CN102601057A - 一种用于费托合成的催化剂的筛分方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于费托合成的催化剂的筛分方法，包括步骤：(a)将待筛分的催化剂装入到催化剂输送和分散装置的装料桶中，催化剂在压缩气体的带动下经催化剂输送和分散装置输送管前端的分散器进入分散塔，催化剂从分散器的小孔向下喷射分散；(b)喷射分散的催化剂颗粒在重力和由引风机提供的引风作用下向下掉落，部分大颗粒掉落到分散塔底部的锥形筒体上；(c)细粉和部分较小颗粒被引风管吸走，大部分较小颗粒直接落入位于分散塔的椎体空间下方的产品收集桶；(d)使(c)中的细粉和部分较小颗粒进入引风管，随引风进入沉降室，较小的颗粒因重力作用而沉降在沉降室的底部并滑入产品收集桶，极细的颗粒随引风离开沉降室，进入旋风分离器。

Description

一种用于费托合成的催化剂的筛分方法

技术领域

本发明属于用于浆态床费托合成的铁系催化剂的生产技术领域，具体地涉及一种用于费托合成的催化剂的筛分方法。

背景技术

费托合成是将CO、H₂为主的合成气转化为化学原料和液体烃类产物的有效途径，其中沉淀铁催化剂因其有水煤气变换的特性，适宜于应用在以煤炭为源头的较低氢碳比的合成气源中；我国煤炭资源丰富，因此沉淀铁催化剂得到了较多的研究和应用。费托合成属于强放热反应，要将反应器放大，提高生产能力，必须解决放热传热问题；浆态床属于气液固三相体系，气相从反应器底部向上通过，连续扰动液相和固相，在实现费托合成反应的同时，分散并传递了热量，可较好实现反应温度控制。但是浆态床需要解决的问题是，必须通过过滤手段将生成的液蜡抽出，以维持反应器液位，同时又必须将过滤出来的催化剂返回到反应器内，因此过滤问题成为操作浆态床反应系统的一个最大难点。在不考虑过滤系统和催化剂强度的情况下，必须首先保证初装或更新的催化剂所含有的细粉量尽量少，从源头降低过滤系统的负荷，才能实现装置的长周期稳定运转。

适应于浆态床费托合成沉淀铁催化剂的成型方法一般为喷雾干燥法成型，在调整优化好喷雾干燥条件之后，所获得合格产品粒径收率最大可在80-90％以上，但也仍有10～20％左右的产品会小于所要求的产品粒径范围，同时所干燥成型的产品还需进行焙烧，焙烧过程中产品会因脱水和化合物的分解产生一定收缩和破碎，使得小粒径范围的产品进一步扩大，这部分产品如不经筛分处理，在费托合成反应过程中会加剧堵塞过滤系统的几率，对生产操作带来不良影响。因此必须在催化剂焙烧之后再进行一次筛分，将不合规格特别是微细颗粒催化剂筛分出产品。目前，在催化剂的筛分技术中，普遍采用振筛机进行筛分，振筛机操作较为繁琐，细粉容易堵塞筛网孔眼，需要经常更换或反吹筛网，生产效率极低，劳动强度大，现场粉尘污染严重，并且振动筛分的过程中催化剂有可能被振动挤压破碎。同时由于筛分效率低，会严重影响催化剂生产厂的生产能力，目前筛分单元已经成为整个费托催化剂生产过程的短板，必须解决这个问题。

发明内容

本发明的目的在于针对现有催化剂筛分技术的不足，提供一种不会破坏催化剂形态、不会形成粉尘污染、便于操作、方便调节、效率高的催化剂筛分方法。

在一个方面，本发明提供了一种用于费托合成的催化剂的筛分方法，包含以下步骤：

(a)将待筛分的催化剂装入到催化剂输送和分散装置的装料桶中，所述催化剂在压缩气体的带动下经由所述催化剂输送和分散装置的输送管前端的分散器进入分散塔，其中所述催化剂从所述分散器的多个小孔中向下喷射分散出来；

