CN117737634A - 一种柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线 - Google Patents

Abstract

一种柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－中间活套－平整－出口活套－精整－卷取；其中，所述中央连续后处理工位依次包括喷射直火预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段及两路并联设置的处理线、最终水冷段和可选择的酸洗段及闪镀段；其中一路处理线包括炉鼻子段、锌锅段、气刀段、合金化加热段、合金化均热段、镀后冷却段；另一路处理线移动通道段、过时效段、最终喷气冷却段。本发明生产线可以灵活生产各种冷轧退火、热镀纯锌、合金化热镀锌、酸洗、冷轧表面闪镀镍或闪镀锌等闪镀产品。

Description

一种柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线

技术领域

本发明涉及带钢冷轧后处理技术领域，特别涉及一种柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线。

背景技术

随着全球环境恶化和能源紧缺问题的日益加剧，加上世界各国车辆碰撞安全标准和汽车尾气排放法规限定的提高，汽车工业在环保、安全和节能等方面的强劲需求，使得汽车轻量化成为汽车制造业的主要发展方向。特别是将来电动车的发展和推广应用，车身减重更是大势所趋。综合考虑汽车制造成本、回收和维护，高强钢，特别是超高强度钢仍然是未来汽车工业发展的首选材料。因此，汽车工业对高强度带钢特别是超高强度带钢的需求在逐年快速增加，这些高强度带钢包括连续退火的冷轧带钢、热镀锌带钢(以下简称GI)和合金化热镀锌带钢(以下简称GA)。

传统的带钢处理线，除了各活套工位设备外，通常包括以下工位的设备：开卷－焊接－清洗－中央连续后处理－平整－精整－卷取，有的处理线在平整工位与精整工位之间还布置拉矫工位，有的处理线在平整工位与精整工位之间布置后处理工位，也有的处理线在平整工位与精整工位之间同时布置拉矫工位和后处理工位。

上述中央连续后处理工位，生产连续退火的冷轧产品时通常包括普通预热段－加热段－均热段－缓冷段－快冷段－过时效(OA)段－喷气冷却段和最终水冷段这些设备，如图1所示。有的处理线，在快冷段与过时效段之间布置再加热段，也有的机组在快冷段与过时效段之间同时布置酸洗段和再加热段。生产GI产品时，中央连续后处理工位通常依次包括普通预热段－加热段－均热段－缓冷段－快冷段－均衡保温段－炉鼻子段－锌锅段－气刀段－镀后冷却段－最终水冷段这些设备，如图2所示。有的GI处理线，在快冷段与均衡保温段之间布置再加热段，也有的机组在快冷段与均衡保温段之间同时布置酸洗段和再加热段。有的处理线，在气刀段与固定镀后冷却段(一般在APC塔的上半部)之间气刀上方10米范围内布置可移动镀后快冷段。生产GA产品时，中央连续后处理工位通常依次包括普通预热段－加热段－均热段－缓冷段－快冷段－均衡保温段－炉鼻子段－锌锅段－气刀段－合金化加热段－合金化均热段－固定镀后冷却段和最终水冷段这些设备，如图3所示。

有的处理线在快冷段与均衡保温段之间布置再加热段，也有的机组在快冷段与均衡保温段之间同时布置酸洗段和再加热段。生产冷轧产品、GI产品的双用机组和生产冷轧产品、GA产品的双用机组以及生产冷轧产品、GI产品和GA产品的三用机组，在气刀段上方还布置有可移动通道段，实现两种产品或者三种产品的切换，其中可移动通道段(仅生产冷轧产品投入使用)、移动镀后快冷段(仅生产GI产品投入使用)与合金化加热段(仅生产GA产品投入使用)并联布置，通常需切断带钢进行产品切换。生产GI产品和GA产品的生产线，则采用移动镀后快冷段(仅GI产品投入使用)与合金化加热段(仅GA产品投入使用)并联布置，实现两种产品的切换。

上述现有技术存在如下不足：

对于上述普通预热段、加热段，一种常见的方式是采用直火加热，且优选采用清洁的天然气进行直火加热，防止不清洁的燃烧废气污染带钢表面，并利用直火燃烧废气直接预热带钢，直火加热后一般带钢温度低于750℃，再利用辐射管进一步加热，通常可以加热到850℃左右。即：直火炉燃烧废气直接预热带钢－>直火加热－>辐射管加热，接着进行均热等处理。原有技术存在的不足是：

1)预热带钢后的直火燃烧废气排放温度仍然比较高，通常会超过800℃，有时会超过850℃，超过850℃时通常需要掺入冷风将废气排放温度控制在850℃及以下才能进行二次离线利用。废气温度越高，意味着热能损失越多。可以看出，这种方法，热能一次在线利用率低，而且二次离线利用产生的蒸汽或热水在本机组往往不能全部消耗掉，因此将带来该区域能源平衡的困难；

2)由于直火燃烧废气直接接触带钢而且接触时间较长，另外在预热段需将直火燃烧废气中的过量燃气进行二次燃烧，二次燃烧火焰往往是氧化性火焰，这必然限制带钢预热温度的提高，否则，容易在带钢表面形成过厚的氧化层，特别是对于高强钢和超高强钢，由于基板中添加了Si、Mn等强化合金元素，相比普通强度产品，带钢表面更容易出现合金强化元素的富集，引起表面质量问题，因此通常带钢的预热温度只能预热到250℃左右，预热效果较差；

3)上述的直火加热，加热能力受限，加热温度也不能太高，通常只能将带钢加热到750℃及以下，进一步提高加热温度后带钢容易发生严重氧化，而且沿带钢宽度方向温度均匀性相对较差；

4)传统工艺在带钢高于750℃退火时一般均采用辐射管进一步加热，由于辐射管加热炉的热惯性大，当带钢厚度规格、退火目标温度发生较大变化时，带钢温度调节慢，温控精度差，对生产超高强钢非常不利，质量损失大；

