CN201871489U - 一种分离不同失活程度催化剂的分离装置 - Google Patents

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刘杰
孙素华
朱慧红
杨光
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Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
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China Petroleum and Chemical Corp
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Abstract

本实用新型公开了一种分离不同失活程度催化剂的分离装置，包括连续进料系统、恒速分离通道和旋风分离系统，进料系统包括料斗和进料口，在料斗和进料口之间设置连续进料控制装置，进料口与恒速分离通道的中上部连通；恒速分离通道为直筒结构；恒速分离通道的下部设有进风口，进风口和风速控制系统相连接，恒速分离通道的最下端为重物料出料口，恒速分离通道的上端接通旋风分离系统。本实用新型装置可以对不同失活程度的催化剂进行干法分离，操作时仅需要空气，无任何污染，对环境友好，有效地降低新鲜催化剂的使用量，节约资源，节省成本。

Description

一种分离不同失活程度催化剂的分离装置
技术领域
本实用新型涉及一种分离不同密度固体颗粒的分离装置，具体地说涉及一种分离不同失活程度的沸腾床渣油加氢催化剂的分离装置。
背景技术
重油深度加工是缓解石油资源不足的有效途径之一，而重油加氢技术是解决重油深加工最有效的方法。沸腾床渣油加氢裂化技术具有对原料油适应性强、反应器内基本无压降、温度分布均匀、传质和传热良好、催化剂可在线加入和排出、催化剂利用率高、运转周期长、装置操作灵活等优点，近年来得到不断的发展。
在沸腾床加氢处理过程中，原料油和氢气从反应器底部以一定的速度进入反应器，使反应器内的催化剂处于膨胀状态。为了维持一定的反应活性，需要不断地或定期地卸出一部分失活的催化剂，同时加入一部分新鲜的催化剂。这就造成催化剂床层中含有不同金属和炭沉积的催化剂，在反应器中存在时间较短的催化剂只有少量的金属和炭沉积，从而具有较高的活性，而这样的催化剂粒子会由于反应器的剧烈返混而被卸出，从而造成催化剂的浪费。采用该分离装置对不同失活程度的催化剂进行分离，使未失活或失活程度较轻的催化剂回收重新使用，可以减少催化剂损失，大大降低催化剂的使用费用，不仅可提高企业的综合效益，同时也将带来显著的社会效益。
国际上从事废催化剂分离技术研究和开发的国家很多，主要有美国、日本、英国和中国(据公开报道)，其中技术最成熟的是美国。但大多数均研究的是催化裂化小颗粒催化剂的分离技术。而关于沸腾床渣油加氢不同失活程度的大颗 粒催化剂分离技术研究较少。
US5147527公开了一种高金属污染的催化剂用磁性分离方法分离为低金属含量、中度金属污染和高金属含量以及活性催化剂的方法。将卸出的裂化催化剂汽提后，烧炭再生，之后送入一个导电传送带去除静电荷，然后送入有磁强度梯度的高磁区，对催化剂进行分离，足够的磁场强度和一定的传送速度可以使催化剂实现分离。但该方法要求将所有的催化剂烧炭再生之后才可以进行分离，过程复杂。
US5209840从沸腾床最后的反应器卸出失活的催化剂送入汽提单元，洗涤催化剂，除去催化剂上的油。然后将汽提后的催化剂送入空气淘析单元，用具有足够速度的向上的空气流化催化剂床层，使其膨胀，从而将不同失活程度的催化剂分开，高活性、低污染的催化剂在上层，而低活性、高污染的催化剂在下层。对高活性的催化剂进行再生处理后循环利用。但该专利无具体的机械设备。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种固-固分离装置，实现不同密度固体颗粒的分离，尤其是实现不同失活程度沸腾床渣油加氢催化剂的分离。
本实用新型分离不同失活程度催化剂的分离装置包括连续进料系统、恒速分离通道和旋风分离系统，进料系统包括料斗1-1和进料口1-2，在料斗和进料口之间设置连续进料控制装置1-3，进料口与恒速分离通道的中上部连通；恒速分离通道为直筒结构，如可以采用不锈钢管2；恒速分离通道的下部设有进风口3-1，进风口和风速控制系统3-2相连接，恒速分离通道的最下端为重物料出料口4，恒速分离通道的上端接通旋风分离系统5。
本实用新型装置中，由旋风分离系统回收密度低的固体颗粒，固体颗粒直接从旋风分离器底部排出，也可以设置目标物料连续出料装置6-2。
上述恒速分离通道的直径和高度可以根据规模确定，如选择内径为 10mm～30mm的不锈钢管子，优选为15mm～25mm。恒速分离通道的长度为50mm～1000mm。恒速分离通道可以设置一根，也可以根据需要设置并列的多根。
上述的风速控制系统采用手动控制或自动控制系统，自动控制系统由精密风速仪、PLC、精密流量阀三者协同工作，形成在线自我反馈、在线自我调节的恒速风控系统，为风选提供可靠的参数条件。手动控制系统采用精密手动流量阀调节，根据悬浮状态确定进一步精确实验的初步风速值。
连续进料控制装置可以采用能控制固体颗粒物料加入流量的结构，如阀门式、旋转进料轴式等。
分离装置分离的是固体颗粒，颗粒的当量直径为0.01mm～1.50mm，优选为0.02mm～1.00mm。密度为0.20kg/m3～5.00kg/m3，优选为0.40kg/m3～3.00kg/m3，密度差＞0.03kg/m3，优选为＞0.06kg/m3。
本实用新型的优点是能有效地分离不同密度的固体颗粒，尤其是有一定规则几何形状的沸腾床不同失活程度的催化剂颗粒，不同失活程度的催化剂颗粒分离之后，一部分是积碳少、金属污染轻、活性较高的可再利用的催化剂，另一部分是积碳多、金属污染严重、活性低的废催化剂。对前一部分催化剂可以进行回用，可节约大量的新鲜催化剂。
本实用新型装置对不同失活程度的催化剂进行干法分离，操作时仅需要空气，无任何污染，对环境友好；它可以有效地降低新鲜催化剂的使用量，节约资源，节省成本；此外，该工艺能耗低，过程费用低廉。因此，该装置具有明显的经济效益和社会效益。
附图说明
图1是本实用新型装置的结构示意图。
其中：1-1是加料斗、1-2是进料口、1-3是连续进料控制装置、2是恒速分离通道、3-1是进风口、3-2是进风量控制装置、4是重物料出料口、5是旋风分离装置、6-1是出料口、6-2是目标物料连续出料控制装置。
具体实施方式
本实用新型的工作原理：根据颗粒密度的差异进行分离。本装置分选介质为空气。不同密度的颗粒物料在不同风速条件下可实现平衡悬浮，物料的密度与平衡悬浮的风速一一对应，密度不同的粒子在运动的介质中受到流体动力的作用，造成适当的松散分层和分离条件，从而使不同密度的颗粒得到分离。
下面结合附图进一步对本实用新型装置进行说明。如图1所示，本实用新型装置包括加料斗1-1、进料口1-2、连续进料控制装置1-3、恒速分离通道2、进风口3-1、进风量控制装置3-2、重物料出料口4、旋风分离装置5、出料口6-1、目标物料连续出料控制装置6-2等部件及结构组成。进料口1-2以斜向下的方向与恒速分离通道2的中上部相连通，进风口3-1以斜向上的方向与恒速分离通道2的下部相连通。恒速分离通道2为通筒结构，顶部与旋风分离装置5连通，底部为重物料出料口4。
使用时，待分离催化剂装入料斗1-1中，由连续进料控制装置1-3控制催化剂进入恒速分离通道2的流量，由进风量控制装置3-2控制进入恒速分离通道2的空气流量。密度较小的催化剂在空气气流的作用下，从恒速分离通道2的顶部进入旋风分离装置5进行空气/催化剂的分离，回收的催化剂从目标物料连续出料控制装置6-2排出。密度较大的催化剂由沉降至重物料出料口4。完成了不同失活程度催化剂的分离。

