CN115003847B - 高强度热浸镀锌钢板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种热浸镀锌钢板的制造方法，其即便对相对于Si含有规定以上的Mn的钢带实施热浸镀锌处理的情况下，也可得到镀覆外观优异的高强度热浸镀锌钢板。该热浸镀锌钢板的制造方法是使用连续热浸镀锌装置的热浸镀锌钢板的制造方法，具有以下的工序：在退火炉的内部输送钢带，对该钢带进行退火的工序，以及使用上述热浸镀锌设备对从上述冷却带排出的钢带实施热浸镀锌而得到热浸镀锌钢板的工序；上述钢带具有以下的成分组成：以质量％计含有Mn：1.7％～3.5％和Si：0.2％～1.05％，且满足[Si]/[Mn]≤0.30，上述成分组成、上述均热带内的气氛的露点和上述加热带的出口侧温度满足式(1)。

Description

高强度热浸镀锌钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及将含有Si、Mn的高强度钢板作为母材的高强度热浸镀锌钢板的制造方法。
背景技术
在汽车、家电、建材等领域中使用对钢板赋予了防锈性的表面处理钢板，其中使用能够价格低廉地制造且防锈性优异的热浸镀锌钢板、合金化热浸镀锌钢板。一般而言，热浸镀锌钢板通过以下的方法制造。首先，将对钢坯进行热轧、冷轧或者进一步任意进行热处理而得的薄钢板作为母材钢板。通过脱脂或酸洗中的至少一个前处理工序对该母材钢板的表面清洗、或者省略前处理工序而在预热炉内燃烧除去母材钢板表面的油分后，实施在非氧化性气氛中或还原性气氛中加热的再结晶退火。其后，在非氧化性气氛中或还原性气氛中将钢板冷却至适合镀覆的温度，使其在不接触大气的情况下浸渍在添加了微量Al的热浸锌浴中。另外，合金化热浸镀锌钢板是通过在热浸镀锌后，将钢板在合金化炉内进行热处理使镀层合金化而制造的。
然而，近年来，推进钢板的轻型化，并且要求钢板的高强度化，兼具防锈性的高强度热浸镀锌钢板的使用增加。添加Si和Mn等固溶强化元素对钢板的高强度化是有效的。而且，汽车用途中使用的高强度钢板需要冲压成型，因此要求提高强度与延展性的平衡。在这点上，Si、Mn具有能够在不损害钢的延展性的情况下实现高强度化的优点，因此含有Si、Mn的钢作为高强度钢板非常有用。然而，将含有Si、Mn的钢作为母材而制造高强度热浸镀锌钢板时，存在以下的问题。
Si和Mn在退火气氛中在钢板最表层形成氧化物，使母材钢板与热浸锌的润湿性劣化。其结果，将含有Si、Mn的钢作为母材制造高强度热浸镀锌钢板时，镀覆外观差，并且可能产生不镀覆等表面缺陷。认为该表面缺陷是由于在钢板最表层形成的Si和Mn的氧化物残留在镀层与母材钢板的界面而引起的。针对这样的问题，专利文献1中公开了以下的技术：为了抑制将含有Si和Mn的高强度钢板作为母材而导致母材钢板与热浸锌的润湿性劣化的Si和Mn在钢板最表层的氧化，在进行氧化处理后进行还原退火。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2016-53211号公报
发明内容
为了防止Si和Mn在钢板最表层的氧化，像专利文献1中记载的那样在进行氧化处理后进行还原退火的方法是有效的。但是，可知相对于Si添加规定以上的Mn的情况下，根据还原退火的条件有时镀覆外观差。在此，已知Si与Mn容易形成复合氧化物。相对于Si添加过量Mn的情况下，认为多余的Mn单独在钢板最表层形成大量的氧化物，因此使镀覆外观劣化。专利文献1中完全没有考虑这些事情。
本发明是鉴于这样的课题而进行的，其目的在于即便对相对于Si含有规定以上的Mn的钢带实施热浸镀锌处理的情况下，也可得到镀覆外观优异的高强度热浸镀锌钢板。
为了解决上述课题反复进行了研究，结果本发明人等得到以下的见解。得知：将含有Si和Mn的高强度钢板作为母材时，为了抑制导致钢板与热浸锌的润湿性下降的Si和Mn在钢板最表层的氧化，在进行氧化处理后进行还原退火是有效的，但是相对于Si添加过量Mn的情况下，通过适当地控制氧化处理的出口侧温度和还原退火中的露点，能够抑制Si和Mn在钢板表面的氧化，得到镀覆外观优异的高强度热浸镀锌钢板。
本发明基于上述见解，特征如下。
[1]一种高强度热浸镀锌钢板的制造方法，使用连续热浸镀锌装置，上述连续热浸镀锌装置具有依次并置有加热带、均热带和冷却带的退火炉以及设置于该冷却带之后的热浸镀锌设备，
上述高强度热浸镀锌钢板的制造方法具有以下的工序：
在上述退火炉的内部，按照上述加热带、上述均热带和上述冷却带的顺序输送钢带，对该钢带实施退火的工序，
使用上述热浸镀锌设备对从上述冷却带排出的钢带实施热浸镀锌而得到高强度热浸镀锌钢板的工序；
上述钢带具有以下的成分组成：以质量％计含有Mn：1.7％～3.5％和Si：0.2％～1.05％，且满足[Si]/[Mn]≤0.30，
上述成分组成、上述均热带内的气氛的露点和上述加热带的出口侧温度满足下式(1)。
A×50+B-C/30＜140···(1)
其中，A＝[Mn]-[Si]×4
B＝-0.0068×(D.P.)3-0.59×(D.P.)2-11.7×(D.P.)+120
C＝exp(T/100)/[Si]，
[Si]：Si浓度(质量％)
[Mn]：Mn浓度(质量％)
D.P.：上述均热带内的气氛的露点(℃)(其中，-50℃＜D.P.＜-5℃)
T：上述加热带的钢带出口侧温度(℃)(400℃＜T＜850℃)。
[2]根据上述[1]所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，上述加热带具备分为前段和后段的直燃式燃烧炉，
使上述前段的气氛的空气比为1.0以上且小于1.3，
使上述后段的气氛的空气比为0.7以上且小于1.0。
[3]根据上述[1]或[2]所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，在上述均热带内，使该均热带的气氛的氢浓度为5体积％～30体积％，在700℃～900℃的温度区域对上述钢带实施10秒～300秒的还原退火。