(b)经喷射分散的催化剂颗粒在重力作用和由引风机提供的自上而下的引风作用下向下掉落，大颗粒掉落到分散塔底部的锥形筒体上；

(c)细粉和部分较小颗粒被安装在所述引风管吸走，而大部分较小颗粒直接落在位于所述分散塔的椎体空间下方的产品收集桶中；

(d)步骤(c)中的所述细粉和部分较小的颗粒进入引风管后，随引风进入到沉降室中，较小的颗粒由于重力作用而沉降在所述沉降室的底部并滑落到所述产品收集桶中，细粉继续随引风离开所述沉降室，进入到旋风分离器中；以及可选地

(e)在所述旋风分离器中，细粉被分离下来，进入细粉收集桶，不能被旋风分离的其它更为微细的粉尘随引风离开所述旋风分离器后进入尾气处理装置，在此将细粉截留，气体则通过尾气排空管从高处排空。

根据本发明的方法，其中，所述催化剂为微球颗粒形态。

根据本发明的方法，其中，在步骤(b)中，所述引风管设置在所述分散塔底部的锥形筒体上，在所述引风管的上方设置伞状构件，所述部分催化剂颗粒掉落在所述伞状构件上，再从所述伞状构件的边缘落下。

根据本发明的方法，其中，在步骤(c)中，所述伞状构件周围和所述伞状构件上滑落的催化剂掉落到所述分散塔下部的椎体空间中，细粉和部分较小颗粒被位于所述伞状构件下方的引风管吸走，而大部分较小颗粒直接落在位于所述分散塔的椎体空间下方的产品收集桶中。

根据本发明的方法，其中，所述催化剂输送和分散装置用于实现催化剂粉体颗粒的连续气流式输送和分散。

根据本发明的方法，其中，所述催化剂输送和分散装置包括催化剂装料桶、进气管、输送管、连通管、控制阀和分散器。

根据本发明的方法，其中，步骤(b)中的所述大颗粒的粒径为70μm以上。

根据本发明的方法，其中，步骤(c)中的所述较小颗粒的粒径为40μm以上70μm以下，而所述细粉的粒径为40μm以下。

根据本发明的方法，其中，所述分散塔的上部为圆筒形，而所述分散塔的下部为椎体，所述椎体的底部连接延长管，用于连接所述产品收集桶。

根据本发明的方法，其中，所述分散塔的圆筒形上部为敞开式或者安装有蜂窝状的进风口。

根据本发明的方法，其中，所述催化剂分散器安装在与所述圆筒形上部相隔0.1～2m的圆筒中心位置处，所述伞状构件安装在所述分散塔下部的椎体段。

根据本发明的方法，其中，所述伞状构件为圆锥形，圆锥的直径为筒体直径的0.10～0.65倍，所述伞状构件的锥面角度为30～150度，所述伞状构件安装在所述分散塔的中下部靠近椎体的中心位置处，由2～8根焊接于分散塔椎体的支架支撑。

