CN201951549U - 新型汽车后桥结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型汽车后桥结构，由主梁（1）和侧梁（2）构成，所述侧梁（2）对称设置在所述主梁（1）的左右两侧，所述主梁（1）的两端分别与侧梁（2）的腰部相连，该主梁（1）采用板材成型其横截面呈V形，所述主梁（1）的左右两侧对称设置有加强板（3），所述加强板（3）的一端与侧梁（2）的内侧面相连，另一端与主梁（1）的V形开口部相连，所述加强板（3）与所述主梁（1）、侧梁（2）焊接围成三角形空腔；进一步，所述两侧梁（2）的内侧对称设置有油管固定座（7），所述通过螺栓（8）连接在所述侧梁（2）上。本实用新型提供了一种工艺简单，精度要求不高且能满足相应强度要求的汽车后桥，并成功地避免了油管固定座在运输中的变形问题，具有结构简单、加工方便、成本低、强度稳定等特点。

Description

新型汽车后桥结构

技术领域

本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体的讲，涉及一种汽车后桥结构。

背景技术

汽车后桥通常由主梁和侧梁构成，侧梁对称布置在主梁的左右两侧，主梁横向布置且其两端分别与侧梁的腰部焊接连接。如图4、图5所示，传统的板式结构汽车后桥，其主梁1采用板材成型其横截面呈V形，V形的开口部朝下，主梁1两端分别与侧梁2焊接。为保证汽车后桥的整体强度，在主梁1上还设置有横向稳定杆4，横向稳定杆4位于主梁1下方并半包在V形板内，横向稳定杆4的两端向上弯曲并通过螺栓连接在主梁1上。该主梁1在汽车上安装时V形开口部朝后，两侧梁2的内侧对称设置有减振器安装轴5，用于安装减振器，其减振器为一体化设计。这种结构的汽车后桥，对横向稳定杆的工艺、精度要求较高，若稳定杆设计、制作不合理，很容易造成后桥损坏。

图6、图7所示的管式主梁汽车后桥，其主梁1通过金属圆管液压成型，主梁1截面整体呈V形且V形的开口部朝后。该主梁1在汽车上安装时V形开口部朝下，两侧梁2的内侧对称设置有托盘6，用于安装减振器弹簧，其减振器为组合式结构，由弹簧和阻尼器组成。这种结构的汽车后桥，相比传统的板式结构，主梁1具有足够的强度，不需要另外设置横向稳定杆；但是，主梁1的加工难度大，通常采用往管内注入高压油密封后再用液压机压扁成V形，成型后的V形管容易形成应力集中，还需要再进行热处理及校形，加工太复杂，成本很高。

另外，两侧梁2的内侧还对称设置有油管固定座7，油管固定座7焊接在侧梁2上，油管固定座7位于主梁1的上方；油管固定座7与汽车后桥焊接成一体。这种焊接连接方式，主要优势在于不需进行二次装配，同时也存在很大的缺陷：（1）由于油管固定座为板状结构，仅通过较小的弯折部分焊接支撑在侧梁上，在运输过程中油管固定座受外力及振动极易变形，维修成本高，甚至因无法修复而报废；（2）焊接连接后无法进行调整，要确保左右两边对称，对精度要求较高；（3） 焊接容易造成零件应力集中，留下焊疤而影响外观。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种工艺简单，精度要求不高且能满足相应强度要求的汽车后桥。

为了达到上述目的，本实用新型提供的新型汽车后桥结构，由主梁（1）和侧梁（2）构成，所述侧梁（2）对称设置在所述主梁（1）的左右两侧，所述主梁（1）的两端分别与侧梁（2）的腰部相连，该主梁（1）采用板材成型其横截面呈V形，关键在于：所述主梁（1）的左右两侧对称设置有加强板（3），所述加强板（3）的一端与侧梁（2）内侧面相连，另一端与主梁（1）的V形开口部相连，所述加强板（3）与所述主梁（1）、侧梁（2）焊接围成三角形空腔。

作为优选，所述主梁（1）的V形开口部朝后，所述两侧梁（2）的内侧对称设置有托盘（6），此结构的汽车后桥在汽车上安装时，主梁的V形开口部朝下，托盘用于安装组合式减振器的减振弹簧。

上述所述两侧梁（2）的内侧对称设置有油管固定座（7），所述油管固定座（7）位于所述主梁（1）的上方，该油管固定座（7）通过螺栓（8）连接在所述侧梁（2）上。油管固定座与侧梁之间通过螺栓连接，配套厂家在将油管固定座与汽车后桥运送给采购厂家之前先不进行装配，运输完成后再通过螺栓将两者连接起来，成功避免了油管固定座在运输中的变形问题，维修更加方便。

