CN117701868A - 一种快速连退带钢生产线 - Google Patents

Abstract

一种快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；预热段采用喷射直火预热装置或喷气辐射复合加热装置；加热段采用直火加热段和/或辐射管加热段；快速冷却段采用高氢冷却、或气雾冷却或水淬冷却；所述均热段采用辐射管均热或喷气辐射复合加热装置。本发明同一生产线可以生产四种不同快速冷却路径的超高强钢产品，及生产冷轧退火、酸洗、闪镀三种不同表面状态的高强带钢产品，实现低成本灵活生产不同表面状态高强钢产品。

Description

一种快速连退带钢生产线

技术领域

本发明涉及钢冷轧后处理技术领域，特别涉及一种快速连退带钢生产线。

背景技术

汽车工业已经成为我国支柱产业之一。安全性是汽车的首要需求。为了提高车身的安全性，汽车用材需要具备足够的强度，总的来看通常材料强度越高、碰撞时吸收能越大，对车身的安全性越有利。而随着全球环境恶化和能源紧缺问题的日益加剧，加上世界各国车辆碰撞安全标准和汽车尾气排放法规限定的提高，使得汽车轻量化成为汽车制造业的主要发展方向之一。综合考虑汽车制造成本、回收和维护，高强钢，特别是超高强度钢仍然是未来汽车工业发展的首选材料。因此，汽车工业对高强度带钢特别是超高强度带钢的需求在逐年快速增加。其中连续退火的冷轧超高强带钢的生产，一直是各大钢厂的关注重点之一。

传统的连续退火带钢处理线，通常包括以下工位的设备：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－中间活套－平整－出口活套－精整－卷取，有的处理线在平整工位与精整工位之间还布置拉矫工位设备，有的处理线在平整工位与精整工位之间布置钝化或耐指纹等表面后处理工位设备，也有的处理线在平整工位与精整工位之间同时布置拉矫工位设备和钝化或耐指纹等表面后处理工位设备，如图1所示。

上述中央连续后处理工位，生产连续退火的冷轧产品时通常包括普通预热段－加热段－均热段－缓冷段－快冷段－过时效(OA)段－喷气冷却段和最终水冷段这些设备。有的处理线，在快冷段与过时效段之间布置再加热段，也有的机组在快冷段与过时效段之间同时布置酸洗段和再加热段。具体也可见图1。

上述传统连续退火带钢处理线的普通预热段、加热段，一种常见的方式是采用直火加热，且优选采用清洁的天然气进行直火加热，防止不清洁的燃烧废气污染带钢表面，并利用直火燃烧废气直接预热带钢，另一种常见方式是使用辐射管加热，用辐射管燃烧废气预热带钢。存在的不足是：

如果采用直火加热，预热带钢后的直火燃烧废气排放温度仍然比较高，通常会超过800℃，有时会超过850℃，超过850℃时通常需要掺入冷风将废气排放温度控制在850℃及以下才能进行二次离线利用。废气温度越高，意味着热能损失越多。可以看出，这种方法，热能一次在线利用率低，而且二次离线利用产生的蒸汽或热水在本机组往往不能全部消耗掉，因此将带来该区域能源平衡的困难；由于直火燃烧废气直接接触带钢而且接触时间较长，另外在预热段需将直火燃烧废气中的过量燃气进行二次燃烧，二次燃烧火焰往往是氧化性火焰，这必然限制带钢预热温度的提高，否则，容易在带钢表面形成过厚的氧化层，特别是对于高强钢和超高强钢，由于基板中添加了Si、Mn等强化合金元素，相比普通强度产品，带钢表面更容易出现合金强化元素的富集，引起表面质量问题，因此通常带钢的预热温度只能预热到250℃左右，预热效果较差。如果采用辐射管加热，预热带钢后的燃烧废气排放温度仍然比较高，生产高温退火料时通常会超过350℃，需增加锅炉或过热水加热装置进行燃烧废气余热的二次利用，经济效率明显降低，而且设备占地面积大。另外，能源直接利用到带钢上的比例低，即仍然由预热带钢后的废气带走了大量的热量(预热带钢后的废气温度越高，带走的热量越多)，燃烧的热量没有充分传输到带钢上(即能源的一次利用率低)。还有，就是预热带钢温度受限，通常预热后的带钢很难超过250℃。

发明内容

本发明的目的在于设计一种快速连退带钢生产线，可以实现以下目的：采用直火加热时，做到直火燃烧废气余热的充分利用，可以将带钢温度快速预热到至少350℃以上，并避免直火燃烧废气在预热炉内长时间直接接触带钢，从而避免带钢表面生成过厚的氧化层；不采用直火加热时，采用新型的加热技术，将燃烧废气余热的充分利用，并将燃烧废气余热基本都传输到了带钢上，提高热能一次利用率，使得燃烧废气充分加热带钢后可直接排放，无需增加锅炉或过热水加热装置进行二次利用，显著降低投资、减少占地面积；另外，实现超高强钢的快速加热、快速冷却处理，缩短带钢的热处理周期时间；快速加热、快速冷却及快速热处理工艺技术的应用可以采用较低的合金成分生产更高强度等级的各种先进高强钢产品，不仅可以降低高强钢生产成本，还可以提高各种超高强钢产品的力学性能及后续加工性能(如焊接性能、涂装性能)，显著提高高强钢产品的市场竞争力。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置或喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用直火加热段和/或辐射管加热段；