根据本发明的方法，其中，步骤(e)中的引风量通过调节尾气排空管上安装的蝶阀开度来调节或者通过改变引风机频率来调节。

根据本发明的方法，其中，步骤(a)中使用的所述催化剂输送和分散装置为莲蓬头式、球型开孔式、椭圆形开孔式、管状开孔式的开孔装置，优选莲蓬头式开孔装置。

根据本发明的方法，其中，步骤(e)中使用的所述尾气处理装置包括布袋除尘器、水沫除尘装置，优选水沫除尘装置。

根据本发明的方法，其中，步骤(d)中使用的所述沉降室的底部为椎体，从而使较小颗粒经沉降后直接滑落到所述产品收集桶中。

根据本发明的方法，其中，步骤(e)中使用的所述旋风分离器的数目为1-3个，优选1个。

根据本发明的方法，其中，步骤(a)中所述的压缩气体是压缩空气或压缩氮气，优选压缩空气。

本发明的筛分技术与现有筛分技术相比，具有如下优势：

1.本发明筛分技术筛分效率高，可实现催化剂的连续分散筛分，可在不损失合格产品的前提下，最大化的将不合格细粉分离出产品。

2.筛分过程因采用气体输送和喷射，不会对催化剂产生过分磨损，可最大程度保持催化剂原貌，降低催化剂损失。

3.在筛分过程中，通过改变操作条件将颗粒调节到所需筛分的粒径范围。

4.本发明的筛分技术关键在于筛分不需要筛网，省去了经常更换筛网和清洗筛网的工作，可实现连续化操作，整个筛分操作简单，所需人力少。

5.筛分过程只需要一台引风机和压缩气体，相对于传统振筛机所采用大功率电动机，其能耗较低。

6.筛分过程完全在密闭空间完成，现场不会产生粉尘，对人无损害；尾气经多级分离，可极大降低环境污染。

附图说明

通过以下结合附图的详细描述，本发明的上述和其它特征和优点将变得更显然，附图中：

图1是根据本发明实施方式的用于催化剂筛分方法的工艺流程图。

图2是用于实施根据本发明的催化剂筛分方法的装置示意图。

图3是在本发明的一个实施方式中使用的催化剂输送和分散装置1的结构示意图。

主要符号说明

1催化剂输送和分散装置 2分散塔        3沉降室

4旋风分离器           5尾气处理装置  6引风机

7碟阀                 8伞状构件      9引风管    10产品收集桶

11细粉收集桶          12压缩气体入口 13连通管20输送管

18催化剂装料桶        15分散器       14、16、17、19控制阀。

具体实施方式

以下将参照附图对根据本发明的用于费托合成的催化剂的筛分方法进行具体描述，本领域技术人员应该明了，以下的具体描述是为了便于理解本发明，并不用来限制本发明的保护范围。

在一个方面，本发明提供了一种用于费托合成的催化剂的筛分方法，包含以下步骤：

(a)将待筛分的催化剂装入到催化剂输送和分散装置的装料桶中，所述催化剂在压缩气体的带动下经由所述催化剂输送和分散装置的输送管前端的分散器进入分散塔，其中所述催化剂从所述分散器的多个小孔中向下喷射分散出来；

(b)经喷射分散的催化剂颗粒在重力作用和由引风机提供的自上而下的引风作用下向下掉落，大颗粒掉落到分散塔底部的锥形筒体上；

(c)细粉和部分较小颗粒被安装在所述引风管吸走，而大部分较小颗粒直接落在位于所述分散塔的椎体空间下方的产品收集桶中；

(d)步骤(c)中的所述细粉和部分较小的颗粒进入引风管后，随引风进入到沉降室中，较小的颗粒由于重力作用而沉降在所述沉降室的底部并滑落到所述产品收集桶中，极细的颗粒继续随引风离开所述沉降室，进入到旋风分离器中；以及可选地

(e)在所述旋风分离器中，细粉被分离下来，进入细粉收集桶，其它不能被旋风分离的粉尘随引风离开所述旋风分离器后进入尾气处理装置，在此将细粉截留，气体则通过尾气排空管从高处排空。

优选地，所述催化剂为微球颗粒形态。

优选地，在步骤(b)中，所述引风管设置在所述分散塔底部的锥形筒体上，在所述引风管的上方设置伞状构件，所述部分大颗粒掉落在所述伞状构件上，再从所述伞状构件的边缘落下。

优选地，在步骤(c)中，所述伞状构件周围和所述伞状构件上滑落的催化剂掉落到所述分散塔下部的椎体空间中，细粉和部分较小颗粒被位于所述伞状构件下方的引风管吸走，而大部分较小颗粒直接落在位于所述分散塔的椎体空间下方的产品收集桶中。

