CN201888337U - 一种自动u型上止机的下模结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动U型上止机的下模结构，是由一座台、一冲压机构、一下模、一定位机构、一给料机构、一引导机构所组成，其特征在于：该下模是由一侧面上方设有第一滑轨下方具有延伸块且该第一滑轨底面设有一开口的下模主体、一设在第一滑轨内且设有凸块能通过开口的退料件、一设置在与第一滑轨同侧的上夹固定件、一设置在下模主体与上夹固定件间呈倒T形且顶部设有勾部的上夹、而分设于上夹两侧的下夹、一与下模主体结合能防止前述零件脱离的下模盖板所组成；又该勾部与两侧的下夹顶面形成一能夹住上止的夹持部。本实用新型能直接与链带作冲压加工，节省人工装料的时间，提高生产效率。

Description

一种自动U型上止机的下模结构

技术领域

本实用新型涉及自动U型上止机技术领域，具体涉及一种自动U型上止机的下模结构。

背景技术

目前，关于金属拉链的上止，一般是使用金属拉链上止机加压固定至链布上，作为拉链头往上最大位移形成的止挡件，而金属拉链上止机制造金属拉链的生产方式，大致分为两种，一种是采用金属绕丝，将金属料线切断弯折成型后，再冲压固定到开口式拉链上末端无齿的部位，另一种则是采用设置能自动传送上止颗粒的装置，进行自动进料定位到拉链上末端无齿的部位作冲压成型。采用后者时，下模进料方式其上止为垂直摆放，欲使上止与链齿带结合时，必须先将悬空链齿带以装置下压由上方及两侧方向进行加工，其加工过程及机件过于复杂，且须先将链齿带弯曲后方可进行后续加工，由于容易导致链齿带严重变形，所以产品的不良率高，必须在经过后处理加工才能将链齿带整平，制造过程不方便，生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术之不足而提供的一种不仅结构紧凑，操作方便，而且成品率高的自动U型上止机的下模结构。

本实用新型是采用如下技术解决方案来实现上述目的：一种自动U型上止机的下模结构，是由一表面设有控制面板的座台、一设置于座台顶部的冲压机构、一设置于冲压机构与座台间的下模、一设置于下模旁的定位机构、一设置于下模两侧的给料机构、一设置于座台顶部并通过下模与定位机构能带动链带前进的引导机构所组成，其特征在于：所述下模是由一侧面上方设有第一滑轨下方具有延伸块且该第一滑轨底面设有一开口的下模主体、一设在第一滑轨内且设有凸块能通过开口的退料件、一设置在与第一滑轨同侧的上夹固定件、一设置在下模主体与上夹固定件间呈倒T形且顶部设有勾部的上夹、二分设于上夹两侧的下夹、一与下模主体结合能防止前述零件脱离的下模盖板所组成；又该勾部与两侧的下夹顶面形成以能夹住上止的夹持部。

作为上述方案的进一步说明，所述下夹侧边下端，设有一能调整夹持部夹持厚度的调整块。

所述上夹于延伸块间，增设一具有缓冲与自动调整夹持部夹持厚度功能的压缩弹簧。

所述下夹于上夹固定件间，设有具缓冲功能的压缩弹簧。

所述定位机构是由一设在冲压机构与座台间能定位链带上的链齿的拉回装置、一设置在引导机构间能由自身升降配合拉回装置做链齿定位且推杆端部具有定位轮的定位气压缸。

所述拉回装置是由一拉回气压缸、一设置在拉回气压缸推杆端部具有能勾住链齿的拉勾、一设在拉回气压缸底部能将定位气压缸升高的第一垂直气压缸。

所述给料机构是由一能籍由推料气压缸将上止推入夹持部的进料槽、一籍由震动将其内部的上止送入进料槽内的震动器所构成。

所述下模底部设有一能使下模作升降运动的第二垂直气压缸。

所述下模与第二垂直气压缸间设有一能在下模升高后，将其前端楔形块伸入下模与第二垂直气缸间，防止第二垂直气压缸的推杆在经过上模冲压后变形的水平气压缸。

所述引导机构是由一能驱动上料导轮与下料导轮转动驱使链带前进的导料机、一设置于导料机侧边能改变上导料轮高度进而达到调整二导料轮带动链带的摩擦力的调压杆、数个大小形状不一且朝同一方向排列能引导链带前进的滚轮。