5)750℃以上采用辐射管加热，加热效率低、速率慢，而且加热温度越高，热效率和加热速率越低，相应能源一次直接利用效率也越低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，可以实现以下目的：1)直火燃烧废气余热的充分利用，可以将带钢温度快速预热到至少350℃以上；2)避免直火燃烧废气在预热炉内长时间直接接触带钢，从而避免带钢表面生成过厚的氧化层；3)可以利用快速高效预热和直火加热将带钢温度快速加热到750℃以上，配合后续使用横磁感应加热和喷气辐射复合加热可以将带钢快速均匀加热到850℃以上，完成快速高效均匀加热；4)得益于加热炉的显著缩小、炉子热惯性减小和横磁感应加热响应速度快，可以实现带钢退火温度的快速调节；5)整个快速热处理炉可以显著简单化、小型化、高效化，因此能够节能减排、减小占地面积；6)柔性化的高强钢生产线可以灵活生产各种冷轧退火、热镀纯锌(GI)、合金化热镀锌(GA)、冷轧表面闪镀镍或闪镀锌等闪镀产品，因此该柔性产线能够较好地满足市场需要；7)超高强钢产品的可镀性可以大幅度提高，因此超高强度热镀产品的表面质量也可以显著提高；8)快速加热、快速冷却及快速热处理工艺技术的应用可以采用较低的合金成分生产更高强度等级的各种先进高强钢产品，不仅可以降低高强钢生产成本，还可以提高各种超高强钢产品的力学性能及后续加工性能(如焊接性能、涂装性能)。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－中间活套－平整－出口活套－精整－卷取；其中，

所述中央连续后处理工位依次包括喷射直火预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段及两路并联设置的处理线、最终水冷段和可选择的酸洗段及闪镀段；

其中一路处理线包括炉鼻子段、锌锅段、气刀段、合金化加热段、合金化均热段、镀后冷却段；另一路处理线移动通道段、过时效段、最终喷气冷却段；

所述加热段采用直火加热段和横磁感应加热段和/或喷气辐射复合加热段；

所述的横磁感应加热段与喷气辐射复合加热段采用并联或串联布置；

所述快速冷却段包括高氢冷却或气雾冷却或/和水淬冷却；

在平整工位与出口活套工位之间还布置可选择的拉矫工位和/或钝化或耐指纹等表面后处理工位。

优选的，所述的可选择的酸洗段包括酸洗单元、热水刷洗单元、热水漂洗单元、热风烘干单元，实现带钢表面酸洗，可用于气雾冷却或/和水淬冷却后带钢表面氧化层的去除，也可以用于提高后续闪镀的镀层结合力。

进一步，在喷气辐射复合加热段与辐射管均热段之间设置辐射管加热设备，带钢经横磁感应加热或者喷气辐射复合加热之后还可以进行辐射管加热，再进行辐射管均热，当然带钢喷气辐射复合加热之后也可以直接进行辐射管均热。

更进一步，在再加热段与炉鼻子段之间设置均衡保温段，对带钢进行保温处理后再进行热镀锌。

又，在气刀段与镀后冷却段之间设置移动镀后快冷段设备，该移动镀后快冷段与合金化加热段并联布置，实现热镀纯锌高强钢产品镀后带钢的快速冷却；优选的，在气刀段的上方10米范围内设置移动镀后快冷段设备。

优选的，所述移动镀后快冷段采用移动喷气快冷段或/和移动气雾快冷段；当同时设置移动喷气快冷段和移动气雾快冷段时，这两工艺段采用并联布置，生产时选择其一实现镀后带钢的快速冷却。

再有，在均衡保温段之后设置二次再加热段，对均衡保温的带钢进行二次再加热，然后进行热镀锌或者过时效处理。

优选的，在快速冷却段与再加热段之间设置酸洗段，该酸洗段包括酸洗单元、热水刷洗单元、热水漂洗单元、热风烘干单元，实现带钢表面酸洗，可用于气雾冷却或/和水淬冷却后带钢表面氧化层的去除，对于热镀纯锌或者合金化热镀锌产品，也可以提高高强带钢特别是超高强带钢的可镀性。

优选的，所述加热段中，依次设置直火加热段、辐射管加热段、横磁感应加热段或喷气辐射复合加热段。

在平整工位与出口活套工位之间还布置可选择的拉矫工位和/或钝化或耐指纹等表面后处理工位的设备，可对带钢进行拉矫和/或表面后处理。

在本发明所述柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线设计中：

所述加热段燃烧天然气或液化石油气或煤气等气体燃料，燃烧过程中产生高温废气，所述喷射直火预热段利用加热段燃烧废气在炉内换热加热循环利用的氮氢保护气体，再由氮氢保护气体喷射到带钢上下表面实现强制对流换热。

所述的横磁感应加热段或喷气辐射复合加热段，用于带钢快速加热，可选择并联布置，也可以选择串联布置，可以根据峰谷电价选择使用横磁感应加热，降低生产成本。

所述炉鼻子段与移动通道段并联布置，带钢从炉鼻子段向后通过生产热镀纯锌或者合金化热镀锌产品，带钢从移动通道段通过生产冷轧或闪镀产品；

所述生产线采用喷射直火预热段的同时采用高氢冷却或气雾冷却或/和水淬冷却进行快速冷却处理，然后进行再加热，然后进行镀锌或过时效处理。

所述生产线具备至少三种或三种以上可选择工艺路径，可以实现冷轧退火、酸洗、闪镀、热镀纯锌和合金化热镀锌五种不同品种高强钢的生产。

本发明所述生产线与传统连续热处理线不同点或创新点在于：

1.本发明原创性地采用喷射直火预热段预热带钢，更确切地说是高温氮氢保护气体喷射直火预热段。这是本发明新颖性、创造性及实用性的集中体现，其区别于普通预热段的显著特征在于：①采用炉内热交换器(热交换器不是布置在炉外)加热循环利用的氮氢保护气体，利用加热的氮氢保护气体高速喷射到带钢上下表面强制对流换热实现快速高效预热带钢，此方法与传统的预热方法相比，炉壳及保护气体通道的热量损失显著减少，燃烧废气余热利用更充分、加热效率更高、加热速率更快；②在喷射直火预热段内，加热段燃烧废气从预热段的换热器室通过，在通过过程中加热段燃烧废气与换热器室内的热交换器进行充分的换热，加热氮氢保护气体，因此在喷射直火预热段内加热段燃烧废气不是一直与带钢直接接触(当加热段采用直火加热时，喷射直火预热段仅在高温段短时直接接触而且此时废气属于还原性气氛或微氧化气氛)，从而可以避免带钢表面过氧化；③当加热段采用直火加热时，直火燃烧废气中的未充分燃烧的燃气在喷气预热段顶部的半密封单元内进行富氧二次燃烧，但燃烧的火焰不接触带钢，因此有效避免了带钢表面过氧化；④带钢预热温度更高，当加热段采用直火加热时，由于高温氮氢保护气体喷射直火预热换热系数高，预热后的带钢温度至少可以达到350℃及以上，比普通预热段带钢温度至少高出100℃；⑤当加热段采用直火加热时，本发明所述喷射直火预热段出来的直火燃烧废气温度通常远低于750℃(如果高速喷射预热单元布置数量足够多的话甚至可以达到200℃以下直接排放)，无需掺冷空气进行炉外二次利用或根本无需二次利用。

