后进入卷取机37进行卷取。这种热轧和冷轧带钢连续热镀锌共用生产线，适用生产高表面质量要求的汽车板和家电板，其设备配置齐全且复杂，需大量投资。而且该生产线热效率低，运营成本高。

为了减少投资，提高生产线热效率，降低运营成本，出现了第二种热轧带钢连续热镀锌生产线，如图2所示，其原理是带钢10经开机卷11开卷后经焊机12进行焊接，进入入口活套13，然后进入预清洗段41进行预清洗，然后进入酸洗段42进行酸洗，接着进入退火炉43进行退火处理，经退火处理后的带钢10经炉鼻子21进入锌锅22进行热镀锌，带钢10经沉没辊23转向后向上运行，先经气刀24喷吹控制镀层厚度和均匀性，然后经镀后上行冷却段25进行冷却，再经两个顶辊26转向后向下运行，经镀后下行冷却段27再次冷却，最后进入最终水冷槽28进行水冷。水冷后的带钢10经过中间活套29后进入平整机30进行平整，然后进入拉矫机31进行拉矫，接着进入后处理段32进行后处理，然后经过出口活套33，再通过圆盘剪34进行切边，再经过检查室35进行表面质量检查后经过涂油机36涂油，最后进入卷取机37进行卷取。这种热轧带钢连续热镀锌生产线，投资和运营成本都有所降低，但以热轧基板为原料，需进行酸洗处理，在一些环保要求高的区域不适合建设。

第三种热轧带钢连续热镀锌生产线，如图3所示，该生产线与第二种热轧带钢连续热镀锌生产线的区别在于，将第二种的带钢进入退火炉43进行退火处理，改为经感应加热器51进行加热。该生产线优点是采用感应加热，加热速度快，占地少。不过，感应加热故障率一直居高不下，对生产运行影响较大，因此该生产线并未得到推广应用，而且该生产线仍然需配备酸洗段对带钢进行酸洗，在一些环保要求高的区域不适合建设。

另外，无论上述哪种生产线，对于普通的低碳铝镇静钢、IF钢、高强IF钢、烘烤硬化钢、低合金高强钢和强度级别在780MPa级别以下的普通高强钢，问题都不大，但对于780MPa级和780MPa级以上超高强钢，如双相钢等，由于这些超高强钢中含有较高的Si、Mn等强化元素，在热镀锌过程中很容易出现漏镀缺陷，而且镀层结合力较差，钢板在180度折叠时，镀层很容易呈片状剥落。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述的缺点，本实用新型的目的是提供一种热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线，该生产线适合于高强度级别的带钢的连续热镀锌。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

该热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线在其入口活套与锌锅之间依次设置了清洗段、直火燃烧废气预热炉、直火加热炉、喷气缓冷段和电阻保温均热炉。

所述的直火加热炉包括一级直火加热炉，一级直火加热炉内设有能够喷出正对带钢表面且直接加热带钢的火焰的喷嘴。

所述的直火加热炉还包括二级直火加热炉，设于一级直火加热炉之后，二级直火加热炉内部设有能够喷出平行于带钢表面且不与带钢接触的火焰的喷嘴。

所述的清洗段配备有刷洗、碱洗、电解清洗、热水漂洗装置、挤干和烘干装置。

在上述技术方案中，本实用新型的热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线在其的入口活套与锌锅之间依次设置了清洗段、直火燃烧废气预热炉、直火加热炉、喷气缓冷段和电阻保温均热炉。采用热轧酸洗带钢为原料，通过清洗、天然气直火加热去除带钢表面杂质，再通过后续喷气冷却、电阻均热过程的还原性气氛，使合金的氧化物被还原，且在带钢表面形成疏松的结构，从而使得带钢的可镀性好，可避免出现漏镀现象，并且在整个过程中无需酸洗，也没因燃烧带来的过多污染，保护了环境。