Claims (8)

1.一种分离不同失活程度催化剂的分离装置，其特征在于：包括连续进料系统、恒速分离通道和旋风分离系统，进料系统包括料斗和进料口，在料斗和进料口之间设置连续进料控制装置，进料口与恒速分离通道的中上部连通；恒速分离通道为直筒结构；恒速分离通道的下部设有进风口，进风口和风速控制系统相连接，恒速分离通道的最下端为重物料出料口，恒速分离通道的上端接通旋风分离系统。
2.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：旋风分离系统回收密度低的固体颗粒，固体颗粒直接从旋风分离器底部排出，或者设置目标物料连续出料装置。
3.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：恒速分离通道的内径为10mm～30mm，恒速分离通道的长度为50mm～1000mm。
4.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：恒速分离通道的内径为15mm～25mm。
5.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：风速控制系统采用手动控制或自动控制系统。
6.按照权利要求5所述的装置，其特征在于：自动控制系统由精密风速仪、PLC、精密流量阀三者协同工作，形成在线自我反馈、在线自我调节的恒速风控系统。
7.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：连续进料控制装置采用能控制固体颗粒物料加入流量的结构，如阀门式、旋转进料轴式。
8.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：进料系统的进料口以斜向下的方向与恒速分离通道的中上部相连通，进风口以斜向上的方向与恒速分离通道2的下部相连通。 
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