CN201849535U

CN201849535U - 车辆侧围外板结构

Info

Publication number: CN201849535U
Application number: CN2010206077589U
Authority: CN
Inventors: 雷雨成; 夏平云; 陈亮; 樊春斌; 李欣
Original assignee: TJI Innova Engineering and Technology Co Ltd
Current assignee: TJI Innova Engineering and Technology Co Ltd
Priority date: 2010-11-15
Filing date: 2010-11-15
Publication date: 2011-06-01
Anticipated expiration: 2020-11-15

Abstract

本实用新型涉及一种车辆侧围外板结构，其中包括侧围外板前段部分和侧围外板后段部分，所述的侧围外板前段部分与所述的侧围外板后段部分相互连接固定。采用了该实用新型的车辆侧围外板结构，使得车辆侧围外板结构所要求的钣金材料宽度尺寸适中；所需的冲压模具尺寸适中；加工所需的冲压机吨位较小；白车身焊接精度高；车门密封性能好；白车身焊接后的力学性能较好；同时本车辆侧围外板结构具有较高的通用性。

Description

车辆侧围外板结构

技术领域

本实用新型涉及汽车结构领域，特别涉及车辆的白车身结构领域，具体是指一种车辆侧围外板结构。

背景技术

当前汽车车身的侧围结构中，侧围外板主要具有整体式和分段式两种结构形式。

整体式侧围外板结构，如图1和图2所示，是目前轿车、小型MPV、SUV等车辆的车身侧围结构所主要采用的形式。其优点在于：

1、白车身焊接后的尺寸精度较高；

2、车门密封(尤其是采用门洞安装密封条的车辆)性能更好；

3、夹具减少、焊接人工耗时减少；

4、白车身焊接后的力学性能更好一些；

5、外观更好。

但整此类体式侧围外板也有如下缺点：

1、钣金材料宽度尺寸大，对于一些车身尺寸较大的车(如大MPV、大的微型客车、轻型客车或卡车驾驶室)，采用整体式侧围外板可能导致需要超宽板，难以采购或成本增加；

2、冲压模具尺寸大，模具制造难度较大；

3、要求大吨位冲压机；

4、对于系列车型，通用性较差。

分段式侧围外板结构，如图3和图4所示，是目前大MPV、微型客车、轻型客车或卡车驾驶室等所主要采用的结构形式。图3中的分段式侧围外板结构包括：前立柱11、A柱12、上边梁13、下板14、下边梁15和后侧围外板16。图4中的分段式侧围外板结构与图3的区别在于将图3中的前立柱11、A柱12、上边梁13整合为一整体的前立柱11′。此类分段式侧围外板结构相较于整体式结构，其优点是：

1、钣金材料宽度尺寸小，易采购，成本适宜；

2、可分段采用不同的材料，对力学性能要求高的地方(如铰链安装的前立柱)采用屈服极限高的钣材，其它地方则可采用屈服极限低易成型的钣材；

3、冲压模具尺寸小，模具制造难度较小，对模具厂家的要求相应降低；

4、冲压机吨位减小；

5、对于系列车型，通用性较好。

但分段式侧围外板也具有以下的缺点：

1、白车身焊接后的尺寸精度较低，难保证；

2、车门密封(尤其是采用门洞安装密封条的车辆)性能较差；

3、夹具增多、焊接人工耗时增多；

4、白车身焊接后的力学性能较差一些，寿命会低一些；

5、外观较差，在外表面上能够看到接缝。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服了上述现有技术中的缺点，提供一种采用分段结构，但保持前门框为一整体，兼具整体式和分段式侧围外板的优点，对于钣金材料宽度尺寸、冲压模具尺寸和冲压机吨位的要求较低，并能保证尺寸精度、密封性能、白车身力学性能，同时对于系列车型具有良好通用性的车辆侧围外板结构。

为了实现上述的目的，本实用新型的车辆侧围外板结构具有如下构成：

该车辆侧围外板结构的主要特点是，其包括侧围外板前段部分和侧围外板后段部分，所述的侧围外板前段部分与所述的侧围外板后段部分相互连接固定。

该车辆侧围外板结构中，所述的侧围外板前段部分为一体式驾驶室门框外板。

该车辆侧围外板结构中，所述的一体式驾驶室门框外板具有门框后立柱部分，所述的侧围外板后段部分叠置并连接于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分。

该车辆侧围外板结构中，所述的侧围外板后段部分连接于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分的外侧。

该车辆侧围外板结构中，所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分与所述的侧围外板后段部分间设置有焊接层和减震胶体层，所述的侧围外板后段部分通过所述的焊接层和减震胶体层固定于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分。

该车辆侧围外板结构中，所述的侧围外板后段部分为单排外板后段部分、排半外板后段部分或双排外板后段部分。

采用了该实用新型的车辆侧围外板结构，由于其具有相互连接固定的侧围外板前段部分和所述的侧围外板后段部分，且所述的侧围外板前段部分为一体式驾驶室门框外板，使得该车辆侧围外板结构所要求的钣金材料宽度尺寸适中，不会出现超宽板，原材料易于采购；所需的冲压模具尺寸适中，模具制造难度适中，对模具厂家的实力要求门槛降低；加工所需的冲压机吨位较小，对冲压厂的设备要求也降低；焊接量较少，使白车身焊接后的尺寸精度能够保证，其尺寸精度与整体式侧围外板相当；车门密封(尤其是采用门洞安装密封条的车辆)性能好，与整体式侧围外板相当；白车身焊接后的力学性能较好，也与整体式侧围外板相当；同时侧围外板前段部分适用于系列车型，因此通用性较好。本实用新型结构简单，成本低廉，且应用范围较为广泛。