2.本发明具备至少三种或三种以上可选择工艺路径；

3.本发明可以实现冷轧退火、酸洗、闪镀、热镀纯锌和合金化热镀锌五种不同品种高强钢特别是超高强钢的生产；

4.本发明对五种不同品种超高强钢都可以进行拉矫或/和钝化或耐指纹等表面后处理；

5.本发明设置了二次再加热段设备，实现了热镀锌或者过时效处理前带钢温度的两次抬升，可以实现第三代高强钢(QP钢)产品快冷到较低的温度，然后马上快速加热到较高的温度进行长时间碳再分配处理，处理结束后二次快速再加热到热镀锌入锌锅温度，进行镀锌处理；

6.本发明加热段优选使用直火加热段，并在直火加热段后设置快速加热设备，所述快速加热设备既可以选用横磁感应加热段设备，也可以选用喷气辐射复合加热装置，当然也可以同时选用横磁感应加热段设备和喷气辐射复合加热装置，但同时选用横磁感应加热段设备和喷气辐射复合加热装置时，喷气辐射复合加热装置应布置在横磁感应加热段设备之后。同时使用喷射直火预热段和后续快速加热设备，是本发明的新颖性、创造性及实用性的又一体现。当仅选用横磁感应加热段设备时，建议后续段先选择辐射加热装置，再选择均热段设备；但是当选用喷气辐射复合加热段设备时建议不再选择辐射加热段设备。本发明使用快速加热设备的有益效果主要体现在：①可以实现带钢均热温度的快速调节，这对于生产高强钢，特别是超高强钢非常关键，可以减少带钢因均热温度超标导致的性能不符质量损失；②横磁感应加热可以较经济便利地将带钢加热到更高的温度，横磁感应加热已经实现了将带钢快速加热到930℃，实现了传统辐射管加热无法实现的超高温退火；③加热后的带钢温度均匀性好，沿带钢宽度方向温度均匀性可以控制在±5℃以内；④由于加热速率的显著提高可以细化晶粒组织提高材料的强塑性，对高强钢和超高强钢产品的性能改善和成本降低特别有利。

7.本发明在最终水冷段后平整工位前布置闪镀段设备，带钢可以选择经过闪镀段，也可以旁通跨过闪镀段，从而实现对冷轧高强钢，特别是冷轧超高强钢的表面改性。

8.本发明还在最终水冷段后闪镀段前布置可选择的酸洗段设备，可用于气雾冷却或/和水淬冷却后带钢表面氧化层的去除，也可以用于提高后续闪镀的镀层结合力。

9.本发明还在带钢快冷之后布置了酸洗段或/和闪镀铁或闪镀镍段设备，实现带钢表面酸洗，可用于气雾冷却或/和水淬冷却后带钢表面氧化层的去除，对于热镀纯锌或者合金化热镀锌产品，也可以提高高强带钢特别是超高强带钢的可镀性。

另外，本发明还提供一种喷射直火预热装置，其包括：直火炉、预热炉；其中，

所述直火炉包括：

炉壳，其上下端分别设置炉顶辊室、炉底辊室；炉顶辊室、炉底辊室内分别设置转向辊；炉壳内沿高度方向设置若干直火加热区，直火加热区内设置若干直火烧嘴；炉壳上部侧壁设至少两个通孔，且左右对称设置；

所述预热炉包括：

炉体，其上部侧壁设至少两个连接孔，且左右对称设置，并分别通过连通管连接所述直火炉炉壳上部的通孔；炉体顶端设与所述直火炉炉顶辊室对应、供带钢穿过的炉喉；炉体底部设带钢入口及相应的密封装置和转向辊；炉体内上部设一穿带孔的上隔板，形成直火废气上集气室；直火废气上集气室下方设直火燃烧废气二次燃烧室，直火燃烧废气二次燃烧室内设至少一只明火烧嘴；优选的，所述直火燃烧废气二次燃烧室内还设置燃烧废气测温计；炉体内下部设一带穿带孔的下隔板，形成直火废气下集气室，并通过一废气排出管道连接一废气风机；所述废气排出管道上设置控制阀；

若干换热与喷气风箱单元，沿炉体高度方向设置于所述炉体内直火燃烧废气二次燃烧室下方的两侧，中间形成供带钢穿过的穿带通道；每个换热与喷气风箱单元包括，

风箱体，其内竖直设置若干热交换管，风箱体相对所述穿带通道的一侧面设置若干喷嘴；上下设置的风箱体之间设置与热交换管连通的废气二次混合室；风箱体内通入氮氢保护气体；

循环风机，其进口管道的端口设置于所述穿带通道内，其出口管道的端口位于风箱体内；

若干可供带钢穿过的密封装置，分别设置于所述穿带通道的上下端口处及上、下隔板的穿带孔处；优选的，所述密封装置为氮气密封结构，采用氮气密封室，其上设有氮气注入管道。

在所述喷射直火预热装置中：

所述喷射直火预热设置换热与喷气风箱单元及直火燃烧废气二次燃烧室，所述换热与喷气风箱单元采用热交换管道(热交换器不是布置在炉外)，将直火燃烧废气二次燃烧室再次燃烧的燃烧废气加热风箱体内循环利用的氮氢保护气体，在循环风机的作用下加热后的氮氢保护气体高速喷射到带钢上下表面强制对流换热，实现快速高效预热带钢。