附图说明

图1是传统的一种热轧带钢连续热镀锌生产线的结构原理图；

图2是传统的另一种热轧带钢连续热镀锌生产线的结构原理图；

图3是传统的第三种热轧带钢连续热镀锌生产线的结构原理图；

图4是本实用新型的热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线的结构原理。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图4所示，本实用新型的热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线与传统的第一种生产线(见图1)基本相同，相同之处，在此不再赘述。与之不同的是，在本实用新型生产线的入口活套13与锌锅22之间依次设置了清洗段14、直火燃烧废气预热炉61、直火加热炉、喷气缓冷段64和电阻保温均热炉65。而所述的直火加热炉包括一级直火加热炉62和二级直火加热炉63，一级直火加热炉62内设有能够喷出正对带钢表面且直接加热带钢10的火焰的喷嘴；二级直火加热炉63设于一级直火加热炉62之后，二级直火加热炉63内部设有能够喷出平行于带钢10表面且不与带钢接触的火焰的喷嘴。另外，所述的清洗段14配备有刷洗、碱洗、电解清洗、热水漂洗、挤干和烘干装置。

本实用新型的生产线采用热轧酸洗带钢为原料，其工作原理如下：

首先，带钢10经开机卷11开卷后经焊机12进行焊接，进入入口活套13，然后进入由刷洗、碱洗、电解清洗、热水漂洗、挤干和烘干装置组成的清洗段14进行清洗，然后进入利用正对带钢短火焰直火加热炉62的直火燃烧废气进行预热的直火燃烧废气预热炉61进行预热，将带钢预热到300～350℃，然后进入正对带钢短火焰直火加热炉62进行一级加热，将带钢加热到500～600℃，接着进入平行于带钢表面的长火焰直火加热炉63进行二级加热，将带钢继续加热到600～700℃，接着进入喷气缓冷段64进行冷却，将带钢10冷却到450～550℃，再进入电阻保温均热炉65在430～500℃进行均热，经均热后的带钢10经炉鼻子21进入锌液温度445～465℃、锌液铝含量0.15～0.30％的锌锅22进行热镀锌，带钢10经沉没辊23转向后向上运行，先经气刀24喷吹控制镀层厚度和均匀性，然后经镀后上行冷却段25进行冷却，再经两个顶辊26转向后向下运行，经镀后下行冷却段27再次冷却，最后进入最终水冷槽28进行水冷。水冷后的带钢10经过中间活套29后进入四辊平整机30进行平整，然后进入两弯三矫的拉矫机31进行拉矫，接着进入无铬钝化后处理段32进行后处理，然后经过出口活套33，再通过圆盘剪34进行切边，再经过检查室35进行表面质量检查后经过涂油机36涂油，最后进入卷取机37进行卷取。

该生产线不仅投资低，而且无酸洗段，适合于建设在环保要求高且对热轧酸洗板热镀锌产品需求量大的地区。由于其上述配置，带钢10先进行了高效彻底清洗，使带钢10表面残铁量和残油量非常低，再经直火加热，带钢10表面残油可以完全被燃烧掉，不会因留有残油影响带钢的可镀性，同时，带钢10在直火加热过程中，表面的Mn等合金元素先被氧化，而在后续喷气冷却、电阻均热过程的还原性气氛中，这些M n等合金元素的氧化物被还原，且在带钢10表面形成疏松的结构，从而使得带钢的可镀性好，加上直火加热如果采用天然气作为燃烧介质，不仅不存在煤气窒息安全隐患，而且燃烧产物杂质少，带钢10表面质量好，不会对带钢10的可镀性产生不良影响，最终使镀层结合力高，并更适合于高强度级别热轧酸洗带钢10的连续热镀锌。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。

Claims (4)

1.一种热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线，其特征在于：

在该生产线的入口活套与锌锅之间依次设置了清洗段、直火燃烧废气预热炉、直火加热炉、喷气缓冷段和电阻保温均热炉。

2.如权利要求1所述的热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线，其特征在于：

所述的直火加热炉包括一级直火加热炉，一级直火加热炉内设有能够喷出正对带钢表面且直接加热带钢的火焰的喷嘴。

3.如权利要求1所述的热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线，其特征在于：

所述的直火加热炉还包括二级直火加热炉，设于一级直火加热炉之后，二级直火加热炉内部设有能够喷出平行于带钢表面且不与带钢接触的火焰的喷嘴。

4.如权利要求1所述的热轧酸洗带钢连续热镀锌生产线，其特征在于：

所述的清洗段配备有刷洗、碱洗、电解清洗、热水漂洗装置、挤干和烘干装置。

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