[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，在实施上述热浸镀锌后，对上述高强度热浸镀锌钢板进一步实施在460℃～600℃的温度加热10秒～60秒的合金化处理。
[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，上述成分组成以质量％计进一步含有C：0.8％以下、P：0.1％以下、S：0.03％以下、Al：0.1％以下、B：0.005％以下和Ti：0.2％以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，上述成分组成以质量％计进一步含有选自N：0.010％以下、Cr：1.0％以下、Cu：1.0％以下、Ni：1.0％以下、Mo：1.0％以下、Nb：0.20％以下、V：0.5％以下、Sb：0.200％以下、Ta：0.1％以下、W：0.5％以下、Zr：0.1％以下、Sn：0.20％以下、Ca：0.005％以下、Mg：0.005％以下和REM：0.005％以下中的1种或2种以上。
[7]根据上述[1]～[6]中任一项所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，对于满足上述成分组成且具有相互不同的成分组成的多种钢带，基于各钢带的Si浓度和Mn浓度，以所有钢带均满足上述式(1)的方式控制上述D.P.和上述T。
[8]根据上述[1]～[7]中任一项所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，上述D.P.为-30℃以下。
根据本发明，即便对相对于Si含有规定以上的Mn的钢带实施热浸镀锌处理的情况下，也可得到镀覆外观优异的高强度热浸镀锌钢板。
附图说明
图1是表示连续热浸镀锌装置的构成的示意图。
图2是表示均热带的气氛的露点与Si和Mn的表面稠化量的关系的图表。
图3是用于说明Si/Mn比不同的热浸镀锌钢板表面的低露点和中露点的氧化物析出形态的图。
图4是表示通过辉光放电发射光谱分析在板厚方向测定钢板而得的GDS谱图的一个例子的图。
图5是用于对导出式(1)的解析进行说明的图。
具体实施方式
以下对本发明进行具体说明。另外，以下的说明中，钢成分组成的各元素的含量、镀层成分组成的各元素的含量的单位均为“质量％”，只要没有特殊说明，就仅以“％”表示。另外，气体浓度的单位均为“体积％”，只要没有特殊说明，就仅以“％”表示。
另外，本说明书中钢板为“高强度”是指钢板的拉伸强度为340MPa以上。
高强度热浸镀锌钢板的制造方法使用连续热浸镀锌装置，上述连续热浸镀锌装置具有依次并置有加热带、均热带和冷却带的退火炉以及设置于该冷却带之后的热浸镀锌设备，
上述高强度热浸镀锌钢板的制造方法具有以下的工序：
在上述退火炉的内部，按照上述加热带、上述均热带和上述冷却带的顺序输送钢带，对该钢带实施退火的工序，
使用上述热浸镀锌设备，对从上述冷却带排出的钢带实施热浸镀锌而得到高强度热浸镀锌钢板的工序；
上述钢带具有以下的成分组成：以质量％计含有Mn：1.7％～3.5％和Si：0.2％～1.05％，且满足[Si]/[Mn]≤0.30，
上述成分组成、上述均热带内的气氛的露点和上述加热带的出口侧温度满足下式(1)。
A×50+B-C/30＜140···(1)
其中，A＝[Mn]-[Si]×4
B＝―0.0068×(D.P.)3-0.59×(D.P.)2-11.7×(D.P.)+120
C＝exp(T/100)/[Si]，
[Si]：Si浓度(质量％)
[Mn]：Mn浓度(质量％)
D.P.：上述均热带内的气氛的露点(℃)(其中，-50℃＜D.P.＜-5℃)
T：上述加热带的钢带出口侧温度(℃)(400℃＜T＜850℃)。
首先，对成为母材钢板的钢带的成分组成进行说明。
Mn：1.7％～3.5％
如上所述，Mn是对钢的高强度化有效的元素。Mn量小于1.7％时，如以下说明的那样，不会形成过量的Mn单独氧化物，采用本发明的制造方法的必要性不足。因此，使Mn量为1.7％以上。另一方面，如果Mn量超过3.5％，则形成过量的Mn单独氧化物，基于式(1)，即便适当地控制加热带的钢带出口侧温度和均热带的露点，也得不到良好的镀覆外观。因此，Mn量为1.7％～3.5％。Mn量优选为2.0％以上，更优选为2.3％以上。另外，Mn量优选为3.3％以下，更优选为3.0％以下。
Si：0.2％～1.05％
Si是对强化钢而得到良好的材质有效的元素。Si量小于0.2％时，为了得到高强度需要添加其它的昂贵的合金元素，在经济上不利。另外，Si量小于0.2％时，采用本发明的制造方法的必要性不足。其理由尚不明确，但可推断如下：通过以下说明的氧化处理可生成足够量的铁氧化物，因此能够抑制还原退火时的钢板最表层的Si和Mn的氧化，镀覆外观不会成为大的课题。另一方面，如下所述为了满足[Si]/[Mn]≤0.30，使Si量的上限为1.05％。因此，Si量为0.3％～1.05％。Si量优选为0.3％以上，更优选为0.4％以上。另外，Si量优选为0.9％以下，更优选为0.7％以下。
[Si]/[Mn]≤0.30
其中，[Si]：Si浓度(质量％)，[Mn]：Mn浓度(质量％)。
如以下说明的那样，[Si]/[Mn]＞0.30时，Si-Mn表面氧化物(Si和Mn的复合氧化物)对镀覆外观的影响占主导地位，基于式(1)控制加热带的钢带出口侧温度和均热带的气氛的露点的必要性不足。与此相对，[Si]/[Mn]≤0.30时，Mn单独氧化物对镀覆外观的影响占主导地位，通过基于式(1)控制加热带的钢带出口侧温度和均热带的气氛的露点，能够得到镀覆外观优异的高强度热浸镀锌钢板。因此，[Si]/[Mn]为0.30以下。Si/Mn优选为0.25以下。
成分组成可进一步任意含有以下的成分。
C：0.8％以下
C作为钢组织通过形成马氏体等而提高加工性。含有C时，为了得到良好的焊接性，C量优选为0.8％以下，更优选为0.30％以下。C的下限没有特别限定，为了得到良好的加工性，优选含有0.03％以上的C，更优选含有0.05％以上的C。
P：0.1％以下(不包括0％)