在直火燃烧废气二次燃烧室内还设置明火烧嘴，用于直火燃烧废气中未充分燃烧的燃气在直火燃烧废气二次燃烧室内进行富氧二次燃烧，且燃烧的火焰不会接触到带钢。

上下设置的风箱体之间设置与热交换管连通的废气二次混合室，在该废气二次混合室对废气温度进行均匀化处理，然后再进入下行的风箱体。

所述密封装置为氮气密封结构，设有氮气密封室，氮气密封室内都设有氮气注入管道口，通过向氮气密封室内内通入密封氮气，维持相对高压，避免大量直火燃烧废气进入炉内换热与喷气风箱单元内部的穿带通道，从而可以避免直火燃烧废气过量氧化带钢表面。

所述喷射直火预热装置的带钢入口处设密封装置，其内部也设置气体注入口，喷吹少量密封氮气或空气，其作用是避免直火燃烧废气溢出至炉外。

生产过程中，直火炉直火燃烧产生的高温燃烧废气通过连通管进入预热炉，预热炉内设有多个依次上下排列的换热与喷气风箱单元，该换热与喷气风箱单元的热交换管道(高温燃烧废气走管程，保护气体走壳程)对风箱体内的氮氢混合气体加热，通过正对带钢两侧的高速喷嘴向带钢两面喷吹高温氮氢混合气体，快速加热带钢，喷出的高温氮氢混合气体与低温带钢进行热交换，混合气体降低温度之后从布置在靠近带钢两侧边的循环风机抽回到炉内热交换器与其内部的走管程的燃烧废气再次进行热交换，再次提升氮氢混合气体的温度，而后从该喷气风箱单元内部再喷向带钢两面，如此循环往复。

又，本发明还提供一种喷气辐射复合加热装置，其包括：

炉体，其内沿高度方向设置复合加热体；所述复合加热体，包括，保温箱体，其壳体内壁设保温材料；保温箱体的一侧面中央设安装孔；

循环风机，设置于所述保温箱体安装孔处，其吸风口对应安装孔轴线，出风口设于机壳侧面；

缓冲腔体，设置于所述保温箱体内对应循环风机吸风口处，缓冲腔体背面设与循环风机吸风口对应的热风出口，缓冲腔体正面设热风进口；优选的，所述缓冲腔体与高温喷气风箱为一体结构；

两高温喷气风箱，竖直对称设置于所述保温箱体内缓冲腔体正面热风进口的两侧，形成供带钢穿过的穿带通道；位于该穿带通道两侧的两高温喷气风箱的一侧面沿高度方向间隔设置若干排射流喷嘴，且，n排射流喷嘴之间设置一间隙，n≥1；n＝1时，所述辐射管平行布置于一排射流喷嘴的上方或下方；优选的，所述射流喷嘴直径为射流喷嘴到带钢的距离的1/10～1/5；更优选的，所述射流喷嘴采用圆孔结构；

若干辐射管，对称设置于所述两高温喷气风箱内，所述辐射管包括连接烧嘴的连接管段、自连接管段一端弯折延伸的辐射管段、自辐射管段一端延伸弯折形成的换热管段；所述辐射管段对应所述高温喷气风箱中n排射流喷嘴之间设置的间隙，形成喷气与辐射交替结构；优选的，所述辐射管的辐射管段、连接管段、换热管段为平行设置。

本发明所述喷气辐射复合加热装置采用复合加热技术，能够把高速高温喷气加热技术与辐射管加热技术能够有机的结合在一起，充分的发挥了高速高温喷气加热技术与辐射管加热技术的技术优势。通过优化设计辐射管的结构，将辐射管安装到高速高温喷气风箱内部把辐射管燃烧气体产生的热量通过高速高温喷气与辐射两种方式迅速的转移到带钢上去，实现带钢的快速加热，对于1mm的带钢平均加热速度最高不低于40℃/s，这样可以大大缩短加热炉的长度，对于一个年产量30万吨机组其加热段约2个pass，降低炉体的热惯性；

其次，由于燃气产生的热量被风箱中的循环气体(N₂+H₂)带走，这不仅可以降低辐射管的排烟温度，同等情况下可以降低辐射管的排烟温度约100℃，提高辐射管的热效率约5％，还可以降低辐射管的平均工作温度，延长辐射管的使用寿命；

再次，经过加热的循环气体温度较为均匀，因此加热过程中带钢宽度方向上的温度分布较为均匀，根据运行实际加热过程中带钢宽度方向上的均匀性控制在±5℃，从而实现机组的稳定运行。高速喷气和辐射复合加热技术将会显著提升现存机组的产能，解决产线上加热能力不足的问题。

本发明所述喷气辐射复合加热装置的辐射管既具有燃烧辐射功能(是指在两排喷嘴之间是辐射管的高温段)，又具有换热器功能，对循环气体进行加热，这样能够把辐射管内燃烧气体的热量通过强制换热迅速的转移到带钢上去，实现带钢的快速加热，可以大大缩短加热炉的长度，降低大型立式连续退火炉体的热惯性。

本发明的有益效果在于：

1)直火加热燃烧废气余热的一次利用率高，可以将带钢温度预热到至少350℃以上；

2)避免了直火燃烧废气在预热炉内长时间直接接触带钢，可避免带钢表面生成过厚的氧化层；

3)直火燃烧废气中过量燃气的二次引燃燃烧火焰不会接触到带钢，同样可以避免带钢表面生成过厚的氧化层；

4)使用横磁感应加热时可以较经济地将带钢快速加热到850℃以上甚至900℃以上，可以实现超高温退火，从而可以生产出各种新型超高强钢产品；

5)快速加热后的带钢温度均匀性好，沿带钢宽度方向上温度均匀性可以控制在±5℃以内；

6)可以实现各种高强度带钢加热及均热温度的快速调节；

7)用同一条生产线可以生产出连退冷轧DP钢、MS钢、TRIP钢、QP钢和热镀锌DP钢、MS钢、TRIP钢、QP钢等超高强钢产品，而且采用快速热处理工艺生产的各种高强钢产品性能更优、成本更低；

8)采用水雾冷却+酸洗或+酸洗、闪镀镍可以生产出强度高达1500MPa级的马氏体超高强钢，且表面质量和板形质量高，热镀锌时带钢的可镀性好、镀层质量优，而且可以生产热镀锌回火马氏体钢新产品，综合性能优异；