优选地，所述催化剂输送和分散装置用于实现催化剂粉体颗粒的连续气流式输送和分散。

优选地，所述催化剂输送和分散装置包括催化剂装料桶、进气管、输送管、连通管、控制阀和分散器。

优选地，步骤(b)中的所述大颗粒的粒径为70μm以上。

优选地，步骤(c)中的所述较小颗粒的粒径为40μm以上70μm以下，而所述细粉的粒径为40μm以下。

优选地，所述分散塔的上部为圆筒形，而所述分散塔的下部为椎体，所述椎体的底部连接延长管，用于连接所述产品收集桶。

优选地，所述分散塔的圆筒形上部为敞开式或者安装有蜂窝状的进风口。

优选地，所述催化剂分散器安装在与所述圆筒形上部相隔0.1～2m的圆筒中心位置处，所述伞状构件安装在所述分散塔下部的椎体段。

优选地，所述伞状构件为圆锥形，圆锥的直径为筒体直径的0.10～0.65倍，所述伞状构件的锥面角度为30～150度，所述伞状构件安装在所述分散塔的中下部靠近椎体的中心位置处，由2～8根焊接于分散塔椎体的支架支撑。

优选地，步骤(e)中的引风量通过调节尾气排空管上安装的蝶阀开度来调节或者通过改变引风机频率来调节。

优选地，步骤(a)中使用的所述催化剂输送和分散装置为莲蓬头式、球型开孔式、椭圆形开孔式、管状开孔式的开孔装置，优选莲蓬头式开孔装置。

优选地，步骤(e)中使用的所述尾气处理装置包括布袋除尘器、水沫除尘装置，优选水沫除尘装置。

优选地，步骤(d)中使用的所述沉降室的底部为椎体，从而使较小颗粒经沉降后直接滑落到所述产品收集桶中。

优选地，步骤(e)中使用的所述旋风分离器的数目为1-3个，优选1个。

优选地，步骤(a)中所述的压缩气体是压缩空气或压缩氮气，优选压缩空气。

在本发明中，伞状构件由2～8根焊接于分散塔椎体的支架支撑在所述引风管的上方，优选3根支架。

下面参照图1-图3对根据本发明实施方式的用于费托合成的催化剂的筛分方法以及使用的装置进行描述。

图1为本发明的催化剂筛分方法的工艺流程图。如图1所示，首先，将待筛分的催化剂装入到催化剂输送和分散装置的装料桶中进行分散，使分散的催化剂大颗粒在重力作用和自上而下的引风作用下作为合格产品进入产品收集桶。使部分较小的颗粒进入引风管后，随引风进入到沉降室中，在重力作用下沉降在所述沉降室的底部并滑落到所述产品收集桶中作为合格产品。细粉随引风离开所述沉降室，进入到旋风分离器中，不合规格的细颗粒被分离下来，进入细粉收集桶作为废料。使其它更为微细的粉尘随引风离开所述旋风分离器后进入尾气处理装置，将细粉截留，并将气体通过尾气排空管从高处排空。