本实用新型采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：

1、本实用新型的上止为水平对称摆放切开口朝外，能直接与链带作冲压加工，不须将链带弯曲即可进行加工，避免导致链带严重变形。

2、前述调整块能籍由研磨或更换对夹持部的夹持厚度作调整，使夹持部能改变夹持住不同厚度的上止。

3、前述压缩弹簧使上夹于下夹能自动微调整夹持部夹持厚度的功能，避免上止因夹持部夹持厚度过窄无法嵌入或夹持厚度过于宽松进入后上止偏位脱落，导致链带无法正常加工的情形，降低生产的不良率，且该压缩弹簧具有缓冲的功效，能减少模具损耗延长下模的使用寿命。

4、前述定位机构籍由定位气压缸与拉回装置的动作使链齿定位，让上止能在链齿上末端旁与链带结合，确保上止不会因与链齿过近产生干涉或距离过远使拉链头脱离的情形发生。

5、前述第一垂直气压缸，能将拉回装置升高，使拉回气压缸推杆端部的拉勾，能伸入链带勾住链齿的下末端，再将链齿拉至定位，使链齿的上末端靠近夹持部。

6、前述给料机构能自动进料将上止嵌入夹持部内，节约人工装料的时间，提高生产效率。

7、前述第二垂直气缸能使下模升高将链带卡入上止内，并在冲压后推动凸块使退料件上升将上止与链带一同退出夹持部后，再使下模下降至进料槽填充上止，完成自动化进料冲压的作业流程。

8、前述水平气压缸能在下模升高后，将其前端楔形块伸入下模与第二垂直气压缸间的空间，能分散第二垂直气压缸推杆在上模冲压时，所承受的压力，防止第二垂直气压缸推杆受损或弯曲变形无法顺畅作动的情形。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型的下模的结构示意图；

图3为图2的分解示意图；

图4为图1的动作示意图(一)；

图5为图1的动作示意图(二)；

图6为图2的动作分解示意图(一)；

图7为图2的动作分解示意图(二)；

图8为图2的动作分解示意图(三)；

图9为图2的动作分解示意图(四)；

图10为给料机构的动作分解示意图(一)；

图11为给料机构的动作分解示意图(二)；

图12为定位机构的动作分解示意图；

图13为引导机构的动作分解示意图；

图14为链带的立体示意图；

图15为图14未打上止的立体示意图；

图16为图14已打上止的立体示意图；

图17为外凸形上止的立体示意图；

图18为内凸形上止的立体示意图；

图19为上止的立体示意图。

附图标记说明：1、冲压机构11、冲头2、下模21、下模主体211、第一滑轨212、开口213、延伸块214、下模盖板22、退料件221、凸块23、上夹231、勾部24、下夹241、调整块242、定位销243、第二滑轨25、上夹固定件251、凹槽26、压缩弹簧27、第一螺件28、第二螺件29、夹持部3、定位机构31、定位轮32、定位气压缸33、拉回装置331、拉回气压缸332、拉勾333、第一垂直气压缸34、第二垂直气压缸35、水平气压缸351、楔形块4、引导机构41、导料机42、上导料轮43、下导料轮44、滚轮44a、第一滚轮44b、第二滚轮44c、第三滚轮44d、第四滚轮45、调压杆5、给料机构51、震动器52、进料槽53、推料气压缸6、座台61、控制面板7、链带71、链齿72、上止72a、外凸U形上止72b、内凸U形上止72c、U形上止