9)本发明通过直火段直火烧嘴空燃比的调节，可以实现预氧化还原工艺，超高强钢的可镀性更好。

附图说明

图1为传统连退生产线工位布置示意图；

图2为传统热镀纯锌(GI)生产线工位布置图；

图3为传统合金化热镀锌(GA)生产线工位布置图；

图4为本发明实施例1生产线工位布置图；

图5为本发明实施例2的生产线工位布置图；

图6为本发明实施例3的生产线工位布置图；

图7为本发明实施例4的生产线工位布置图；

图8为本发明实施例5的生产线工位布置图；

图9为本发明实施例6的生产线工位布置图；

图10为本发明实施例7的生产线工位布置图；

图11为本发明实施例8的生产线工位布置图；

图12为本发明所述直火式预热装置实施例的结构示意图；

图13为本发明所述直火式预热装置中预热炉的结构示意图；

图14为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例的结构示意图1；

图15为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例的结构示意图2；

图16为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例中复合加热体的结构示意图；

图17为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例中高温喷气风箱的局部立体图；

图18为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例中辐射管的立体图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的实施方法进行进一步说明：需要说明的是，应用本发明思想可以简化、组合出多种生产线，本实施例仅给出一种实施方式，本发明的族群专利还会给出其它实施方式，即使是全部族群专利实施例也仅是给出了部分实施方式，按本发明所述的可选择工位的选择、不选择所产生的各种组合，都在本发明的保护范围，按本发明思路衍生出的各种生产线也在本发明的保护范围之内。另外，对于常规工位，例如清洗工位包括碱液喷淋段、碱液刷洗段、电解清洗段、热水刷洗或冷水磨粒辊刷洗段和热水漂洗段，甚至简化、组合采用高压水射流刷洗段、超声波清洗段、高压清洗段等清洗新技术设备，都认为是本发明的演生生产线，也在本发明的保护范围之内。再例如，精整工位包括切边、涂油等设备，也在本发明的保护范围之内。

参见图4，本发明实施例1，所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－中间活套－平整－出口活套－精整－卷取；其中，

所述中央连续后处理工位依次包括喷射直火预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段及两路并联设置的处理线、最终水冷段和可选择的酸洗段及闪镀段；

其中一路处理线包括炉鼻子段、锌锅段、气刀段、合金化加热段、合金化均热段、镀后冷却段；另一路处理线移动通道段、过时效段、最终喷气冷却段；

所述加热段采用直火加热段和横磁感应加热段和/或喷气辐射复合加热段；

所述的横磁感应加热段与喷气辐射复合加热段采用并联或串联布置，用于带钢快速加热，优选串联布置，可以根据峰谷电价选择使用横磁感应加热，降低生产成本；

所述快速冷却段包括高氢冷却或气雾冷却或/和水淬冷却；

所述炉鼻子段与移动通道段设备并联布置，带钢从炉鼻子段向后通过生产热镀纯锌或者合金化热镀锌产品，带钢从移动通道段通过生产冷轧退火或闪镀产品；

在最终水冷段后布置可选择的酸洗段、闪镀段，带钢可以选择经过闪镀段生产冷轧闪镀镍或闪镀锌等闪镀产品，也可以旁通跨过闪镀段生产冷轧退火产品；

在平整工位与出口活套工位之间还布置可选择的拉矫工位和/或钝化或耐指纹等表面后处理工位。

该生产线采用喷射直火预热段的同时采用高氢冷却或气雾冷却或/和水淬冷却进行快速冷却处理，然后进行再加热，然后进行镀锌或过时效处理；

该生产线具备至少三种或三种以上可选择工艺路径，可以实现冷轧退火、酸洗、闪镀、热镀纯锌和合金化热镀锌五种不同品种高强钢的生产。

优选的，所述的可选择的酸洗段设备，该酸洗段设备包括酸洗单元、热水刷洗单元、热水漂洗单元、热风烘干单元，实现带钢表面酸洗，可用于气雾冷却或/和水淬冷却后带钢表面氧化层的去除，也可以用于提高后续闪镀的镀层结合力。

参见图5，本发明实施例2，该生产线的特征在于，在喷气辐射复合加热段与辐射管均热段之间还布置辐射管加热段，带钢经横磁感应加热或者喷气辐射复合加热之后还可以进行辐射管加热，再进行辐射管均热，当然带钢喷气辐射复合加热之后也可以直接进行辐射管均热。

参见图6，本发明实施例3，所述生产线的特征在于，在再加热段与炉鼻子段之间还布置均衡保温段，对带钢进行保温处理后再进行热镀锌。

参见图7，本发明实施例4，所述生产线的特征在于，在气刀段与镀后冷却段之间还布置移动镀后快冷段，该移动镀后快冷段与合金化加热段并联布置，实现热镀纯锌高强钢产品镀后带钢的快速冷却；进一步优选地，在气刀段的上方10米范围内设置移动镀后快冷段。

参见图8，本发明实施例5，所述生产线的特征在于，所述移动镀后快冷段采用移动喷气快冷段或/和移动气雾快冷段，当同时布置移动喷气快冷段设备和移动气雾快冷段设备时，这两段设备采用并联布置，生产时选择其一实现镀后带钢的快速冷却。

参见图9，本发明实施例6，所述生产线的特征在于，在均衡保温段之后布置二次再加热段，对均衡保温的带钢进行二次再加热，然后进行热镀锌或者过时效处理。

参见图10，本发明实施例7，所述生产线的特征在于，在高氢冷却或气雾冷却或/和水淬冷却段与再加热段之间布置酸洗段，该酸洗段包括酸洗单元、热水刷洗单元、热水漂洗单元、热风烘干单元，实现带钢表面酸洗，可用于气雾冷却或/和水淬冷却后带钢表面氧化层的去除，对于热镀纯锌或者合金化热镀锌产品，也可以提高高强带钢特别是超高强带钢的可镀性。