下面参照图2对本发明的催化剂筛分方法进行详细地描述。图2是用于实施根据本发明的催化剂筛分方法的装置示意图。

如图2所示，首先，将待筛分的催化剂装入到催化剂输送和分散装置1的催化剂装料桶18中进行分散。所述催化剂输送和分散装置1用于实现催化剂粉体颗粒的连续气流式输送和分散，并且包括储料罐、进气管、输送管、连通管、控制阀和分散器。然后，从压缩气体入口12通入为催化剂流动和喷射分散提供动力的压缩空气或压缩氮气。所述催化剂在由进气管12引入的压缩气体的带动下经由所述催化剂输送和分散装置1的输送管前端的分散器15进入分散塔2，其中所述催化剂从所述分散器15的多个小孔中向下喷射分散出来。所述分散塔2具有上部空间和下部空间，所述催化剂输送和分散装置1的所述分散器15设置在所述分散塔2的所述上部空间中。使分散的催化剂大颗粒在重力作用和由设置在所述分散塔2的所述下部空间中的引风管9提供的自上而下的引风作用下作为合格产品进入产品收集桶器10，其中，所述引风管9与所述分散塔2的纵向侧壁平行地设置在所述分散塔2的所述下部空间中，并且产品收集桶10位于所述分散塔2的下方，所述产品收集桶10经由延长管连接至所述分散塔2的底部。优选地，部分催化剂颗粒掉落在被支撑地设置在引风管9的上方的伞状构件8上，再从伞状构件8的边缘均匀分散落下，其余催化剂颗粒则直接掉落至伞状构件8周围的空间，粒径大于70μm的大颗粒和部分粒径在40μm和70μm之间的较小颗粒直接落在位于分散塔2的椎体底部下面的产品收集桶10中。使部分较小的颗粒进入引风管9后，随引风从沉降室3的入口31进入到沉降室3中，在重力作用下沉降在所述沉降室的椎体形底部并滑落到所述产品收集桶10中作为合格产品。细粉随引风从沉降室3的出口32离开所述沉降室3，从旋风分离器4的入口41进入到旋风分离器4中，不合规格的细颗粒被分离下来，从旋风分离器4的出口42进入细粉收集桶11作为废料。使其它更为微细的粉尘随引风从旋风分离器4的出口43离开所述旋风分离器4后，从尾气处理装置5的入口51进入尾气处理装置5中，将细粉截留，并将气体通过尾气排空管21从高处排空。可通过调节尾气排空管21上安装的蝶阀7的开度来调节或者通过改变引风机6的频率来调节由引风管9提供的引风。

在图2中，所述分散塔2的圆筒形上部为敞开式或者安装有蜂窝状的进风口。所述催化剂分散器15安装在与所述圆筒形上部相隔0.1～2m的圆筒中心位置处，所述伞状构件8安装在所述分散塔2下部的椎体段。优选地，所述伞状构件2为圆锥形，圆锥的直径为筒体直径的0.10～0.65倍，所述伞状构件的锥面角度为30～150度，所述伞状构件安装在所述分散塔的中下部靠近椎体的中心位置处，由2～8根焊接于分散塔椎体的支架支撑。细粉和部分小颗粒被安装在伞状构件8下方中心位置的引风管9吸走，随通过引风机6提供的引风进入到沉降室3中。较小的颗粒由于重力作用而沉降在沉降室3底部的椎体中，并直接滑落到所述产品收集桶10中。粒径在40μm以下的细粉继续随引风离开沉降室，进入到旋风分离器4中。通过调节尾气排空管21上安装的蝶阀7开度来调节或者通过改变引风机6的频率来调节引风量，以实现调整进入各个收集桶的颗粒粒径范围，使得在旋风分离器内，不合规格的细粉被分离出来进入细粉收集桶11中，其它更为微细的粉尘则随引风离开旋风分离器进入到作为尾气处理装置5的水沫除尘装置中，将细粉截留，气体高处排空。本发明中使用的所述旋风分离器的数目为1-3个，优选1个。此外，本发明中的引风机6是为筛分过程提供引风，可通过调整蝶阀7的开度或直接调节引风机6的功率来调节引风的大小，从而调节引风管9的吸引力度和沉降室的气体流速，进而调节进入产品收集桶10的催化剂的粒度范围。

图3是在本发明的一个实施方式中使用的催化剂输送和分散装置1的结构示意图。如图3所示，在将待筛分的催化剂装入催化剂装料桶18之前，关闭阀14、16、19，开启阀17，从阀17上方的漏斗口装入催化剂，装料完成后关闭阀17，依次打开阀16和14，通过调节阀14的开度来控制压缩气体的流速，待气体流速调整稳定后，缓慢开启阀19。可通过控制阀19的开度来控制催化剂的下落速度，下落的催化剂随压缩气体经由输送管20输送至分散器15，从分散器15的小孔中喷射分散出来。此处，连通管13的作用是保障催化剂装料桶18的上下部压力气压一致，使得催化剂能顺利下落。