通过抑制P的含量，能够防止焊接性的下降。能够进一步防止P在晶界偏析，防止延展性、弯曲性和韧性劣化。为了抑制铁素体相变而得到微细的晶粒，P量优选为0.1％以下。P的下限没有特别限定，从生产技术上的限制考虑，可以大于0％，可以为0.001％以上。
S：0.03％以下(不包括0％)
S量优选为0.03％以下，更优选为0.02％以下。通过抑制S量，能够防止焊接性的下降，并且防止热时的延展性的下降，抑制热裂纹，显著提高表面性状。此外，通过抑制S量，能够防止形成作为杂质元素的粗大的硫化物而使钢板的延展性、弯曲性、拉伸凸缘性下降。这些问题在S量超过0.030％时变得明显，因此优选极力减少S的含量。S的下限没有特别限定，从生产技术上的限制考虑，可以大于0％，可以为0.0001％以上。
Al：0.1％以下
Al在热力学上最容易氧化，因此具有在Si和Mn之前氧化而抑制Si和Mn在钢板最表层的氧化，促进Si和Mn在钢板内部的氧化的效果。该效果在Al量为0.01％以上时可得到。另一方面，如果Al量超过0.1％，则成本上升。因此，添加时，Al量优选为0.1％以下。Al的下限没有特别限定，可以大于0％，可以为0.001％以上。
B：0.005％以下
B是对提高钢的淬透性有效的元素。为了提高淬透性，B量优选为0.0003％以上，更优选为0.0005％以上。另外，B量优选为0.005％以下。这是由于通过使B量为0.005％以下，能够抑制Si在钢板最表层的氧化，得到良好的镀覆密合性。
Ti：0.2％以下
添加Ti时，Ti量优选为0.2％以下，更优选为0.05％以下。这是由于通过使Ti量为0.2％以下，能够得到良好的镀覆密合性。另外Ti的下限没有特别限定，为了得到调整强度的效果，优选为0.005％以上。
成分组成可以进一步任意含有选自N：0.010％以下、Cr：1.0％以下、Cu：1.0％以下、Ni：1.0％以下、Mo：1.0％以下、Nb：0.20以下、V：0.5％以下、Sb：0.200％以下、Ta：0.1％以下、W：0.5％以下、Zr：0.1％以下、Sn：0.20％以下、Ca：0.005％以下、Mg：0.005％以下和REM：0.005％以下中的1种或2种以上。
N：0.010％以下(不包括0％)
N的含量优选为0.010％以下。通过使N的含量为0.010％以下，能够防止N在高温下与Ti、Nb、V形成粗大的氮化物而损害添加Ti、Nb、V带来的钢板的高强度化的效果。另外，通过使N的含量为0.010％以下还能够防止韧性的下降。并且，通过使N的含量为0.010％以下，能够防止在热轧中产生板坯裂纹、表面瑕疵。N的含量更优选为0.005％以下，进一步优选为0.003％以下，最优选为0.002％以下。N的含量的下限没有特别限定，从生产技术上的限制考虑，可以大于0％，可以为0.0005％以上。
Cr：1.0％以下
Cr量优选为0.005％以上。通过使Cr量为0.005％以上，能够提高淬火性，提高强度与延展性的平衡。添加时，从防止成本上升的观点考虑，Cr量优选为1.0％以下。
Cu：1.0％以下
Cu量优选为0.005％以上。通过使Cu量为0.005％以上，能够促进残余γ相的形成，另外能够在与Ni和Mo的复合添加时改善镀覆密合性。另外，添加Cu量时，从防止成本上升的观点考虑，Cu量优选为1.0％以下。
Ni：1.0％以下
Ni量优选为0.005％以上。通过使Ni量为0.005％以上，能够促进残余γ相的形成，另外在与Cu和Mo的复合添加时能够改善镀覆密合性。另外，添加Ni时，从防止成本上升的观点考虑，Ni量优选为1.0％以下。
Mo：1.0％以下
Mo量优选为0.005％以上。通过使Mo量为0.005％以上，能够得到调整强度的效果，另外在与Nb、Ni、Cu的复合添加时能够改善镀覆密合性。另外，添加Mo时，从防止成本上升的观点考虑，Mo量优选为0.05％～1.0％。
Nb：0.20％以下
通过含有0.005％以上的Nb，可得到提高强度的效果。另外，含有Nb时，从防止成本上升的观点考虑，Nb量优选为0.20％以下。
V：0.5％以下
通过含有0.005％以上的V，可得到提高强度的效果。另外，含有V时，从防止成本上升的观点考虑，V量优选为0.5％以下。
Sb：0.200％以下
从抑制钢板表面的氮化、氧化、或者因氧化产生的钢板表面的几十微米区域的脱碳的观点考虑，可以含有Sb。Sb通过抑制钢板表面的氮化和氧化，防止在钢板表面马氏体的生成量减少，改善钢板的疲劳特性和表面品质。为了得到这样的效果，Sb量优选为0.001％以上。另一方面，为了得到良好的韧性，Sb量优选为0.200％以下。
Ta：0.1％以下
通过含有0.001％以上的Ta，可得到提高强度的效果。另外，含有Ta时，从防止成本上升的观点考虑，Ta量优选为0.1％以下。
W：0.5％以下
通过含有0.005％以上的W，可得到提高强度的效果。另外，含有W时，从防止成本上升的观点考虑，W量优选为0.5％以下。
Zr：0.1％以下
通过含有0.0005％以上的Zr，可得到提高强度的效果。另外，含有Zr时，从防止成本上升的观点考虑，Zr量优选为0.1％以下。
Sn：0.20％以下
Sn是对抑制脱氮、脱硼等从而抑制钢强度下降有效的元素。为了得到这样的效果，分别优选为0.002％以上。另一方面，为了得到良好的耐冲击性，Sn量优选为0.20％以下。
Ca：0.005％以下
通过含有0.0005％以上的Ca，能够控制硫化物的形态，提高延展性、韧性。另外，从得到良好的延展性的观点考虑，Ca量优选为0.005％以下。
Mg：0.005％以下
通过含有0.0005％以上的Mg，能够控制硫化物的形态，提高延展性、韧性。另外，含有Mg时，从防止成本上升的观点考虑，Mg量优选为0.005％以下。
REM：0.005％以下
通过含有0.0005％以上的REM，能够控制硫化物的形态，提高延展性、韧性。另外，含有REM时，从得到良好的韧性的观点考虑，REM量优选为0.005％以下。
上述以外的剩余部分可以为Fe和不可避免的杂质。