参见图11，本发明实施例8，所述生产线的特征在于，在酸洗段之后再加热段之前布置闪镀铁或闪镀镍段，然后再进行再加热处理，可以进一步提高超高强带钢的可镀性。

参见图12、图13，本发明所述的喷射直火预热装置，其包括：直火炉1、预热炉2；其中，

所述直火炉1包括：

炉壳11，其上下端分别设置炉顶辊室101、炉底辊室102；炉顶辊室101、炉底辊室102内分别设置转向辊12、12’；炉壳11内沿高度方向设置若干直火加热区111，直火加热区111内设置于若干直火烧嘴13；炉壳11上部侧壁设两个通孔，且左右对称设置；

所述预热炉2包括：

炉体21，其上部侧壁设两个连接孔，且左右对称设置，并分别通过连通管22连接所述直火炉1炉壳11上部的通孔；炉体21顶端设与所述直火炉1炉顶辊室101对应、供带钢穿过的炉喉211；炉体21底部设带钢入口及相应的密封装置212和转向辊23；炉体21内上部设一穿带孔的上隔板213，形成直火废气上集气室201；直火废气上集气室201下方设直火燃烧废气二次燃烧室202，直火燃烧废气二次燃烧室202内设至少一只明火烧嘴24；炉体21内下部设一带穿带孔的下隔板214，形成直火废气下集气室203，并通过一废气排出管道215连接一废气风机25，自烟囱500排出；

若干换热与喷气风箱单元26，沿炉体21高度方向设置于所述炉体21内直火燃烧废气二次燃烧室202下方的两侧，中间形成供带钢穿过的穿带通道204；每个换热与喷气风箱单元26包括，

风箱体261，其内竖直设置若干热交换管262，风箱体261相对所述穿带通道204的一侧面设置若干喷嘴263；上下设置的风箱体261之间设置与热交换管262连通的废气二次混合室205；风箱体261内通入氮氢保护气体；

循环风机264，其进口管道的端口设置于所述穿带通道204内，其出口管道的端口位于风箱体261内；

若干可供带钢穿过的密封装置27、27’、27”，分别设置于所述穿带通道204的上下端口处及上、下隔板213、214的穿带孔处。

优选的，所述直火燃烧废气二次燃烧室202内还设置燃烧废气测温计28。

优选的，所述密封装置27、27’、27”为氮气密封结构，采用氮气密封室，其上设有氮气注入管道。

优选的，所述废气排出管道215上设置控制阀216。

带钢100经直火炉前转向辊转向向上运行，先经过预热炉入口密封装置密封后进入预热炉2进行预热，接着进入直火炉1的炉顶辊室，经转向辊转向后进入直火炉1进行直火加热，然后进入直火炉1的炉底辊室，经转向辊转向后继续运行。

直火燃烧废气经热交换管道将氮氢保护气体加热后废气温度下降(氮氢保护气体在循环风机的作用下喷吹到带钢上下表面预热带钢)，降温后的氮氢保护气体在预热炉的工作侧(WS侧)和驱动侧(DS侧)两侧被循环风机264再抽吸到风箱内与热交换管道进行换热；直火燃烧废气从上而下依次通过换热与喷气风箱单元，在变频废气风机25的抽吸下，通过废气排出管道215先经过余热锅炉400进行燃烧废气余热的炉外二次利用，再进入烟囱500内最终排放。

参见图14～图18，本发明所述的喷气辐射复合加热装置，其包括：

炉体4，其内沿高度方向设置复合加热体5；所述复合加热体5包括，

保温箱体51，其壳体内壁设保温材料；保温箱体51的一侧面中央设安装孔；

循环风机52，设置于所述保温箱体51安装孔处，其吸风口521对应安装孔轴线，出风口522设于机壳侧面；

缓冲腔体53，设置于所述保温箱体51内对应循环风机52吸风口处，缓冲腔体53背面设与循环风机52吸风口对应的热风出口，缓冲腔体正面设热风进口；

两高温喷气风箱54、54’，竖直对称设置于所述保温箱体51内缓冲腔体53正面热风进口的两侧，形成供带钢100穿过的穿带通道200；位于该穿带通道100两侧的两高温喷气风箱54、54’的一侧面沿高度方向间隔设置若干排射流喷嘴55、55’，且，n排射流喷嘴之间设置一间隙300，n≥1；

若干辐射管56、56’，对称设置于所述两高温喷气风箱54、54’内，所述辐射管56(辐射管56为例，下同)包括连接烧嘴的连接管段561、自连接管段561一端弯折延伸的辐射管段562、自辐射管段562一端延伸弯折形成的换热管段563；所述辐射管段562对应所述高温喷气风箱54中n排射流喷嘴之间设置的间隙300，形成喷气与辐射交替结构。

优选的，所述缓冲腔体与高温喷气风箱为一体结构。

优选的，所述射流喷嘴直径为射流喷嘴到带钢的距离的1/10～1/5。

优选的，所述射流喷嘴采用圆孔结构。

优选的，所述辐射管采用空间四行程结构，形成四段平行设置的管段，其中，一管段为辐射管段，其余为连接管段、换热管段。

实例1

参见图4，一种高强带钢的制备，基板主要化学成分(mass％)为0.08％C-0.45％Si-2.2％Mn的带钢开卷、焊接、入口活套通过、清洗后，经喷射直火预热到350℃，直火加热到700℃，再横磁感应加热到820℃，在820℃辐射管均热，接着缓冷到690℃，高氢冷却到490℃后，先通过纵磁感应加热器(再加热设备，本实施例纵磁感应加热器不需启动)，再经炉鼻子浸入锌锅进行热镀锌，经气刀控制镀层重量后，进入合金化加热炉(本实施例仅空通经过，设备不需启动投入)、合金化均热炉(本实施例仅空通经过，设备不需启动投入)，经镀后冷却设备冷却到140℃左右，再经最终水冷至45℃以下，进入中间活套，然后进行平整，出口活套通过后精整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为712MPa，抗拉强度1039MPa，断裂延伸率11％。

实例2

参见图5，一种高强带钢的制备，基板主要化学成分(mass％)为0.18％C-0.4％Si-1.8％Mn的带钢开卷、焊接、入口活套通过、清洗后，经喷射直火预热到260℃，直火加热到630℃，再喷气辐射复合加热到750℃，接着辐射管加热到850℃，先缓冷到750℃，再气雾冷却到380℃后，接着水淬冷却到室温，再加热到230℃，经移动通道进入过时效段在230℃进行时效处理，然后最终喷气冷却到140℃，接着最终水冷至45℃以下，然后进行酸洗、闪镀镍，进入中间活套，最后进行平整，出口活套通过后精整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为1310MPa，抗拉强度1540MPa，断裂延伸率4％。