所述均热段采用辐射管均热或喷气辐射复合加热装置均热；

所述快速冷却段采用高氢冷却、或气雾冷却或水淬冷却。

又，本发明还设计一种快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置或喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用直火加热段和/或辐射管加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却或水淬冷却并联布置，或，气雾冷却与水淬冷却并联布置且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道，或，高氢冷却与气雾冷却、水淬冷却并联布置且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道。

进一步，在最终水冷段后设置可选择的酸洗段，当带钢经过酸洗段设备时可用于带钢的酸洗，当不需对带钢进行酸洗时，带钢可旁通不经过酸洗段设备。

更进一步，在酸洗段之后还设置可选择的闪镀段。酸洗后的带钢可以选择进入闪镀段，生产闪镀镍或闪镀锌等闪镀产品，当不需对带钢进行闪镀时，带钢可以旁通不经过闪镀段。

优选的，在焊接工位与入口活套工位之间设置清洗工位，带钢可以选择经过清洗工位设备进行清洗，也可以旁通跳过清洗工位；优选地，在入口活套工位的前、后均设置清洗工位，带钢先进行第一次清洗，进入活套，然后进行第二次清洗，再进入中央连续后处理工位。

优选的，在卷取工位前设置精整工位，带钢进行精整再卷取。

优选的，在平整工位之前设置中间活套工位。

优选的，在平整工位与出口活套工位之间设置拉矫工位。

优选的，在平整工位与出口活套工位之间设置钝化或耐指纹等表面后处理工位，带钢可以选择进行钝化或耐指纹等表面处理再进入出口活套；或，在平整工位与出口活套工位之间同时设置拉矫工位设备和钝化或耐指纹等表面后处理工位，带钢可以选择进行拉矫或/和钝化或耐指纹等表面处理再进入出口活套。

本发明可以将辐射管均热段改为喷气辐射复合加热装置均热，实现带钢厚度规格变化、目标温度变化、机组速度变化等工况变化时带钢均热温度的快速调节。

本发明还提供一种喷射直火预热装置，其包括：直火炉、预热炉；其中，

所述直火炉包括：

炉壳，其上下端分别设置炉顶辊室、炉底辊室；炉顶辊室、炉底辊室内分别设置转向辊；炉壳内沿高度方向设置若干直火加热区，直火加热区内设置若干直火烧嘴；炉壳上部侧壁设至少两个通孔，且左右对称设置；

所述预热炉包括：

炉体，其上部侧壁设至少两个连接孔，且左右对称设置，并分别通过连通管连接所述直火炉炉壳上部的通孔；炉体顶端设与所述直火炉炉顶辊室对应、供带钢穿过的炉喉；炉体底部设带钢入口及相应的密封装置和转向辊；炉体内上部设一穿带孔的上隔板，形成直火废气上集气室；直火废气上集气室下方设直火燃烧废气二次燃烧室，直火燃烧废气二次燃烧室内设至少一只明火烧嘴；优选的，所述直火燃烧废气二次燃烧室内还设置燃烧废气测温计；炉体内下部设一带穿带孔的下隔板，形成直火废气下集气室，并通过一废气排出管道连接一废气风机；所述废气排出管道上设置控制阀；

若干换热与喷气风箱单元，沿炉体高度方向设置于所述炉体内直火燃烧废气二次燃烧室下方的两侧，中间形成供带钢穿过的穿带通道；每个换热与喷气风箱单元包括，

风箱体，其内竖直设置若干热交换管，风箱体相对所述穿带通道的一侧面设置若干喷嘴；上下设置的风箱体之间设置与热交换管连通的废气二次混合室；风箱体内通入氮氢保护气体；

循环风机，其进口管道的端口设置于所述穿带通道内，其出口管道的端口位于风箱体内；

若干可供带钢穿过的密封装置，分别设置于所述穿带通道的上下端口处及上、下隔板的穿带孔处；优选的，所述密封装置为氮气密封结构，采用氮气密封室，其上设有氮气注入管道。

生产过程中，直火炉直火燃烧产生的高温燃烧废气通过连通管进入预热炉，预热炉内设有多个依次上下排列的换热与喷气风箱单元，该换热与喷气风箱单元的热交换管道(高温燃烧废气走管程，保护气体走壳程)对风箱体内的氮氢混合气体加热，通过正对带钢两侧的高速喷嘴向带钢两面喷吹高温氮氢混合气体，快速加热带钢，喷出的高温氮氢混合气体与低温带钢进行热交换，混合气体降低温度之后从布置在靠近带钢两侧边的循环风机抽回到炉内热交换器与其内部的走管程的燃烧废气再次进行热交换，再次提升氮氢混合气体的温度，而后从该喷气风箱单元内部再喷向带钢两面，如此循环往复。

在所述预热装置中：

所述预热设置换热与喷气风箱单元及直火燃烧废气二次燃烧室，所述换热与喷气风箱单元采用热交换管道(热交换器不是布置在炉外)，将直火燃烧废气二次燃烧室再次燃烧的燃烧废气加热风箱体内循环利用的氮氢保护气体，在循环风机的作用下加热后的氮氢保护气体高速喷射到带钢上下表面强制对流换热，实现快速高效预热带钢。

在直火燃烧废气二次燃烧室内还设置明火烧嘴，用于直火燃烧废气中未充分燃烧的燃气在直火燃烧废气二次燃烧室内进行富氧二次燃烧，且燃烧的火焰不会接触到带钢。

上下设置的风箱体之间设置与热交换管连通的废气二次混合室，在该废气二次混合室对废气温度进行均匀化处理，然后再进入下行的风箱体。

所述密封装置为氮气密封结构，设有氮气密封室，氮气密封室内都设有氮气注入管道口，通过向氮气密封室内内通入密封氮气，维持相对高压，避免大量直火燃烧废气进入炉内换热与喷气风箱单元内部的穿带通道，从而可以避免直火燃烧废气过量氧化带钢表面。