对比例1

从100kg均匀混合的待筛分的费托合成铁系催化剂中取50g催化剂，编号为A，采用激光粒度仪测试其粒度分布，获得的结果列于表1中。

从上述均匀混合的待筛分的费托合成铁系催化剂中取50g催化剂，编号为B，置于300目(50μm)标准筛中进行机械振筛筛分，每筛分10分钟，更换1次超声清洗并干燥好的标准筛，一共更换3次，采用激光粒度仪测试标准筛筛分后的催化剂粒度分布，获得的结果列于表1中。

实施例1

从上述对比例1中的均匀混合的待筛分的费托合成铁系催化剂中称取5kg，编号为C，装入催化剂装料桶，控制压缩气体进气压力为0.5bar，全开引风蝶阀7，全开出料阀19，催化剂随压缩气体进入到分散塔内分散，待催化剂筛分完成后，收集成品催化剂并称量重量，均匀取50g成品催化剂进行激光粒度仪测试，获得的结果列于表1。

实施例2

从上述对比例1中均匀混合的待筛分的费托合成铁系催化剂中称取5kg，编号为D，装入催化剂装料桶，控制压缩气体进气压力为1.0bar，全开引风蝶阀7，全开出料阀19，催化剂随压缩气体进入到分散塔内分散，待催化剂筛分完成后，收集成品催化剂并称量重量，均匀取50g成品催化剂进行激光粒度仪测试，获得的结果列于表1中。

实施例3

从上述对比例1中的均匀混合的待筛分的费托合成铁系催化剂中称取5kg，编号为E，装入催化剂装料桶，控制压缩气体进气压力为0.5bar，全开引风蝶阀7，半开出料阀19，催化剂随压缩气体进入到分散塔内分散，待催化剂筛分完成后，收集成品催化剂并称量重量，均匀取50g成品催化剂，利用激光粒度仪进行测试，获得的结果列于表1中。

表1催化剂激光粒度分析结果

由表1数据可知，催化剂未经筛分之前小于50μm的催化剂含量占催化剂总量的14.6％，经标准筛机械振动筛分三次后降低至2.2％，而本实施例中的三种操作条件一次筛分后催化剂产品中小于50μm的含量分别为2.8％、2.1％和1.9％，效率极高，与三次机械筛分后的结果相当甚至更高。与传统振筛筛分相比，本申请的方法操作简单，筛分效率高，对现场环境没有粉尘污染，可实现连续生产，大大降低生产成本。

本发明的筛分技术与现有筛分技术相比，具有如下优势：

1.本发明筛分技术筛分效率高，可实现催化剂的连续分散筛分，可在不损失合格产品的前提下，最大化的将不合格细粉颗粒分离出产品。

2.筛分过程因采用气体输送和喷射，不会对催化剂产生过分磨损，可最大程度保持催化剂原貌，降低催化剂损失。

3.在筛分过程中，通过改变操作条件将颗粒调节到所需筛分的粒径范围。

4.本发明的筛分技术关键在于筛分不需要筛网，省去了经常更换筛网和清洗筛网的工作，可实现连续化操作，整个筛分操作简单，所需人力少。

5.筛分过程只需要一台引风机和压缩气体，相对于传统振筛机所采用大功率电动机，其能耗较低。

6.筛分过程完全在密闭空间完成，现场不会产生粉尘，对人无损害；尾气经多级分离，可极大降低环境污染。

已经参照实施方式和实施例对本发明进行了描述。然而，本发明并不限于上述实施方式和实施例中描述的方面，并且可以进行各种变形。但应当理解，对本领域技术人员来说，在不背离本发明的精神和范围的情况下，可以对本发明进行各种修改和等同替换。因此，本发明不限于已经在本文中描述的具体实施例。更确切地，本发明的保护范围由所附的权利要求书限定。