具体实施方式

如图1～图3所示，一种自动U型上止机的下模结构，是由一表面设有控制面板61的座台6、一设置于座台6顶部的冲压机构1、一设置于冲压机构1与座台6间的下模2、一设置于下模2旁的定位机构3、一设置于下模2两侧的给料机构5、一设置于座台6顶部并通过下模2与定位机构3能带动链带7前进的引导机构4所组成，下模2是由一侧面上方设有第一滑轨211下方具有延伸块213且该第一滑轨211底面设有一开212的下模主体21、一设在第一滑轨211内且设有凸块221能通过开口212的退料件22、一设置在与第一滑轨211同侧的上夹固定件25、一设置在下模主体21与上夹固定件25间呈倒T形且顶部设有勾部231的上夹23、二分设于上夹23两侧的下夹24、一设置在下夹24侧边下端能调整夹持部29夹持厚度的调整块241、一设于上夹23与延伸块213间兼具缓冲与自动调整夹持部29夹持厚度功能的压缩弹簧26、而分设于左右两侧下夹24与上夹固定件25间具有缓冲功能的压缩弹簧26、一与下模主体21结合能防止前述零件脱离的下模盖板214所组成；又该勾部231与两侧的下夹24顶面形成以能夹住上止71的夹持部29。

所述上夹23与下夹24间形成一组水平对称且开口朝外的夹持部29，当上止72嵌入后能直接与链带7结合作冲压加工，不须将链带7弯曲，能避免链带弯曲受力而导致链带7严重变形。

如图2所述调整块241设置在下夹24侧边下端，能籍由研磨241使调整块变薄缩减夹持部29所能夹持的厚度、或更换较厚的调整块241使夹持部29的夹持厚度增加，也能更换较薄的调整块241使夹持部29所能夹持的厚度缩减。而所述压缩弹簧26分别设置于上夹23与延伸块213间、及下夹24与上夹固定件25间，使上夹23与下夹24能些微自动校正夹持部29夹持的厚度，避免上止因夹持部29夹持厚度过窄无法嵌入、或夹持厚度过于宽松进入后上止72易偏位脱落，减少链带无法正常加工的情形，降低生产的不良率，且该压缩弹簧26具有缓冲的功效，能减少模具耗损延长下模2的使用寿命。

而如图3、4所述定位气压缸32推杆端部具有能勾住链齿71的拉勾332，而所述第一垂直气压缸333设置在拉回装置33底部，能将拉回气压缸331升高，使拉回气压缸331推杆端部的拉勾332，能伸入链带7勾住链齿71的下末端，再将链齿71拉至定位，使链齿71的上末端靠近夹持部。第二垂直气压缸34设置在下模2底部，能使下模2升高将链带7卡入上止72内，并在冲压后推动凸块221使退料件22上升，将上止72与链带7一同退出夹持部29后，再使下模2下降至进料槽52填充上止72，完成自动化进料冲压的作业流程。水平气压缸35设置在下模2与第二垂直气压缸34间，能在下模2被第二垂直气压缸34顶升后，将其前端楔形块351伸入下模2与第二垂直气压缸34间的空间，分散第二垂直气压缸34推杆，在上冲模压时所承受的压力，防止第二垂直气压缸34推杆受损或弯曲变形无法顺畅作动的情形。

如图6～图9所述下模2的动作流程，在推料气压缸53送入上止72后，第二垂直气压缸34会将下模2顶升，使链带7卡入上止72内，再由冲头11对上夹23施力，使上止72与链带7啮合为一体后，退料件22伸出将链带7拨离夹持部29，第二垂直气压缸34再使下模2下降，即完成一次进料、冲压、拨离的冲压作业循环。