通过后述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法对具有上述的成分组成的钢带实施热浸镀锌处理、或者进一步实施合金化处理，制成高强度热浸镀锌钢板。得到钢带的方法没有特别限定，可以按照公知的方法将具有上述的成分组成的钢坯进行热轧、酸洗、接着进行冷轧而得到钢带。钢带的厚度没有特别限定，通常为0.3mm～2.8mm。
接下来，对高强度热浸镀锌钢板的制造方法进行说明。高强度热浸镀锌的制造方法是使用连续热浸镀锌装置的高强度热浸镀锌钢板的制造方法。上述连续热浸镀锌装置具有依次并置有加热带、均热带和冷却带的退火炉以及设置于该冷却带之后的热浸镀锌设备，
上述高强度热浸镀锌钢板的制造方法具有以下的工序：
在上述退火炉的内部，按照上述加热带、上述均热带和上述冷却带的顺序输送钢带，对该钢带实施退火的工序，
使用上述热浸镀锌设备，对从上述冷却带排出的钢带实施热浸镀锌而得到高强度热浸镀锌钢板的工序；
上述钢带具有以下的成分组成：以质量％计含有Mn：1.7％～3.5％和Si：0.2％～1.05％，且满足[Si]/[Mn]≤0.30，
上述成分组成、上述均热带内的气氛的露点和上述加热带的出口侧温度满足下式(1)。
A×50+B-C/30＜140···(1)
其中，A＝[Mn]-[Si]×4
B＝-0.0068×(D.P.)3-0.59×(D.P.)2-11.7×(D.P.)+120
C＝exp(T/100)/[Si]，
[Si]：Si浓度(质量％)
[Mn]：Mn浓度(质量％)
D.P.：上述均热带内的气氛的露点(℃)(其中，-50℃＜D.P.＜-5℃)
T：上述加热带的钢带出口侧温度(℃)(400℃＜T＜850℃)。
首先，按照公知的手法得到具有上述的成分组成的钢带(薄钢板)。一个例子中，将钢坯进行板坯加热后，实施热轧制成热轧板。接下来，对该热轧板实施酸洗，接着对上述热轧板实施1次或夹着中间退火的2次以上的冷轧，得到作为母材钢板的钢带。
接下来，使用连续热浸镀锌装置对钢带实施退火。利用图1对本发明涉及的连续热浸镀锌装置的构成进行说明。连续热浸镀锌装置100具有：依次并置有加热带10、均热带12和冷却带14、16的退火炉20，设置于冷却带16之后的作为热浸镀锌设备的热浸镀锌浴22，以及设置于该热浸镀锌浴22之后的合金化设备23。本实施方式中加热带10包括第1加热带10A和第2加热带10B。与冷却带16连接的炉鼻子18的前端浸渍于热浸镀锌浴22中，退火炉20与热浸镀锌浴22通过炉鼻子18连接。
钢带P从第1加热带10A的下部的钢带导入口导入第1加热带10A内，接着导入与第1加热带10A连接的第2加热带10B。在各带10、12、14、16的上部和下部配置一个以上的炉底辊。以炉底辊为起点使钢带P折返180度时，钢带P在退火炉20的规定的带的内部在上下方向被输送多次，形成多个道次。图1中，在均热带12示出了10道次、在第1冷却带14示出了2道次、在第2冷却带16示出了2道次的例子，道次数并不限于此，可以根据处理条件适当地设定。另外，在一部分的炉底辊中，可以不使钢带P折返而是以直角进行方向转换，使钢带P向下一个带移动。如此，在退火炉20的内部，可以按照加热带10、均热带12和冷却带14、16的顺序输送钢带P，对钢带P进行退火。
首先，对在加热带10内对钢带P实施的氧化处理进行说明。如上所述，为了使钢板高强度化，在钢中添加Si和Mn等是有效的。但是，在添加了这些元素的钢带P中，在实施热浸镀锌处理之前实施的退火中，在钢板最表层生成Si和Mn的氧化物，镀覆外观劣化。
因此，本发明人等进行了研究，结果得知通过调整在实施热浸镀锌处理之前实施的退火条件，抑制Si和Mn在钢板最表层的氧化，能够提高镀覆外观，进一步提高镀覆与钢带P的反应性，从而改善镀覆密合性。
而且，得知为了抑制Si和Mn在钢板最表层的氧化，在加热带10中进行氧化处理，其后，进行还原退火、热浸镀覆、根据需要的合金化处理是有效的，此外，通过适当地控制氧化处理中使用的加热带10的钢带出口侧温度和还原退火中使用的均热带12的气氛的露点来抑制Si和Mn在钢板最表层的氧化是重要的。
然而，如果在氧化处理中形成一定量以上的铁氧化物的状态下对钢带P实施还原退火，则担心产生辊印(pickup)(在炉底辊上形成一些反应物，其转印到钢板上而产生挤痕)。因此，将氧化处理中使用的第2加热带10B分成钢板移动方向上游侧的前段和下游侧的后段这2个区域，控制前段、后段各自的气氛的空气比是重要的。以下，对第2加热带10B的前段的氧化处理(前段处理)和第2加热带10B的后段的氧化处理(后段处理)进行说明。
[前段处理]
在第2加热带10B的前段，为了抑制钢板最表层的Si和Mn的氧化，生成铁氧化物，积极地进行氧化处理。为了得到足够量的铁氧化物最终得到美丽的镀覆外观，优选使第2加热带10B的前段的气氛的空气比为1.0以上，另外优选小于1.3。第2加热带10B的前段的气氛的空气比更优选为1.1以上。另外，第2加热带10B的前段的气氛的空气比更优选为1.2以下。此外，为了促进铁的氧化，前段处理的加热温度优选为400℃以上。另外，前段处理的加热温度优选为850℃以下。通过使前段处理的加热温度为850℃以下，能够使铁氧化物的生成量为优选范围内，能够防止在接下来的工序中产生辊印。
[后段处理]
为了防止辊印，得到没有挤痕等的美丽的镀覆外观，将暂时氧化的铁氧化物的表层还原是重要的。进行这样的还原处理时，优选使第2加热带10B的后段的气氛的空气比为0.7以上，优选小于1.0。通过降低第2加热带10B的后段的气氛的空气比，从而铁氧化物的表层的一部分被还原，在接下来的工序的还原退火时，避免均热带12的辊与铁氧化物直接接触，能够防止辊印。另外，后段处理的加热温度优选为600℃以上。通过使后段处理的加热温度为600℃以上，能够良好地还原钢板最表层。另外，后段处理的加热温度优选为850℃以下。通过使加热温度为850℃以下，能够减少加热所需的成本。