所述预热炉的带钢入口处设密封装置，其内部也设置气体注入口，喷吹少量密封氮气或空气，其作用是避免直火燃烧废气溢出至炉外。

再有，本发明还提供一种喷气辐射复合加热装置，其包括：

炉体，其内沿高度方向设置复合加热体；所述复合加热体，包括，保温箱体，其壳体内壁设保温材料；保温箱体的一侧面中央设安装孔；

循环风机，设置于所述保温箱体安装孔处，其吸风口对应安装孔轴线，出风口设于机壳侧面；

缓冲腔体，设置于所述保温箱体内对应循环风机吸风口处，缓冲腔体背面设与循环风机吸风口对应的热风出口，缓冲腔体正面设热风进口；优选的，所述缓冲腔体与高温喷气风箱为一体结构；

两高温喷气风箱，竖直对称设置于所述保温箱体内缓冲腔体正面热风进口的两侧，形成供带钢穿过的穿带通道；位于该穿带通道两侧的两高温喷气风箱的一侧面沿高度方向间隔设置若干排射流喷嘴，且，n排射流喷嘴之间设置一间隙，n≥1；n＝1时，所述辐射管平行布置于该一排射流喷嘴的上方或下方；优选的，所述射流喷嘴直径为射流喷嘴到带钢的距离的1/10～1/5；更优选的，所述射流喷嘴采用圆孔结构；

若干辐射管，对称设置于所述两高温喷气风箱内，所述辐射管包括连接烧嘴的连接管段、自连接管段一端弯折延伸的辐射管段、自辐射管段一端延伸弯折形成的换热管段；所述辐射管段对应所述高温喷气风箱中n排射流喷嘴之间设置的间隙，形成喷气与辐射交替结构；优选的，所述辐射管的辐射管段、连接管段、换热管段为平行设置。

本发明所述喷气辐射复合加热装置采用复合加热技术，能够把高速高温喷气加热技术与辐射管加热技术能够有机的结合在一起，充分的发挥了高速高温喷气加热技术与辐射管加热技术的技术优势。通过优化设计辐射管的结构，将辐射管安装到高速高温喷气风箱内部把辐射管燃烧气体产生的热量通过高速高温喷气与辐射两种方式迅速的转移到带钢上去，实现带钢的快速加热，对于1mm的带钢平均加热速度最高不低于40℃/s，这样可以大大缩短加热炉的长度，对于一个年产量30万吨机组其加热段约2个pass，降低炉体的热惯性；

其次，由于燃气产生的热量被风箱中的循环气体(N2+H2)带走，这不仅可以降低辐射管的排烟温度，同等情况下可以降低辐射管的排烟温度约100℃，提高辐射管的热效率约5％，还可以降低辐射管的平均工作温度，延长辐射管的使用寿命；

再次，经过加热的循环气体温度较为均匀，因此加热过程中带钢宽度方向上的温度分布较为均匀，根据运行实际加热过程中带钢宽度方向上的均匀性控制在±5℃，从而实现机组的稳定运行。高速喷气和辐射复合加热技术将会显著提升现存机组的产能，解决产线上加热能力不足的问题。

本发明所述喷气辐射复合均热装置的辐射管既具有燃烧辐射功能(是指在两排喷嘴之间是辐射管的高温段)，又具有换热器功能，对循环气体进行加热，这样能够把辐射管内燃烧气体的热量通过强制换热迅速的转移到带钢上去，实现带钢的快速加热，可以大大缩短加热炉的长度，降低大型立式连续退火炉体的热惯性。

本发明所述生产线与传统连续热处理线不同点或创新点在于：

使用直火加热时，使用喷射直火预热段代替普通预热段，其区别于普通预热段的显著特征在于：

①采用炉内热交换器(热交换器不是布置在炉外)加热循环利用的氮氢保护气体，利用加热的氮氢保护气体高速喷射到带钢上下表面强制对流换热实现快速高效预热带钢，此方法与传统的预热方法相比，炉壳及保护气体通道的热量损失显著减少，燃烧废气余热利用更充分、加热效率更高、加热速率更快；

②在喷射直火预热段内，加热段燃烧废气从预热段的换热器室通过，在通过过程中加热段燃烧废气与换热器室内的热交换器进行充分的换热，加热氮氢保护气体，因此在喷射直火预热段内加热段燃烧废气不是一直与带钢直接接触(当加热段采用直火加热时，喷射直火预热段仅在高温段短时直接接触而且此时废气属于还原性气氛或微氧化气氛)，从而可以避免带钢表面过氧化；

③当加热段采用直火加热时，直火燃烧废气中的未充分燃烧的燃气在喷气预热段顶部的半密封单元内进行富氧二次燃烧，但燃烧的火焰不接触带钢，因此有效避免了带钢表面过氧化；

④带钢预热温度更高，当加热段采用直火加热时，由于高温氮氢保护气体喷射直火预热换热系数高，预热后的带钢温度至少可以达到350℃及以上，比普通预热段带钢温度至少高出100℃；

⑤当加热段采用直火加热时，本发明所述喷射直火预热段出来的直火燃烧废气温度通常远低于750℃(如果高速喷射预热单元布置数量足够多的话甚至可以达到200℃以下直接排放)，无需掺冷空气进行炉外二次利用或根本无需二次利用。