如图10、图11所示，给料机构5是由一能籍由推料气压缸53将上止72推入夹持部29的进料槽52、一籍由震动将其内部的上止72送入进料槽52内的震动器51所构成，该给料机构5能由震动器51籍其振荡将上止52送入进料槽52，再由推料气压缸53将上止72推入夹持部29内，完成连续自动送料，节省人工装料时间，具有子的那个化生产、提高生产效率、节省人工成本等优点。

图12所述定位机构3是由一设在冲压机构1与座台间能定位链带7上的链齿71的定位气压缸32、一设置在引导机构4间能籍由自身升降配合定位气压缸42做链齿71定位的定位轮31所组成，籍由定位气压缸32与定位轮31的动作使链齿71定位，让上止72能在链齿71上末端旁与链带7结合，确保上止72不会因与链齿71过近产生干涉或过远使拉链头脱离的情形发生。

如图13所述引导机构是由一能驱动上导料轮42与下导料轮43转动使链带7前进的导料机41、一设置于导料机41侧边能改变上导料轮42高度进而达到调整二导料轮带动链带7的摩擦力的调压杆45、数个大小形状不一且朝同一方向排列能引导链带7前进的滚轮44。

如图14～图16所示链带未打上止的未完成品与链带打上止的完成品比较图。

如图17～19所述本新型适用的上止颗粒，分别为外凸U形上止、内凸U形上止、U形上止，共三种粒子。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动U型上止机的下模结构，包括一表面设有控制面板的座台、座台顶部的冲压机构、冲压机构与座台间的下模、下模旁的定位机构、下模两侧的给料机构、以及设置在座台顶部并通过下模与定位机构能带动链带前进的引导机构，其特征在于：所述下模主要由一侧面上方设有第一滑轨，下方具有延伸块且该第一滑轨底面设有一开口的下模主体、一设在第一滑轨内且设有凸块能通过开口的退料件、一设置在与第一滑轨同侧的上夹固定件、一设置在下模主体与上夹固定件间呈倒T形且顶部设有勾部的上夹、二分设于上夹两侧的下夹、一与下模主体结合能防止前述零件脱离的下模盖板所组成，该勾部与两侧的下夹顶面构成能夹住上止的夹持部。

2.根据权利要求1所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于：所述下夹侧边下端，设有一能调整夹持部夹持厚度的调整块。

3.根据权利要求1所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于：所述上夹于延伸块间，增设一具有缓冲与自动调整夹持夹持厚度功能的压缩弹簧。

4.根据权利要求1所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于：所述下夹于上夹固定件间，设有具缓冲功能的压缩弹簧。

5.根据权利要求1所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于：所述定位机构是由一设在冲压机构与座台间能定位链带上的链齿的拉回装置、一设置在引导机构间能由自身升降配合拉回装置做链齿定位且推杆端部具有定位轮的定位气缸构成。

6.根据权利要求5所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于： 所述拉回装置是由一拉回气压缸、一设置在拉回气压缸推杆端部具有能勾住链齿的拉勾、一设在拉回气压缸底部能将定位气压缸升高的第一垂直气压缸。

7.根据权利要求1所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于：所述给料机构是由一能籍由推料气压缸将上止推入夹持部的进料槽、一籍由震动将其内部的上止送入进料槽内的震动器所构成。

8.根据权利要求1所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于：所述下模底部设有一能使下模作升降运动的第二垂直气压缸。

9.根据权利要求1所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于：所述下模与第二垂直气压缸间设有一能在下模升高后，将其前端楔形块深入下模与第二垂直气缸间，防止第二垂直气缸的推杆在经过上模冲压后变形的水平气压缸。

10.根据权利要求1所述的自动U型上止机的下模结构，其特征在于：所述引导机构是由一能驱动上料导轮与下料导轮转动驱使链带千斤的导料机、一设置于导料机侧边能改变上导料轮高度进而达到调整二导料轮带动链带的摩擦力的调压杆、数个大小形状不一且朝同一方向排列能引导链带前进的滚轮构成。 

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