如上所述，为了在前段处理和后段处理中相互独立地调节气氛的空气比，第2加热带10B需要至少由2个以上的区域构成。第2加热带10B由2个区域构成时，可以将该2个区域如上所述分别进行气氛控制。第2加热带10B由3个以上的区域构成时，可以将连续的任意的区域同样地进行气氛控制而视为1个区域。另外，也可以用不同的氧化炉分别进行前段处理和后段处理。但是考虑到工业上的生产率和通过现有的生产线的改善来实施本发明等，优选将同一炉内划分成2个区域以上，分别进行气氛控制。如图1所示，本实施方式中，将第2加热带10B分成4个组(#1～#4)，将钢板移动方向上游侧的3个组(#1～#3)作为前段，将最终区域(#4)作为后段。
第2加热带10B可以为直燃式燃烧炉(Direct Fired Furnace；DFF)或者无氧化炉(Non Oxidizing Furnace；NOF)中的任一种。第2加热带10B优选为直燃式燃烧炉。DFF大多用于连续热浸镀锌生产线，也能够容易地进行各带的空气比的控制。另外，如果使用DFF，则能够迅速将钢带升温(升温速度快)，因此具有缩短加热带10的炉长，加快生产线速度的优点，所以从生产效率的观点考虑，优选使用DFF。DFF例如使炼铁厂的副产气体焦炉气(CokesOven Gas；COG)等燃料与空气混合并使其燃烧来加热钢板。因此，如果增加空气与燃料的比例，则未燃烧的氧残留在火焰中，该氧能够促进钢板的氧化。
虽然在图1中未图示，但在第2加热带10B的内壁，与钢带P对置地分散配置有多个燃烧器。优选将多个燃烧器分成多个组，按照各组独立地控制燃烧率和空气比。在本实施方式中，将第2加热带10B的加热用燃烧器分成4个组(#1～#4)，钢板移动方向上游侧的3个组(#1～#3)作为前段处理中使用的氧化用燃烧器，最终区域(#4)作为后段处理中使用的还原用燃烧器，能够单独控制氧化用燃烧器和还原用燃烧器的空气比。另外，第2加热带10B的前段和后段的气氛的空气比是实际导入各燃烧器的空气量除以燃料气体完全燃烧所需的空气量而得的值。
另外，如下所述，加热带10的钢带出口侧、即第2加热带10B的钢带出口侧的温度T以满足下式(1)的方式控制。
A×50+B-C/30＜140···(1)
其中，A＝[Mn]-[Si]×4
B＝―0.0068×(D.P.)3-0.59×(D.P.)2-11.7×(D.P.)+120
C＝exp(T/100)/[Si]，
[Si]：Si浓度(质量％)
[Mn]：Mn浓度(质量％)
D.P.：上述均热带内的气氛的露点(℃)(其中，-50℃＜D.P.＜-5℃)
T：上述加热带的钢带出口侧温度(℃)(400℃＜T＜850℃)。其中，加热带10的钢带出口侧温度T的测定使用辐射温度计。作为辐射温度计的测定方式，是利用不易受到钢板表面的影响的多重反射的方法。辐射温度计设置于紧接着第2加热带10B之后(图1中，从第2加热带10B的钢带出口侧起算的第2个炉底辊11的附近)。使加热带10的钢带出口侧温度T大于400℃且小于850℃。通过使钢带出口侧温度T大于400℃，能够抑制多余的Mn的表面稠化，得到良好的镀覆外观。另一方面，钢带出口侧温度T为850℃以上时，担心在第1加热带形成必要以上的铁氧化物，在第2加热带铁氧化物无法充分还原，产生辊印。加热带10的钢带出口侧温度T更优选为750℃以下，进一步优选为700℃以下。
接下来，对氧化处理之后在均热带12内进行的还原退火进行说明。还原退火中，因氧化处理在钢板表面形成的铁氧化物被还原，并且利用从铁氧化物供给的氧，Si和Mn在钢带内部形成内部氧化物。作为结果，在钢板最表层形成铁氧化物被还原的还原铁层，Si和Mn作为内部氧化物留在钢带内部，因此可抑制Si和Mn在钢板最表层的氧化，防止钢带P与镀覆的润湿性的下降。
然而，可知相对于Si添加过量的Mn时，根据还原退火的条件，即便实施还原退火，镀覆外观仍然较差。认为该镀覆外观的劣化是由于下述原因引起的：Si与Mn通过还原退火以复合氧化物的形式形成内部氧化物，而另一方面过量添加的Mn成为单独的氧化物在钢板最表层大量形成。因此，本发明人等进行了用于得到良好的镀覆外观的研究。其结果，本发明人等设计出下述技术：通过控制加热带10的钢带出口侧温度和均热带12的气氛的露点，从而抑制钢板最表层的Si和Mn的氧化物的形成，改善镀覆外观。
以下对成为发明本发明的契机的预备实验进行说明。本预备实验中，对具有C：0.09％、Si：0.61％、Mn：2.67％、Nb：0.020％、V：0.010％、Ti：0.020％、Cu：0.040％、Ni：0.020％、Cr：0.03％、Mo：0.03％、Al：0.05％的成分组成的钢带([Si]/[Mn]＝0.23；发明例)，使第2加热带10B的前段的气氛的空气比为1.15，使第2加热带10B的后段的气氛的空气比为0.85，使加热带10的钢带出口侧温度为650℃或700℃而实施氧化处理。接下来，使均热带12的气氛的H2浓度为15体积％，使均热温度为800℃，改变均热带12内的露点而对该钢带实施还原退火。接下来，使用浴中有效Al浓度：0.132质量％、剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的成分组成的热浸镀锌浴对钢带实施热浸镀锌处理后，在530℃实施20秒合金化处理而得到合金化高强度热浸镀锌钢板。另外，作为比较例，对含有0.12％的C、0.91％的Si和2.11％的Mn的钢带([Si]/[Mn]＝0.43)，以700℃的钢带出口侧温度进行氧化处理，接下来，使均热带12的气氛的H2浓度为15体积％，使均热温度为800℃，使均热带12内的露点变化而实施还原退火。接着，对钢带实施热浸镀覆处理后，在520℃实施20秒合金化处理而得到合金化高强度热浸镀锌钢板。
对于以上得到的各还原退火后的钢板，通过辉光放电发射光谱分析(GlowDischarge Optical Emission Spectroscopy；GDS)对钢板在深度方向分析，对钢板表面的Si和Mn的稠化量进行定量。作为GDS装置，使用HORIBA制GDS-Profiler2，在高频、分析径为φ4mm、输出功率35[W]的条件下进行定量。图4中示出该实验中观察的GDS谱图的一个例子。如图4所示，Si和Mn的GDS谱图分别具有因表面稠化产生的表面稠化峰和因内部氧化产生的内部氧化峰。根据该GDS谱图，对各还原退火后的钢板算出Si和Mn的表面稠化量。在此，表面稠化量定义为GDS谱图中的表面稠化峰的累积值。将结果示于图2。