不使用直火加热时，使用喷气辐射复合加热段设备对带钢进行快速加热，该加热设备除了利用辐射管辐射加热带钢外，还利用辐射管燃烧废气加热循环利用的氮氢保护气体，再由氮氢保护气体喷射到带钢上下表面实现强制对流换热，换热效率高，废气温度可以直接利用后低于250℃排放，将燃烧热量基本全部传输利用的带钢的加热上。

通过直火加热设备或喷气辐射复合加热设备与高氢快冷设备的配合使用，实现了高强钢的快速加热、快速冷却退火处理，可以提高高强钢的强度；

本发明所述技术方案可以实现冷轧退火、酸洗和闪镀三种不同表面状态的超高强钢连续生产。

本发明的有益效果在于：

1)预热后带钢温度高，热能一次利用率高；

2)实现带钢的快速加热、快速冷却处理，可生产强度级别高的带钢产品；

3)采用喷气辐射复合加热装置均热时，带钢厚度规格变化、目标温度变化、机组速度变化等工况变化时带钢均热温度可以实现快速调节，可以减少因带钢温度不符造成的质量损失；

4)快速加热、快速冷却及快速热处理工艺技术的应用可以采用较低的合金成分生产更高强度等级的各种先进高强钢产品，450MPa级产品的成分可以达到590MPa级产品的强度，相应780MPa级产品的成分可以达到980MPa级产品的性能，不仅可以降低高强钢生产成本，还可以提高各种超高强钢产品的力学性能及后续加工性能(如焊接性能、涂装性能)，显著提高高强钢产品的市场竞争力；

5)实现超高强钢的快速加热、快速冷却处理，缩短带钢的热处理周期时间。

附图说明

图1为传统连退生产线工位布置示意图；

图2为本发明实施例1的生产线工位布置示意图；

图3为本发明实施例2的生产线工位布置示意图；

图4为本发明实施例3的生产线工位布置示意图；

图5为本发明实施例4的生产线工位布置示意图；

图6为本发明实施例5的生产线工位布置示意图；

图7为本发明实施例6的生产线工位布置示意图；

图8为本发明实施例7的生产线工位布置示意图；

图9为本发明实施例8的生产线工位布置示意图；

图10为本发明实施例9的生产线工位布置示意图；

图11为本发明实施例10的生产线工位布置示意图；

图12为本发明实施例11的生产线工位布置示意图；

图13为本发明实施例12的生产线工位布置示意图；

图14为本发明实施例13的生产线工位布置示意图；

图15为本发明实施例14的生产线工位布置示意图；

图16为本发明实施例15的生产线工位布置示意图；

图17为本发明实施例16的生产线工位布置示意图；

图18为本发明实施例17的生产线工位布置示意图；

图19为本发明实施例18的生产线工位布置示意图；

图20为本发明实施例19的生产线工位布置示意图；

图21为本发明实施例20的生产线工位布置示意图；

图22为本发明实施例21的生产线工位布置示意图；

图23为本发明实施例22的生产线工位布置示意图；

图24为本发明实施例23的生产线工位布置示意图；

图25为本发明实施例24的生产线工位布置示意图；

图26为本发明实施例25的生产线工位布置示意图；

图27为本发明实施例26的生产线工位布置示意图；

图28为本发明实施例27的生产线工位布置示意图；

图29为本发明实施例28的生产线工位布置示意图；

图30为本发明实施例29的生产线工位布置示意图；

图31为本发明所述喷射直火预热装置实施例的结构示意图；

图32为本发明所述喷射直火预热装置实施例中预热炉的结构示意图；

图33为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例的结构示意图1；

图34为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例的结构示意图2；

图35为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例中复合加热体的结构示意图；

图36为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例中高温喷气风箱的局部立体图；

图37为本发明所述喷气辐射复合加热装置实施例中辐射管的立体图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明。需要说明的是，应用本发明思想可以衍生、拓展出多种生产线，本实施例仅给出一些实施方式，本发明的族群专利还会给出其它实施方式，即使是全部族群专利实施例也仅是给出了部分实施方式，按本发明所述的可选择工位或段的选择、不选择所产生的各种组合，都在本发明的保护范围，按本发明思路衍生出的各种生产线也在本发明的保护范围之内。另外，对于常规工位，例如清洗工位包括碱液喷淋段、碱液刷洗段、电解清洗段、热水刷洗或冷水磨粒辊刷洗段和热水漂洗段，甚至简化、组合采用高压水射流刷洗段、超声波清洗段、高压清洗段等清洗新技术设备，都认为是本发明的演生生产线，也在本发明的保护范围之内。再例如，精整工位包括切边、涂油等设备，也在本发明的保护范围之内。

参见图2～图4，其所示为本发明实施例1～3，本发明所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置；

所述加热段采用直火加热段；

所述均热段采用辐射管均热；

所述快速冷却段采用高氢冷却、或气雾冷却或水淬冷却。

本发明实施例1～3实现了在一条生产线同时采用喷射直火预热装置和高氢冷却或气雾冷却或水淬冷却，进行快速加热、快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图5，其所示为本发明实施例4，在实施例4中，本发明所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、高氢冷却段和水淬冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置；

所述加热段采用直火加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段进行高氢冷却，也可以选择走气雾冷却段进行气雾冷却；

实施例4的生产线同时采用喷射直火预热装置、高氢冷却和气雾冷却，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图6，本发明实施例5，所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置；

所述加热段采用直火加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却与水淬冷却并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段进行高氢冷却，也可以选择走水淬冷却段进行水淬冷却。