实例3

参见图6，一种高强带钢的制备，基板主要化学成分(mass％)为0.09％C-0.3％Si-2.1％Mn的带钢开卷、焊接、入口活套通过、清洗后，经喷射直火预热到350℃，直火加热到600℃，横磁感应加热到700℃，辐射管加热到790℃，在790℃下辐射管均热，然后缓冷到680℃，接着高氢冷却到475℃后，先通过纵磁感应加热器(再加热设备，本实施例纵磁感应加热器不需启动)，然后在475℃均衡保温，再经炉鼻子浸入锌锅进行热镀锌，经气刀控制镀层重量后，进入合金化加热炉(本实施例仅空通经过，设备不需启动投入)、合金化均热炉(本实施例仅空通经过，设备不需启动投入)，经镀后冷却设备冷却到140℃左右，再经最终水冷至45℃以下，进入中间活套，然后进行平整、拉矫，出口活套经过后精整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为682MPa，抗拉强度998MPa，断裂延伸率13％。

实例4

参见图7，一种高强带钢的制备，基板主要化学成分(mass％)为0.08％C-0.45％Si-2.15％Mn的带钢开卷、焊接、入口活套通过、清洗后，经喷射直火预热到350℃，直火加热到650℃，喷气辐射复合加热到750℃，然后辐射管加热到820℃，在820℃进行辐射管均热，然后缓冷到670℃，接着高氢冷却到320℃后，通过纵磁感应加热器再加热到460℃，在460℃均衡保温后，再经炉鼻子浸入锌锅进行热镀锌，经气刀控制镀层重量后，进入移动喷气快冷段快冷到370℃，然后进入合金化均热炉(本实施例仅空通经过，设备不需启动投入)，再经镀后冷却设备冷却到140℃左右，再经最终水冷至45℃以下，然后进入中间活套，接着进行平整，出口活套通过后精整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为681MPa，抗拉强度1022MPa，断裂延伸率12％。

实例5

参见图8，一种高强带钢的制备，基板主要化学成分(mass％)为0.09％C-0.32％Si-2.15％Mn的带钢开卷、焊接、入口活套通过、清洗后，经喷射直火预热到353℃，接着直火加热到615℃，再横磁感应加热到715℃，然后辐射管加热到790℃，在790℃下辐射管均热60秒，然后缓冷到675℃，接着高氢冷却到470℃后，先通过纵磁感应加热器(再加热设备，本实施例纵磁感应加热器不需启动)，在470℃均衡保温，再经炉鼻子浸入锌锅进行热镀锌，经气刀控制镀层重量后，进入移动气雾快冷段快冷到360℃，然后进入合金化均热炉(本实施例仅空通经过，设备不需启动投入)，经镀后冷却设备冷却到140℃左右，再经最终水冷至45℃以下，进入中间活套，然后进行平整、拉矫、钝化处理，出口活套通过后精整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为632MPa，抗拉强度938MPa，断裂延伸率15％。

实例6

参见图9，一种高强带钢的制备，基板主要化学成分(mass％)为0.185％C-1.7％Si-2.7％Mn的带钢开卷、焊接、入口活套通过、清洗后，经喷射直火预热到375℃，接着直火加热到700℃，然后横磁感应加热到800℃，接着辐射管加热到850℃，在850℃下辐射管均热80秒，然后缓冷到670℃，接着气雾冷却到260℃后，然后再加热到400℃后，在400℃下均衡保温，实现带钢中碳元素的再分配，稳定带钢中的残余奥氏体组织，然后二次再加热到460℃，再经炉鼻子浸入锌锅进行热镀锌，经气刀控制镀层重量后，进入合金化加热炉加热到510℃，在合金化均热炉500℃保温18秒，再经镀后冷却设备冷却到150℃左右，再经最终水冷至45℃以下，进入中间活套，然后进行平整、拉矫和表面耐指纹处理，进入出口活套，然后精整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为986MPa，抗拉强度1241MPa，断裂延伸率14％。

实例7

参见图10，一种高强带钢的制备，基板主要化学成分(mass％)为0.183％C-1.71％Si-2.75％Mn的带钢开卷、焊接、入口活套通过、清洗后，经喷射直火预热到371℃，直火加热到740℃，生产中，对直火的空燃比进行调节，末端直火加热的空燃比由常规的0.90调整到0.95，实现带钢预氧化，在后续的辐射管均热过程中在氮氢保护气体的作用下会进行还原，提高带钢的可镀性，然后喷气辐射复合加热到810℃，接着辐射管加热到850℃，在850℃下辐射管均热80秒，缓冷到670℃，接着气雾冷却到260℃后，先进行酸洗，然后再加热到400℃后，在400℃下均衡保温，实现带钢中碳元素的再分配，稳定带钢中的残余奥氏体组织，然后二次再加热到460℃，再经炉鼻子浸入锌锅进行热镀锌，经气刀控制镀层重量后，进入合金化加热炉加热到510℃，在500℃保温18秒，再经镀后冷却设备冷却到150℃左右，再经最终水冷至45℃以下，进入中间活套，然后进行平整、拉矫，进入出口活套，然后精整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为1012MPa，抗拉强度1252MPa，断裂延伸率14％。

实例8

参见图11，一种高强带钢的制备，基板主要化学成分(mass％)为0.186％C-1.76％Si-2.77％Mn的带钢开卷、焊接、入口活套通过、清洗后，经喷射直火预热到376℃，直火加热到750℃，横磁感应加热到850℃，然后辐射管加热到900℃，在900℃下辐射管均热80秒，缓冷到670℃，气雾冷却到室温后，先进行酸洗，接着闪镀铁，然后再加热到400℃，在400℃下均衡保温，实现带钢中碳元素的再分配，稳定带钢中的残余奥氏体组织，通过二次再加热段(二次再加热设备不投入)经移动通道进入过时效段在400℃进行时效处理，然后最终喷气冷却到140℃，接着最终水冷至45℃以下，接着酸洗、闪镀镍后进入中间活套，接着进行平整，出口活套通过后精整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为1008MPa，抗拉强度1216MPa，断裂延伸率15.6％。