图2中的(a)是表示比较例中的均热带的气氛的露点与Si的表面稠化量的关系的图表。图2中的(b)是表示比较例中的均热带的气氛的露点与Mn的表面稠化量的关系的图表。图2中的(c)是表示发明例中的均热带12的气氛的露点与Si的表面稠化量的关系的图表。图2中的(d)是表示比较例中的均热带12的气氛的露点与Mn的表面稠化量的关系的图表。由图2中的(a)、(c)的比较可知，即便Si/Mn比不同，但Si的表面稠化行为是同样的，随着均热带12的气氛的露点上升，促进内部氧化而减少Si的表面稠化量。另一方面，由图2中的(b)、(d)的比较可知，Mn的表面稠化行为根据[Si]/[Mn]比变大。如图2中的(b)所示，[Si]/[Mn]比为0.43的比较例中，Mn的表面稠化量与Si的表面稠化量同样，随着均热带12的气氛的露点上升而减少。与此相对，如图2中的(d)所示，[Si]/[Mn]比为0.23的发明例中，在加热带10的钢带出口侧温度为650℃、700℃中的任一温度时，随着均热带12的气氛的露点上升，Mn的表面稠化量上升，Mn的表面稠化量在均热带12的气氛的露点为-20℃附近(中露点)具有峰。
利用图3对图2的结果进行说明。图3是针对[Si]/[Mn]≤0.30的钢种和[Si]/[Mn]＞0.30的钢种，说明均热带12的气氛的露点为低露点(-35℃±5℃)和中露点(-15℃±5℃)时的氧化物的析出形态的图。如图3所示，在[Si]/[Mn]＞0.30的钢种中，由于相对于Mn量的Si量多，所以容易形成Si-Mn表面氧化物，Si-Mn表面氧化物对镀覆外观的影响占主导地位。低露点时在钢板P的表面形成Si-Mn表面氧化物31，由此在镀层30发生不镀覆。然而，中露点时，能够促进内部氧化，抑制Si-Mn表面氧化物31的形成，得到优异的镀覆外观。与此相对，[Si]/[Mn]≤0.30的钢种中，由于相对于Mn量的Si量少，所以Si-Mn的复合氧化物作为Si-Mn内部氧化物32在钢板内析出的量少，即多余的Mn容易发生表面稠化，容易形成Mn单独氧化物。由此在[Si]/[Mn]≤0.30的钢种中，Mn表面氧化物对镀覆外观的影响占主导地位。可以认为在均热带12的气氛为低露点时，Si与Mn以复合氧化物的形式形成内部氧化物，而另一方面在中露点时，多余的Mn成为Mn单独氧化物33而在钢板最表层大量形成，因此镀覆外观劣化。另外，由图2中的(d)的结果可知，随着加热带10的钢带出口侧温度的上升，Mn的表面稠化量的峰减少。因此，认为本发明人等通过适当地控制加热带10的钢带出口侧温度和均热带12的气氛的露点，即便对[Si]/[Mn]≤0.30的钢带实施热浸镀锌处理的情况下，也可得到镀覆外观优异的高强度热浸镀锌钢板。
本发明人等为了根据钢板的成分组成调查适当的加热带10的钢带出口侧温度和均热带12的气氛的露点，基于上述预备实验的发明例的数据，通过多元回归求出上述的式(1)。利用图5对导出式(1)的解析的概要进行说明。为了调查用于得到良好的镀覆外观的阈值，除使上述的发明例([Si]/[Mn]＝0.23)的钢种、加热带10的钢带出口侧温度和均热带12的气氛的露点变化以外，与上述的预备实验同样地制作各高强度热浸镀锌钢板。对于得到的高强度热浸镀锌钢板，将成分组成、加热带10的钢带出口侧温度和均热带12的气氛的露点与Mn的关系进行多元回归，得到式(1)的左边。另外，对于各高强度热浸镀锌钢板，按照与后述的实施例同样的基准判定镀覆外观。图5中的(a)表示多元回归分析中使用的实验数据的概要。Mn表面稠化量显示出随着露点升高而增加的趋势，表面稠化量高时，表示镀覆外观劣化的行为。接下来，将式(1)的左边与镀覆外观进行比较，求出得到良好的镀覆外观的式(1)的左边的阈值。其结果发现如图5中的(b)所示，如果式(1)的左边的值小于140，则可得到良好的镀覆外观，由此导出以下的式(1)。
A×50+B-C/30＜140···(1)
其中，A＝[Mn]-[Si]×4
B＝-0.0068×(D.P.)3-0.59×(D.P.)2-11.7×(D.P.)+120
C＝exp(T/100)/[Si]，
[Si]：Si浓度(质量％)
[Mn]：Mn浓度(质量％)
D.P.：上述均热带内的气氛的露点(℃)(其中，-50℃＜D.P.＜-5℃)
T：上述加热带的钢带出口侧温度(℃)(400℃＜T＜850℃)。
另外，如后述的实施例所示，证实了对于各种各样的钢种，只要满足上述式(1)，就可得到良好的镀覆外观。
均热带12的气氛的露点D.P.以满足式(1)的方式控制。使D.P.大于-50℃且小于-5℃。D.P越低，越能抑制Si和Mn的钢板最表层的氧化，但另一方面耗费除湿成本。因此，D.P.大于-50℃。另外，如果D.P.大于-5℃，则接近铁的氧化区域，可能使镀覆外观和密合性劣化，因此使D.P.为-5℃以下。优选为-30℃以下。这是由于如果D.P.为-30℃以下，则镀覆外观特别良好。应予说明，D.P.是在设置于均热带内的露点测定口测定的。露点测定口配置于以下的位置：距离向均热带内供给加湿气体的供给口1m以上的位置、且距离与各个供给口对置的均热带12的内壁位置1m以上的位置。
控制D.P.的方法没有特别限制，有将加热蒸气导入均热带12内的方法，以及通过鼓泡等将加湿的N2气体和H2气体中的至少一者导入均热带12内的方法等。从D.P.的控制性特别良好的角度出发，优选通过利用中空纤维膜的膜交换将均热带12的气氛加湿而控制D.P.。
均热带12的气氛的H2浓度优选为5体积％以上，另外优选为30体积％以下。通过使均热带12的气氛的H2浓度为5体积％以上，能够进一步促进铁氧化物的还原，进一步防止辊印的产生。均热带12的气氛的H2浓度更优选为10体积％以上。另外，均热带12的气氛的H2浓度更优选为20体积％以下。另外，通过使均热带12的气氛的H2浓度为30体积％以下，成本方面良好。另外，均热带12的气氛的除H2以外的剩余部分优选为N2和不可避免的杂质。