本发明实施例5所述的生产线同时采用喷射直火预热装置、高氢冷却和水淬冷却，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图7，其所示为本发明实施例6，在实施例6中，本发明所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置；

所述加热段采用直火加热段；

所述快速冷却段采用气雾冷却与水淬冷却并联且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道；带钢可以先气雾冷却后水淬冷却，也可以仅气雾冷却或仅水淬冷却；

本发明实施例6的生产线同时采用喷射直火预热装置、气雾冷却段和水淬冷却段，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图8，本发明实施例7，所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置；

所述加热段采用直火加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却、水淬冷却并联布置，且，气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道。

所述气雾冷却段和水淬冷却段串联布置，带钢可以先气雾冷却后水淬冷却，也可以仅气雾冷却或仅水淬冷却；所述高氢冷却段与(气雾冷却段+水淬冷却段)并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段，也可以选择走气雾冷却+水淬冷却段进行快速冷却处理。

实施例7所述生产线同时采用喷射直火预热装置、高氢冷却段和(气雾冷却段+水淬冷却段)，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图9～图11，其所示为本发明实施例8～10，所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用辐射管加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却、或气雾冷却、或水淬冷却；

所述均热段采用辐射管均热。

本发明实施例8～10所述生产线同时采用喷气辐射复合加热装置和高氢冷却、或气雾冷却或水淬冷却中的一种快速冷却方式，进行快速加热、快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图12，其所示为本发明实施例11，其在实施例8的基础上，所述快速冷却段采用高氢冷却段和气雾冷却段并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段进行高氢冷却，也可以选择走气雾冷却段进行气雾冷却。

实施例11的生产线同时采用喷气辐射复合加热装置、高氢冷却和气雾冷却方式，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图13，其所示为本发明实施例12，其在实施例8的基础上，所述快速冷却段采用高氢冷却段和水淬冷却段并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段进行高氢冷却，也可以选择走水淬冷却段进行水淬冷却。

实施例12的生产线同时采用喷气辐射复合加热装置、高氢冷却和水淬冷却方式，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图14，其所示为本发明实施例13，所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用辐射管加热段；

所述快速冷却段采用气雾冷却与水淬冷却并联布置，且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道，形成所述气雾冷却段和水淬冷却段串联布置，带钢可以先气雾冷却后水淬冷却，也可以仅气雾冷却或仅水淬冷却。

实施例13的生产线同时采用喷气辐射复合加热装置、气雾冷却段和水淬冷却段，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图15，其所示为本发明实施例14，所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用辐射管加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却、水淬冷却并联布置，且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道，形成所述气雾冷却段和水淬冷却段串联布置。

带钢可以先气雾冷却后水淬冷却，也可以仅气雾冷却或仅水淬冷却；所述高氢冷却段与(气雾冷却段+水淬冷却段)并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段，也可以选择走气雾冷却+水淬冷却段进行快速冷却处理。

实施例14的生产线同时采用喷气辐射复合加热装置、高氢冷却段和(气雾冷却段+水淬冷却段)，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，实现超高强带钢的连续生产。

参见图16～图18，其所示为本发明实施例15～17，所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置；

所述加热段采用直火加热段；

所述均热段采用喷气辐射复合加热装置均热；

所述快速冷却段采用高氢冷却、或气雾冷却或水淬冷却。

实施例15～17的生产线同时采用喷射直火预热装置和高氢冷却或气雾冷却或水淬冷却中的一种快速冷却方式，进行快速加热、快速冷却处理，并采用喷气辐射复合加热装置进行均热，实现超高强带钢的连续生产。

参见图19、图20，其所示为本发明实施例18、19，其是在实施例15的基础上，所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却或水淬冷却并联布置。

所述高氢冷却段与气雾冷却段并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段进行高氢冷却，也可以选择走气雾冷却段进行气雾冷却。或，

所述高氢冷却段与水淬冷却段并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段进行高氢冷却，也可以选择走水淬冷却段进行水淬冷却。

参见图21，其所示为本发明实施例20，所述快速退火带钢生产线依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置；

所述加热段采用直火加热段；

所述均热段采用喷气辐射复合加热装置均热；

所述快速冷却段采用气雾冷却与水淬冷却并联布置且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道，形成气雾冷却段和水淬冷却段串联布置，带钢可以先气雾冷却后水淬冷却，也可以仅气雾冷却或仅水淬冷却。

实施例20的生产线同时采用喷射直火预热装置、气雾冷却段和水淬冷却段设备，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，并采用喷气辐射复合均热段进行均热，实现超高强带钢的连续生产。

参见图22，其所示为本发明实施例21，所述快速退火带钢生产线依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置；

所述加热段采用直火加热段；

所述均热段采用喷气辐射复合加热装置均热；

所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却、水淬冷却并联布置，且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道，形成气雾冷却段和水淬冷却段串联布置；带钢可以先气雾冷却后水淬冷却，也可以仅气雾冷却或仅水淬冷却；所述高氢冷却段与(气雾冷却段+水淬冷却段)并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段，也可以选择走气雾冷却+水淬冷却段进行快速冷却处理；

实施例21的生产线同时采用喷射直火预热装置、高氢冷却段和(气雾冷却段+水淬冷却段)，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，并采用喷气辐射复合均热装置进行均热，实现超高强带钢的连续生产。

参见图23～图25，其所示为本发明实施例22～24，所述快速退火带钢生产线，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用辐射管加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却、或气雾冷却或水淬冷却；