本发明的核心工艺都已实现了工业应用，在目前超高强钢市场需求逐年增加的形势下，具有非常广阔的应用前景。

Claims (11)

1.一种柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其特征在于，依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－中间活套－平整－出口活套－精整－卷取；其中，

所述中央连续后处理工位依次包括喷射直火预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段及两路并联设置的处理线、最终水冷段和可选择的酸洗段及闪镀段；

其中一路处理线包括炉鼻子段、锌锅段、气刀段、合金化加热段、合金化均热段、镀后冷却段；另一路处理线移动通道段、过时效段、最终喷气冷却段；

所述加热段采用直火加热段和横磁感应加热段和/或喷气辐射复合加热段；

所述的横磁感应加热段与喷气辐射复合加热段采用并联或串联布置；

所述快速冷却段包括高氢冷却或气雾冷却或/和水淬冷却；

在平整工位与出口活套工位之间还布置可选择的拉矫工位和/或钝化或耐指纹等表面后处理工位。

2.如权利要求1所述的柔性化的生产多种高强钢/超高强钢的生产线，其特征在于，所述的可选择的酸洗段包括酸洗单元、热水刷洗单元、热水漂洗单元、热风烘干单元。

3.如权利要求1或2所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其特征在于，在喷气辐射复合加热段与辐射管均热段之间设置辐射管加热设备。

4.如权利要求1～3中任何一项所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其特征在于，在再加热段与炉鼻子段之间设置均衡保温段。

5.如权利要求1～4中任何一项所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其特征在于，在气刀段与镀后冷却段之间设置移动镀后快冷段设备，该移动镀后快冷段与合金化加热段并联布置；优选，在气刀段的上方10米范围内设置移动镀后快冷段设备。

6.如权利要求5所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其特征在于，所述移动镀后快冷段采用移动喷气快冷段或/和移动气雾快冷段；当同时设置移动喷气快冷段和移动气雾快冷段时，移动喷气快冷段和移动气雾快冷段采用并联布置。

7.如权利要求4～6中任何一项所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其特征在于，在均衡保温段之后设置二次再加热段，对均衡保温的带钢进行二次再加热，然后进行热镀锌或者过时效处理。

8.如权利要求1～7中任何一项所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其特征在于，在快速冷却段与再加热段之间设置酸洗段，该酸洗段包括酸洗单元、热水刷洗单元、热水漂洗单元、热风烘干单元。

9.如权利要求1～8所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线，其特征在于，所述加热段中，在酸洗段之后再加热段之前还设置闪镀铁/闪镀镍段，用于提高带钢的可镀性。

10.用于如权利要求1～9中任何一项柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线的喷射直火预热装置，其特征在于，包括：直火炉、预热炉；其中，

所述直火炉包括：

炉壳，其上下端分别设置炉顶辊室、炉底辊室；炉顶辊室、炉底辊室内分别设置转向辊；炉壳内沿高度方向设置若干直火加热区，直火加热区内设置若干直火烧嘴；炉壳上部侧壁设至少两个通孔，且左右对称设置；

所述预热炉包括：

炉体，其上部侧壁设至少两个连接孔，且左右对称设置，并分别通过连通管连接所述直火炉炉壳上部的通孔；炉体顶端设与所述直火炉炉顶辊室对应、供带钢穿过的炉喉；炉体底部设带钢入口及相应的密封装置和转向辊；炉体内上部设一穿带孔的上隔板，形成直火废气上集气室；直火废气上集气室下方设直火燃烧废气二次燃烧室，直火燃烧废气二次燃烧室内设至少一只明火烧嘴；优选的，所述直火燃烧废气二次燃烧室内还设置燃烧废气测温计；炉体内下部设一带穿带孔的下隔板，形成直火废气下集气室，并通过一废气排出管道连接一废气风机；所述废气排出管道上设置控制阀；

若干换热与喷气风箱单元，沿炉体高度方向设置于所述炉体内直火燃烧废气二次燃烧室下方的两侧，中间形成供带钢穿过的穿带通道；每个换热与喷气风箱单元包括，

风箱体，其内竖直设置若干热交换管，风箱体相对所述穿带通道的一侧面设置若干喷嘴；上下设置的风箱体之间设置与热交换管连通的废气二次混合室；风箱体内通入氮氢保护气体；

循环风机，其进口管道的端口设置于所述穿带通道内，其出口管道的端口位于风箱体内；

若干可供带钢穿过的密封装置，分别设置于所述穿带通道的上下端口处及上、下隔板的穿带孔处；优选的，所述密封装置为氮气密封结构，采用氮气密封室，其上设有氮气注入管道。

11.用于如权利要求1～9中任何一项所述的柔性化的生产多种高强/超高强钢的生产线的喷气辐射复合加热装置，其特征在于，包括：

炉体，其内沿高度方向设置复合加热体；所述复合加热体，包括，

保温箱体，其壳体内壁设保温材料；保温箱体的一侧面中央设安装孔；

循环风机，设置于所述保温箱体安装孔处，其吸风口对应安装孔轴线，出风口设于机壳侧面；

缓冲腔体，设置于所述保温箱体内对应循环风机吸风口处，缓冲腔体背面设与循环风机吸风口对应的热风出口，缓冲腔体正面设热风进口；优选的，所述缓冲腔体与高温喷气风箱为一体结构；

两高温喷气风箱，竖直对称设置于所述保温箱体内缓冲腔体正面热风进口的两侧，形成供带钢穿过的穿带通道；位于该穿带通道两侧的两高温喷气风箱的一侧面沿高度方向间隔设置若干排射流喷嘴，且，n排射流喷嘴之间设置一间隙，n≥1；优选的，所述射流喷嘴直径为射流喷嘴到带钢的距离的1/10～1/5；更优选的，所述射流喷嘴采用圆孔结构；

若干辐射管，对称设置于所述两高温喷气风箱内，所述辐射管包括连接烧嘴的连接管段、自连接管段一端弯折延伸的辐射管段、自辐射管段一端延伸弯折形成的换热管段；所述辐射管段对应所述高温喷气风箱中n排射流喷嘴之间设置的间隙，形成喷气与辐射交替结构；

优选的，所述辐射管的辐射管段、连接管段、换热管段为平行设置。