均热带12内的还原退火优选在700℃以上的温度区域对钢带P实施，另外优选在900℃以下的温度区域对钢带P实施。通过在700℃以上实施还原退火，能够进一步促进铁氧化物的还原，进一步提高钢板的机械特性。还原退火更优选在750℃以上的温度区域实施。另外，通过在900℃以下实施还原退火，能够提高钢板的机械特性。还原退火更优选在850℃以下的温度区域实施。另外，从进一步提高钢板的机械特性的观点考虑，还原退火优选实施10秒以上，另外优选实施300秒以下。
由本高强度热浸镀锌钢板的制造方法制造的高强度热浸镀锌钢板可靠地具有良好的镀覆外观。优选对于满足上述的成分组成且具有相互不同的成分组成的多种钢带，基于各钢带的Si浓度和Mn浓度，以所有的钢带均满足上述式(1)的方式控制D.P.和T来管理。对于具有各种各样的成分组成的钢带，基于其Si浓度和Mn浓度，以所有的钢带均满足式(1)的方式控制D.P.和T，由此不仅是使用特定的成分组成的钢带，而且使用各种各样的成分组成的钢带，也能够稳定地得到具有良好的镀覆外观的高强度热浸镀锌钢板。
作为对于满足上述的成分组成且具有相互不同的成分组成的多种钢带，基于各钢带的Si浓度和Mn浓度，以所有的钢带均满足上述式(1)的方式控制D.P.和T来管理的具体例，可举出以下例子。例如，切换连续通板的钢带的制品规格，变更钢带的Si浓度和Mn浓度时，将变更后的Si浓度和Mn浓度代入式(1)，可以确定满足式(1)的D.P.或T中的至少一者。应予说明，由于D.P.的控制响应性差，所以变更D.P.时，更优选以满足式(1)的方式对炉内的加湿量进行前馈控制。在此，代入式(1)不限于严格地代入与上述(1)相同的式子的方式。也包括代入始终满足式(1)的更窄范围的不等式的方式。另外，根据退火炉内的状态以满足式(1)的方式控制D.P.和T包括在满足式(1)的情况下将D.P.或T中的至少任一者固定的方式。该方式中，可以以满足式(1)的方式切换钢带的成分组成。具体而言，可认为是固定D.P.和T，以Si浓度和Mn浓度满足式(1)的方式选择接下来通板的钢带的成分组成。以上对高强度热浸镀锌钢板的制造方法的操作中的例子进行了说明，也可以作为高强度热浸镀锌钢板的制造条件确定方法实施，即在操作开始前预先确认操作条件是否满足式(1)，不满足的情况下，预先变更Si浓度、Mn浓度、D.P.或T中的至少一个。这样的制造条件确定方法可以作为高强度热浸镀锌钢板的制造方法的一部分工序来实施，也可以作为单独的工序来实施。
(冷却带)
在均热带12内的还原退火后，接着用冷却带14、16将钢带P冷却。钢带P在第1冷却带14被冷却至480～530℃左右，在第2冷却带16被冷却至470～500℃左右。
接下来，使用热浸镀锌浴22，对从冷却带16排出的钢带P实施热浸镀锌而得到高强度热浸镀锌钢板。
热浸镀锌处理优选在浴中有效Al浓度：0.095质量％～0.175质量％且剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的成分组成的热浸镀锌浴中进行。在此，浴中有效Al浓度是指用浴中Al浓度减去浴中Fe浓度而得的值。通过使浴中有效Al浓度为0.095质量％以上，能够防止在合金化处理后在钢带与镀层的界面形成硬且脆的Fe-Zn合金即γ相，能够得到良好的镀覆密合性。另外，通过使浴中有效Al浓度为0.175％以下，能够减小合金化温度，得到良好的机械特性。另外，通过使浴中有效Al浓度为0.175％以下，能够减少镀覆浴中的渣滓的产生量，从而防止渣滓附着于钢板而引起表面缺陷。另外，通过使浴中有效Al浓度为0.175％以下，成本方面也良好。因此，浴中有效Al浓度优选为0.095质量％～0.175质量％。对高强度热浸镀锌钢板进一步实施合金化处理时，浴中有效Al浓度更优选为0.115质量％以下。
热浸镀锌时的其它条件没有限制，例如，可以使热浸镀锌浴的浴温为通常的440～500℃的范围，使钢带P的板温为440～550℃，使钢板浸入热浸镀锌浴中。镀覆的附着量可以通过气体喷吹等调整。
在对钢带P实施热浸镀锌而得到高强度热浸镀锌钢板后，可以使用合金化设备24对高强度热浸镀锌钢板进一步实施合金化处理，得到合金化高强度热浸镀锌钢板。通过合金化处理，对钢带P实施的热浸镀锌被加热合金化。合金化处理优选在460℃以上的温度进行，优选在600℃以下的温度进行。通过使合金化处理为460℃以上，不会残留η相，能够提供冲压成型性优异的钢板。另外，通过使合金化处理为600℃以下，镀覆密合性良好。另外，合金化时间优选为10s以上，优选为60s以下。
实施例
首先，将熔炼表1所示的成分组成的钢而得的钢坯通过热轧、酸洗、冷轧制成板厚1.4mm的冷轧钢板。
接下来，通过第2加热带为DFF型加热炉，如图1所示将第2加热带分成4个组(#1～#4)，将钢板移动方向上游侧的3个组(#1～#3)作为前段，将最终区域(#4)作为后段的连续热浸镀锌装置，在表2-1和表2-2所示的条件下，在第2加热带的前段和后段对钢带实施氧化处理。另外，使前段的气氛的空气比为1.15，使后段的气氛的空气比为0.85。接下来，在表2-1和表2-2所示的条件下实施还原退火。还原退火实施85秒。将钢带冷却至440～550℃后，接着使用浴中有效Al浓度：0.197质量％且剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的460℃的热浸镀锌浴对钢带实施热浸镀锌处理后，通过气体喷吹将单位面积重量调整至约50g/m2，制作高强度热浸镀锌钢板的样品(GI)。另外，也一并制作下述的合金化高强度热浸镀锌钢板的样品(GA)，即，在实施同样的氧化·还原退火后，接着使用浴中有效Al浓度：0.132质量％且剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的460℃的热浸镀锌浴对钢带实施热浸镀锌处理后，通过气体喷吹将单位面积重量调整至约50g/m2，制成高强度热浸镀锌钢板，在热浸镀锌处理后接着在520℃对高强度热浸镀锌钢板实施20秒合金化处理而制成合金化高强度热浸镀锌钢板。
对以上得到的高强度热浸镀锌钢板(GI)或者合金化高强度热浸镀锌钢板(GA)评价镀覆外观。以下示出测定方法和评价方法。
＜镀覆外观＞