所述均热段采用喷气辐射复合加热装置均热。

实施例22～24的生产线同时采用喷气辐射复合加热装置和高氢冷却或气雾冷却或水淬冷却中的一种快速冷却方式，进行快速加热、快速冷却处理，并采用喷气辐射复合均热装置进行均热，实现超高强带钢的连续生产。

参见图26、图27，其所示为本发明实施例25、26，其是在实施例22的基础上，所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却或水淬冷却并联布置。

所述高氢冷却段与气雾冷却段并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段进行高氢冷却，也可以选择走气雾冷却段进行气雾冷却。或，

所述高氢冷却段与水淬冷却段并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段进行高氢冷却，也可以选择走水淬冷却段进行水淬冷却。

参见图28，本发明实施例27，所述快速退火带钢生产线依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用辐射管加热段；

所述均热段采用喷气辐射复合加热装置均热；

所述快速冷却段采用气雾冷却与水淬冷却并联布置，且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道，形成所述气雾冷却段和水淬冷却段串联布置；带钢可以先气雾冷却后水淬冷却，也可以仅气雾冷却或仅水淬冷却。

实施例27的生产线同时采用喷气辐射复合加热装置、气雾冷却和水淬冷却，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，并采用喷气辐射复合均热装置进行均热，实现超高强带钢的连续生产。

参见图29，本发明实施例28，其是在实施例27的基础上，所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却、水淬冷却并联布置，且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道，形成气雾冷却段和水淬冷却段串联布置；带钢可以先气雾冷却后水淬冷却，也可以仅气雾冷却或仅水淬冷却；所述高氢冷却段与(气雾冷却段+水淬冷却段)并联布置，带钢可以选择走高氢冷却段，也可以选择走气雾冷却+水淬冷却段进行快速冷却处理。

实施例28的生产线同时采用喷气辐射复合加热装置、高氢冷却段和(气雾冷却段+水淬冷却段)，进行快速加热、可选择的快速冷却处理，并采用喷气辐射复合加热装置进行均热，实现超高强带钢的连续生产。

参见图30，本发明实施例29，其是在实施例1的基础上，在最终水冷段后设置可选择的酸洗段，带钢可以选择经过酸洗段，也可以旁通跳过酸洗段。

参见图31、图32，本发明所述的喷射直火预热装置，其包括：直火炉1、预热炉2；其中，

所述直火炉1包括：

炉壳11，其上下端分别设置炉顶辊室101、炉底辊室102；炉顶辊室101、炉底辊室102内分别设置转向辊12、12’；炉壳11内沿高度方向设置若干直火加热区111，直火加热区111内设置于若干直火烧嘴13；炉壳11上部侧壁设两个通孔，且左右对称设置；

所述预热炉2包括：

炉体21，其上部侧壁设两个连接孔，且左右对称设置，并分别通过连通管22连接所述直火炉1炉壳11上部的通孔；炉体21顶端设与所述直火炉1炉顶辊室101对应、供带钢穿过的炉喉211；炉体21底部设带钢入口及相应的密封装置212和转向辊23；炉体21内上部设一穿带孔的上隔板213，形成直火废气上集气室201；直火废气上集气室201下方设直火燃烧废气二次燃烧室202，直火燃烧废气二次燃烧室202内设至少一只明火烧嘴24；炉体21内下部设一带穿带孔的下隔板214，形成直火废气下集气室203，并通过一废气排出管道215连接一废气风机25，自烟囱500排出；

若干换热与喷气风箱单元26，沿炉体21高度方向设置于所述炉体21内直火燃烧废气二次燃烧室202下方的两侧，中间形成供带钢穿过的穿带通道204；每个换热与喷气风箱单元26包括，

风箱体261，其内竖直设置若干热交换管262，风箱体261相对所述穿带通道204的一侧面设置若干喷嘴263；上下设置的风箱体261之间设置与热交换管262连通的废气二次混合室205；风箱体261内通入氮氢保护气体；

循环风机264，其进口管道的端口设置于所述穿带通道204内，其出口管道的端口位于风箱体261内；

若干可供带钢穿过的密封装置27、27’、27”，分别设置于所述穿带通道204的上下端口处及上、下隔板213、214的穿带孔处。

优选的，所述直火燃烧废气二次燃烧室202内还设置燃烧废气测温计28。

优选的，所述密封装置27、27’、27”为氮气密封结构，采用氮气密封室，其上设有氮气注入管道。

优选的，所述废气排出管道215上设置控制阀216。

带钢100经直火炉前转向辊转向向上运行，先经过预热炉入口密封装置密封后进入预热炉2进行预热，接着进入直火炉1的炉顶辊室，经转向辊转向后进入直火炉1进行直火加热，然后进入直火炉1的炉底辊室，经转向辊转向后继续运行。

直火燃烧废气经热交换管道将氮氢保护气体加热后废气温度下降(氮氢保护气体在循环风机的作用下喷吹到带钢上下表面预热带钢)，降温后的氮氢保护气体在预热炉的工作侧(WS侧)和驱动侧(DS侧)两侧被循环风机264再抽吸到风箱内与热交换管道进行换热；直火燃烧废气从上而下依次通过换热与喷气风箱单元，在变频废气风机25的抽吸下，通过废气排出管道215先经过余热锅炉400进行燃烧废气余热的炉外二次利用，再进入烟囱500内最终排放。