上述油管固定座（7）与所述侧梁（2）连接的一端带有折弯，在所述折弯部分的中心开有供所述螺栓（8）通过的圆孔。螺栓通过折弯部分的中心所开的圆孔将油管固定座和侧梁连接在一起，使油管固定座受力均衡，整体更加协调美观。

该结构的实用新型，取消了传统板式结构汽车后桥中的横向稳定杆，通过在主梁和侧梁之间焊接加强板且三者围成三角形空腔结构，利用三角形结构最稳定的特性使局部强度增加，能满足使用强度要求且精度要求也不高；相比管式主梁汽车后桥，省去了繁琐的冷加工+热处理+校形相结合的加工程序，采用热加工方式，其制造更为简单、快捷。同时，油管固定座与侧梁之间通过螺栓连接，成功解决了汽车后桥运输中油管固定座容易变形的问题，运输完成后不再进行变形维修，只需要通过螺栓将两者连接起来既可；螺栓连接的方式方便快捷，可根据油管管路设计需要使油管固定座绕螺栓旋转进行适当调整；具有结构简单、思路新颖等优点，大大地降低了油管固定座的制造及维修成本。

综上所述，本实用新型具有结构简单、强度稳定、维修方便、经济实惠等特点。

附图说明

图1  是本实用新型的结构示意图。

图2  是图1的A-A剖面图。

图3  是图1的B-B剖面图。

图4  是传统的板式结构汽车后桥的结构示意图。

图5  是图4的C-C剖面图。

图6  是管式主梁汽车后桥的结构示意图。

图7  是图6的D-D剖面图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型作进一步详细说明：

如图1、图2所示的新型汽车后桥结构，由一主梁1、两侧梁2、两加强板3、两托盘6、两油管固定座7和两螺栓8构成。侧梁2对称设置在主梁1的左右两侧，主梁1横向设置，主梁1的两端分别与侧梁2的腰部相连，两者之间焊接连接，构成一个类似“H”形的架体。主梁1的横截面呈V形，主梁1的V形开口部朝后，该主梁1在汽车上安装时V形开口部朝下。两侧梁2的内侧对称设置有托盘6，用于安装减振器弹簧，此结构的汽车后桥，适于安装组合式减振器，其弹簧和阻尼器单独设置。两侧梁2的内侧还对称设置有油管固定座7，油管固定座7位于主梁1的上方。

上述结构与管式主梁汽车后桥的结构基本相同，区别在于：主梁1采用板材热加工成型，主梁1的左右两侧对称设置有加强板3，加强板3的一端与侧梁2的内侧面相连，另一端与主梁1的V形开口部相连。如图3所示，加强板3与主梁1、侧梁2焊接围成一个三角形空腔。图1中，油管固定座7通过螺栓8固定连接在侧梁2上。油管固定座7与侧梁2连接的一端带有折弯，在折弯部分的中心开有供螺栓8通过的圆孔。安装油管固定座7时，将其折弯部分贴合在侧梁2的相应位置处，再由螺栓8将油管固定座7紧固在侧梁2上。当油管管路设计需要油管固定座7适当调整位置时，可将油管固定座7绕螺栓8旋转到合适位置后再将其紧固在侧梁2上。

当然，加强板也可以对称设置在传统板式结构汽车后桥中，以取代横向稳定杆，其主梁的V形开口部朝下，在汽车上安装时V形开口部朝后，并通过设置减振器安装轴用于安装一体化设计的减振器。这种结构的汽车后桥，同样落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种新型汽车后桥结构，由主梁（1）和侧梁（2）构成，所述侧梁（2）对称设置在所述主梁（1）的左右两侧，所述主梁（1）的两端分别与侧梁（2）的腰部相连，该主梁（1）采用板材成型其横截面呈V形，其特征在于：所述主梁（1）的左右两侧对称设置有加强板（3），所述加强板（3）的一端与侧梁（2）内侧面相连，另一端与主梁（1）的V形开口部相连，所述加强板（3）与所述主梁（1）、侧梁（2）焊接围成三角形空腔。

2.按照权利要求1所述的新型汽车后桥结构，其特征在于：所述主梁（1）的V形开口部朝后，所述两侧梁（2）的内侧对称设置有托盘（6）。

3.按照权利要求1或2所述的新型汽车后桥结构，其特征在于：所述两侧梁（2）的内侧对称设置有油管固定座（7），所述油管固定座（7）位于所述主梁（1）的上方，该油管固定座（7）通过螺栓（8）连接在所述侧梁（2）上。

4.按照权利要求3所述的新型汽车后桥结构，其特征在于：所述油管固定座（7）与所述侧梁（2）连接的一端带有折弯，在所述折弯部分的中心开有供所述螺栓（8）通过的圆孔。

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