目视观察钢板表面的外观，将没有不镀覆的外观不良的钢板评价为◎，将没有不镀覆的外观不良但存在外观不均的钢板评价为〇，将具有不镀覆的钢板评价为×。另外，如果为◎、〇，则视为合格。
将以上得到的结果与制造条件一并示于表2-1和表2-2。另外，在表2-1和表2-2中“判定”是只要满足式(1)则记为〇，若不满足则记为×。
由表2-1和表2-2的结果可知，本发明例中，尽管对相对于Si含有规定以上的Mn的高强度钢板实施镀覆，镀覆外观也良好。另一方面，按本发明的范围外的条件制造的比较例中，镀覆外观差。另外，Mn量小于1.7％的参考例No.39～42由于Mn量低，所以未大量产生Mn单独氧化物，即便不采用本发明也可得到良好的镀覆外观。[Si]/[Mn]大于0.30的参考例No.35～39、63～66像图2、3中说明的那样，氧化物的析出形态与[Si]/[Mn]≤0.30的情况不同，因此判定与镀覆外观未必一致。应予说明，认为Si量小于0.2％的参考例No.1～4由于Si量低，所以通过氧化处理生成了足够量的铁氧化物，所以即便不采用本发明也可得到良好的镀覆外观。
产业上的可利用性
根据本发明的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，可提供镀覆外观优异、能够使汽车的车体本身轻型化且高强度化的高强度热浸镀锌钢板。
符号说明
100 连续热浸镀锌装置
10 加热带
10A 第1加热带
10B 第2加热带(直火型加热炉)
11 炉底辊
12 均热带
14、16 冷却带
18 炉鼻子
20 退火炉
22 热浸镀锌浴
23 合金化设备
P 钢带
30 镀层
31 Si-Mn表面氧化物
32 Si-Mn内部氧化物
33 Mn单独氧化物

Claims (9)

1.一种高强度热浸镀锌钢板的制造方法，使用连续热浸镀锌装置，所述连续热浸镀锌装置具有依次并置有加热带、均热带和冷却带的退火炉以及设置于该冷却带之后的热浸镀锌设备，
所述高强度热浸镀锌钢板的制造方法具有以下的工序：
在所述退火炉的内部，按照所述加热带、所述均热带和所述冷却带的顺序输送钢带，对该钢带实施退火的工序，
使用所述热浸镀锌设备对从所述冷却带排出的钢带实施热浸镀锌而得到高强度热浸镀锌钢板的工序；
所述钢带具有以下的成分组成：以质量％计含有Mn：2.0％～3.5％和Si：0.2％～1.05％，且满足[Si]/[Mn]≤0.30，
所述成分组成、所述均热带内的气氛的露点和所述加热带的出口侧温度满足下式(1)，
A×50+B-C/30＜140···(1)
其中，A＝[Mn]-[Si]×4
B＝-0.0068×(D.P.)3-0.59×(D.P.)2-11.7×(D.P.)+120
C＝exp(T/100)/[Si]，
[Si]：Si浓度，单位为质量％，
[Mn]：Mn浓度，单位为质量％，
D.P.：所述均热带内的气氛的露点，单位为℃，其中，-50℃＜D.P.＜-5℃，
T：所述加热带的钢带出口侧温度，单位为℃，400℃＜T＜850℃。
2.根据权利要求1所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，所述加热带具备分为前段和后段的直燃式燃烧炉，
使所述前段的气氛的空气比为1.0以上且小于1.3，
使所述后段的气氛的空气比为0.7以上且小于1.0。
3.根据权利要求1或2所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，在所述均热带内，使该均热带的气氛的氢浓度为5体积％～30体积％，在700℃～900℃的温度区域对所述钢带实施10秒～300秒的还原退火。
4.根据权利要求1或2所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，在实施所述热浸镀锌后，对所述高强度热浸镀锌钢板进一步实施在460℃～600℃的温度加热10秒～60秒的合金化处理。
5.根据权利要求1或2所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，所述成分组成以质量％计进一步含有C：0.8％以下、P：0.1％以下、S：0.03％以下、Al：0.1％以下、B：0.005％以下和Ti：0.2％以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
6.根据权利要求1或2所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，所述成分组成以质量％计进一步含有选自N：0.010％以下、Cr：1.0％以下、Cu：1.0％以下、Ni：1.0％以下、Mo：1.0％以下、Nb：0.20％以下、V：0.5％以下、Sb：0.200％以下、Ta：0.1％以下、W：0.5％以下、Zr：0.1％以下、Sn：0.20％以下、Ca：0.005％以下、Mg：0.005％以下和REM：0.005％以下中的1种或2种以上。
7.根据权利要求5所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，所述成分组成以质量％计进一步含有选自N：0.010％以下、Cr：1.0％以下、Cu：1.0％以下、Ni：1.0％以下、Mo：1.0％以下、Nb：0.20％以下、V：0.5％以下、Sb：0.200％以下、Ta：0.1％以下、W：0.5％以下、Zr：0.1％以下、Sn：0.20％以下、Ca：0.005％以下、Mg：0.005％以下和REM：0.005％以下中的1种或2种以上。
8.根据权利要求1或2所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，对于满足所述成分组成且具有相互不同的成分组成的多种钢带，基于各钢带的Si浓度和Mn浓度，以所有钢带均满足所述式(1)的方式控制所述D.P.和所述T。
9.根据权利要求1或2所述的高强度热浸镀锌钢板的制造方法，其中，所述D.P.为-30℃以下。
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