参见图33～图37，本发明所述的喷气辐射复合加热装置，其包括：

炉体4，其内沿高度方向设置复合加热体5；所述复合加热体5包括，

保温箱体51，其壳体内壁设保温材料；保温箱体51的一侧面中央设安装孔；

循环风机52，设置于所述保温箱体51安装孔处，其吸风口521对应安装孔轴线，出风口522设于机壳侧面；

缓冲腔体53，设置于所述保温箱体51内对应循环风机52吸风口处，缓冲腔体53背面设与循环风机52吸风口对应的热风出口，缓冲腔体正面设热风进口；

两高温喷气风箱54、54’，竖直对称设置于所述保温箱体51内缓冲腔体53正面热风进口的两侧，形成供带钢100穿过的穿带通道200；位于该穿带通道100两侧的两高温喷气风箱54、54’的一侧面沿高度方向间隔设置若干排射流喷嘴55、55’，且，n排射流喷嘴之间设置一间隙300，n≥1；

若干辐射管56、56’，对称设置于所述两高温喷气风箱54、54’内，所述辐射管56(辐射管56为例，下同)包括连接烧嘴的连接管段561、自连接管段561一端弯折延伸的辐射管段562、自辐射管段562一端延伸弯折形成的换热管段563；所述辐射管段562对应所述高温喷气风箱54中n排射流喷嘴之间设置的间隙300，形成喷气与辐射交替结构。

优选的，所述缓冲腔体与高温喷气风箱为一体结构。

优选的，所述射流喷嘴直径为射流喷嘴到带钢的距离的1/10～1/5。

优选的，所述射流喷嘴采用圆孔结构。

优选的，所述辐射管采用空间四行程结构，形成四段平行设置的管段，其中，一管段为辐射管段，其余为连接管段、换热管段。

实例1

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.07％C-0.01％Si-0.8％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷射直火预热到358℃，接着直火加热到650℃，然后辐射管加热到790℃，在790℃下辐射管均热50秒，缓冷到670℃，高氢冷却到250℃，进行过时效处理(再加热不需投入)，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，平整后卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为502MPa，抗拉强度613MPa，断裂延伸率16％。

实例2

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.06％C-0.01％Si-0.75％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷射直火预热到351℃，接着直火加热到650℃，然后辐射管加热到790℃，在790℃下辐射管均热50秒，缓冷到670℃，气雾冷却到270℃，接着进行过时效处理(再加热不需投入)，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，平整后卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为536MPa，抗拉强度628MPa，断裂延伸率15％。

实例3

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.06％C-0.008％Si-0.7％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷射直火预热到360℃，接着直火加热到660℃，然后辐射管加热到790℃，在790℃下辐射管均热50秒，缓冷到670℃，水淬冷却到50℃左右，然后进入过时效段进行加热到230℃进行过时效处理，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，平整后卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为567MPa，抗拉强度689MPa，断裂延伸率13％。

实例4

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.065％C-0.009％Si-0.77％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷射直火预热到355℃，接着直火加热到650℃，然后辐射管加热到785℃，在785℃下辐射管均热40秒，缓冷到675℃，先气雾冷却到500℃，再水淬冷却到50℃左右，然后使用纵磁感应加热器再加热到230℃进入过时效段进行过时效处理，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，平整后卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为537MPa，抗拉强度663MPa，断裂延伸率15％。

实例5

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.095％C-0.17％Si-2.0％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷气辐射复合加热到670℃，然后辐射管加热到810℃，在810℃下辐射管均热30秒，缓冷到675℃，高氢喷气冷却到250℃左右，然后进入过时效段(再加热不需投入)进行过时效处理，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，平整后卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为530MPa，抗拉强度920MPa，断裂延伸率19％。

实例6

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.085％C-0.3％Si-2.3％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷射直火预热到355℃，直火加热到680℃，接着辐射管加热到800℃，然后在800℃下喷气辐射复合均热40秒，缓冷到675℃，高氢喷气冷却到230℃左右，然后进入过时效段(再加热不需投入)进行过时效处理，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，平整后卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为908MPa，抗拉强度1098MPa，断裂延伸率9％。

实例7

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.12％C-0.28％Si-2.5％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷射直火预热到365℃，直火加热到680℃，接着辐射管加热到830℃，然后在830℃下喷气辐射复合均热40秒，缓冷到700℃，先气雾冷却到600℃再水淬冷却到50℃左右，然后再加热到220℃进入过时效段进行过时效处理，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，平整后卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为1086MPa，抗拉强度1343MPa，断裂延伸率7％。

实例8

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.08％C-0.012％Si-0.83％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷气辐射复合加热到500℃，然后辐射管加热到790℃，在790℃下喷气辐射复合均热30秒，缓冷到700℃，高氢喷气冷却到250℃左右，然后进入过时效段(再加热不需投入)进行过时效处理，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，平整后卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为456MPa，抗拉强度539MPa，断裂延伸率23％。

实例9

制备一种带钢，基板主要化学成分(mass％)为0.065％C-0.012％Si-0.85％Mn的带钢开卷、焊接、清洗后，喷射直火预热到360℃，接着直火加热到670℃，然后辐射管加热到800℃，在800℃下辐射管均热60秒，缓冷到675℃，气雾冷却到260℃，接着进行过时效处理(再加热不需投入)，最终喷气冷却到140℃左右最终水冷至室温，接着进行酸洗处理，酸洗结束后平整、卷取，完成生产。最终产品带钢屈服强度为556MPa，抗拉强度658MPa，断裂延伸率14％。

Claims (11)

1.一种快速退火带钢生产线，其特征在于，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置或喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用直火加热段和/或辐射管加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却、或气雾冷却或水淬冷却；