Claims (18)

1.一种用于费托合成的催化剂的筛分方法，包括以下步骤：

(a)将待筛分的催化剂装入到催化剂输送和分散装置的装料桶中，所述催化剂在压缩气体的带动下经由所述催化剂输送和分散装置的输送管前端的分散器进入分散塔，其中所述催化剂从所述分散器的多个小孔中向下喷射分散出来；

(b)经喷射分散的催化剂颗粒在重力作用和由引风机提供的自上而下的引风作用下向下掉落，大颗粒掉落到分散塔底部的锥形筒体上；

(c)细粉和部分较小颗粒被安装在所述引风管吸走，而大部分较小颗粒直接落在位于所述分散塔的椎体空间下方的产品收集桶中；

(d)步骤(c)中的所述细粉和部分较小的颗粒进入引风管后，随引风进入到沉降室中，较小的颗粒由于重力作用而沉降在所述沉降室的底部并滑落到所述产品收集桶中，细粉继续随引风离开所述沉降室，进入到旋风分离器中；以及可选地

(e)在所述旋风分离器中，细粉被分离下来，进入细粉收集桶，不能被旋风分离的其它更为微细的粉尘随引风离开所述旋风分离器后进入尾气处理装置，在此将细粉截留，气体则通过尾气排空管从高处排空。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化剂为微球颗粒形态。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(b)中，所述引风管设置在所述分散塔底部的锥形筒体上，在所述引风管的上方设置伞状构件，所述部分催化剂颗粒掉落在所述伞状构件上，再从所述伞状构件的边缘落下。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，在步骤(c)中，所述伞状构件周围和所述伞状构件上滑落的催化剂掉落到所述分散塔下部的椎体空间中，细粉和部分较小颗粒被位于所述伞状构件下方的引风管吸走，而大部分较小颗粒直接落在位于所述分散塔的椎体空间下方的产品收集桶中。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化剂输送和分散装置用于实现催化剂粉体颗粒的连续气流式输送和分散。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化剂输送和分散装置包括催化剂装料桶、进气管、输送管、连通管、控制阀和分散器。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(b)中的所述大颗粒的粒径为70μm以上。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(c)中的所述较小颗粒的粒径为40μm以上70μm以下，而所述细粉的粒径为40μm以下。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述分散塔的上部为圆筒形，而所述分散塔的下部为椎体，所述椎体的底部连接延长管，用于连接所述产品收集桶。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述分散塔的圆筒形上部为敞开式或者安装有蜂窝状的进风口。

11.根据权利要求9所述的方法，其中，所述催化剂分散器安装在与所述圆筒形上部相隔0.1～2m的圆筒中心位置处，所述伞状构件安装在所述分散塔下部的椎体段。

12.根据权利要求3所述的方法，其中，所述伞状构件为圆锥形，圆锥的直径为筒体直径的0.10～0.65倍，所述伞状构件的锥面角度为30～150度，所述伞状构件安装在所述分散塔的中下部靠近椎体的中心位置处。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(e)中的引风量通过调节尾气排空管上安装的蝶阀开度来调节或者通过改变引风机频率来调节。

14.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(a)中使用的所述催化剂输送和分散装置为莲蓬头式、球型开孔式、椭圆形开孔式、管状开孔式的开孔装置，优选莲蓬头式开孔装置。

15.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(e)中使用的所述尾气处理装置包括布袋除尘器、水沫除尘装置，优选水沫除尘装置。

16.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(d)中使用的所述沉降室的底部为椎体，从而使较小颗粒经沉降后直接滑落到所述产品收集桶中。

17.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(e)中使用的所述旋风分离器的数目为1-3个，优选1个。

18.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(a)中所述的压缩气体是压缩空气或压缩氮气，优选压缩空气。

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