所述均热段采用辐射管均热或喷气辐射复合加热装置均热。

2.一种快速退火带钢生产线，其特征在于，其依次包括以下工位：开卷－焊接－入口活套－清洗－中央连续后处理－平整－出口活套－卷取；

所述中央连续后处理工位依次包括预热段、加热段、辐射管均热段、缓冷段、快速冷却段、再加热段、过时效段、最终喷气冷却段、最终水冷段；

所述预热段采用喷射直火预热装置或喷气辐射复合加热装置；

所述加热段采用直火加热段和/或辐射管加热段；

所述快速冷却段采用高氢冷却与气雾冷却或水淬冷却并联布置，或，气雾冷却与水淬冷却并联布置且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道，或，高氢冷却与气雾冷却、水淬冷却并联布置，且气雾冷却与水淬冷却之间设连接通道。

3.如权利要求1或2所述的快速退火带钢生产线，其特征在于，在最终水冷段后设置可选择的酸洗段，带钢可以选择经过酸洗段，也可以旁通跳过酸洗段。

4.如权利要求3所述的快速退火带钢生产线，其特征在于，在酸洗段之后还设置可选择的闪镀段。

5.如权利要求1或2或3或4所述的快速退火带钢生产线，其特征在于，在焊接工位与入口活套工位之间设置清洗工位，优选地，在入口活套工位的前、后均设置清洗工位。

6.如权利要求1～5中任何一项所述的快速退火带钢生产线，其特征在于，在卷取工位前设置精整工位。

7.如权利要求1～6中任何一项所述的快速退火带钢生产线，其特征在于，在平整工位之前设置中间活套工位。

8.如权利要求1～7中任何一项所述的快速退火带钢生产线，其特征在于，在平整工位与出口活套工位之间设置拉矫工位。

9.如权利要求1～7中任何一项所述的快速退火带钢生产线，其特征在于，在平整工位与出口活套工位之间设置钝化或耐指纹等表面后处理工位，或，在平整工位与出口活套工位之间同时设置拉矫工位设备和钝化或耐指纹等表面后处理工位。

10.一种用于如权利要求1～9中任何一项所述的快速退火带钢生产线的喷射直火预热装置，其特征在于，包括：直火炉、预热炉；其中，所述直火炉包括：

炉壳，其上下端分别设置炉顶辊室、炉底辊室；炉顶辊室、炉底辊室内分别设置转向辊；炉壳内沿高度方向设置若干直火加热区，直火加热区内设置若干直火烧嘴；炉壳上部侧壁设至少两个通孔，且左右对称设置；

所述预热炉包括：

炉体，其上部侧壁设至少两个连接孔，且左右对称设置，并分别通过连通管连接所述直火炉炉壳上部的通孔；炉体顶端设与所述直火炉炉顶辊室对应、供带钢穿过的炉喉；炉体底部设带钢入口及相应的密封装置和转向辊；炉体内上部设一穿带孔的上隔板，形成直火废气上集气室；直火废气上集气室下方设直火燃烧废气二次燃烧室，直火燃烧废气二次燃烧室内设至少一只明火烧嘴；优选的，所述直火燃烧废气二次燃烧室内还设置燃烧废气测温计；炉体内下部设一带穿带孔的下隔板，形成直火废气下集气室，并通过一废气排出管道连接一废气风机；所述废气排出管道上设置控制阀；

若干换热与喷气风箱单元，沿炉体高度方向设置于所述炉体内直火燃烧废气二次燃烧室下方的两侧，中间形成供带钢穿过的穿带通道；每个换热与喷气风箱单元包括，

风箱体，其内竖直设置若干热交换管，风箱体相对所述穿带通道的一侧面设置若干喷嘴；上下设置的风箱体之间设置与热交换管连通的废气二次混合室；风箱体内通入氮氢保护气体；

循环风机，其进口管道的端口设置于所述穿带通道内，其出口管道的端口位于风箱体内；

若干可供带钢穿过的密封装置，分别设置于所述穿带通道的上下端口处及上、下隔板的穿带孔处；优选的，所述密封装置为氮气密封结构，采用氮气密封室，其上设有氮气注入管道。

11.一种用于如权利要求1～9中任何一项所述的快速退火带钢生产线的喷气辐射复合加热装置，其特征在于，包括：

炉体，其内沿高度方向设置复合加热体；所述复合加热体，包括，

保温箱体，其壳体内壁设保温材料；保温箱体的一侧面中央设安装孔；

循环风机，设置于所述保温箱体安装孔处，其吸风口对应安装孔轴线，出风口设于机壳侧面；

缓冲腔体，设置于所述保温箱体内对应循环风机吸风口处，缓冲腔体背面设与循环风机吸风口对应的热风出口，缓冲腔体正面设热风进口；优选的，所述缓冲腔体与高温喷气风箱为一体结构；

两高温喷气风箱，竖直对称设置于所述保温箱体内缓冲腔体正面热风进口的两侧，形成供带钢穿过的穿带通道；位于该穿带通道两侧的两高温喷气风箱的一侧面沿高度方向间隔设置若干排射流喷嘴，且，n排射流喷嘴之间设置一间隙，n≥1；优选的，所述射流喷嘴直径为射流喷嘴到带钢的距离的1/10～1/5；更优选的，所述射流喷嘴采用圆孔结构；

若干辐射管，对称设置于所述两高温喷气风箱内，所述辐射管包括连接烧嘴的连接管段、自连接管段一端弯折延伸的辐射管段、自辐射管段一端延伸弯折形成的换热管段；所述辐射管段对应所述高温喷气风箱中n排射流喷嘴之间设置的间隙，形成喷气与辐射交替结构；优选的，所述辐射管的辐射管段、连接管段、换热管段为平行设置。