附图说明

图1为现有技术中卡车驾驶室的整体式侧围外板结构。

图2为现有技术中轿车车身的整体式侧围外板结构。

图3为现有技术中一种卡车驾驶室的分段式侧围外板结构。

图4为现有技术中另一种卡车驾驶室的分段式侧围外板结构。

图5为本实用新型的车辆侧围外板结构的正面结构示意图。

图6为本实用新型的车辆侧围外板结构的背面结构示意图。

图7为本实用新型的车辆侧围外板结构中将侧围外板前段部分分别与单排外板后段部分和排半外板后段部分相互拼合的示意图。

图8为图7中A-A剖面的截面图。

图9为图7中B-B剖面的截面图。

图10为图7中C-C剖面的截面图。

图11为图7中D-D剖面的截面图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的技术内容，特举以下实施例详细说明。

请参阅图5及图6所示，为本实用新型的车辆侧围外板结构的一种实施方式的结构示意图。其中，图5为正面结构示意图，图6为背面结构示意图。

在该实施方式中，所述的车辆侧围外板结构包括侧围外板前段部分1和侧围外板后段部分2，所述的侧围外板前段部分1与所述的侧围外板后段部分2相互连接固定。其中，所述的侧围外板前段部分1为一体式驾驶室门框外板，所述的侧围外板后段部分2为排半外板后段部分2′。该一体式驾驶室门框外板具有门框后立柱部分3，所述的侧围外板后段部分2叠置并连接于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分3。

如图7、图8、图9、图10及图11所示，该实施方式中，所述的侧围外板后段部分2连接于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分3的外侧。所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分3与所述的侧围外板后段部分2间设置有焊接层4和减震胶体层5，所述的侧围外板后段部分2通过所述的焊接层4和减震胶体层5固定于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分3。

在另一种实施方式中，如图7中所示，所述的侧围外板后段部分2可以为单排外板后段部分2″或双排外板后段部分(图中未示出)。

在本实用新型的实际应用中，本实用新型的车辆侧围外板结构中的侧围外板前段部分和侧围外板后段部分的拼合方式如图7所示，侧围外板前段部分可以通用于与单排外板后段部分2″、排半外板后段部分2′以及双排外板后段部分的拼合。侧围外板前段部分是整体式门框，与现有技术中的整体式侧围外板相当，其侧围外板后段部分根据车辆不同长度具有不同的形状，侧围外板前段部分与排半、单排和双排外板后段部分是通用的。

图8为图7中A-A剖面的截面图，是说明侧围外板前段部分1和后段部分2在上门框处的搭接结构断面，此处结构在非外表面处可以通过点焊连接，对于外观要求高的车型可在分缝处实施铜钎焊，以提高表面质量。

图9为图7中B-B剖面的截面图，是说明侧围外板前段部分1和后段部分2在下门框处的搭接结构断面，此处结构在非外表面处可以通过点焊连接，对于外观要求高的车型可在分缝处实施铜钎焊，以提高表面质量。

图10为图7中C-C剖面的截面图，是说明排半驾驶室的侧围外板前段部分1和后段部分2(2′)在驾驶室门框后立柱处3的搭接结构断面。侧围外板前段部分1在驾驶室门框后立柱处3处于侧围外板后段2(2′)的内侧，起到加强板的作用，而侧围外板前段部分1和后段部分2(2′)通过焊接层4和隔震胶体层5相互连接。图中还包括后侧围内板6，其分别与侧围外板前段部分1和后段部分2相连接。

图11为图7中D-D剖面的截面图，是说明单排驾驶室的侧围外板前段1和后段2在驾驶室门框后立柱处3的搭接结构断面，图11中的结构与图10类似。

需要特别指出的是，以上图示仅仅是借卡车驾驶室分段式侧围外板来说明本实用新型结构的具体结构方案及连接方式，实际上该结构方案还可应用在其它汽车(如大MPV、大的微型客车、轻型客车等等)车身侧围外板需要分段的场合。

应用本实用新型的车辆驾驶室一般具有单排、排半和双排三种长度。在这三种长度驾驶室中，侧围外板前段都是通用的，通用的侧围外板前段是整体式门框，而且侧围外板前段部分和后段部分重叠区域较长，通过点焊和涂胶方式连接在一起。前段在驾驶室门框后立柱处还起到了加强板的作用，这样白车身焊接后的尺寸精度得到了保证，车门密封性能也好，白车身焊接后的力学性能也较好，表现均与整体式侧围外板相当。通过CAE对比分析后发现，在其它结构相同的情况下，与传统的侧围外板分块形式相比，采用本实用新型的车辆侧围外板结构其车身力学性能得到了大幅提升。具体力学性能如下表1所示：

表1传统侧围外板分块结构和本实用新型侧围外板结构力学性能对比表

在此说明书中，本实用新型已参照其特定的实施例作了描述。但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本实用新型的精神和范围。因此，说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。

Claims

1.一种车辆侧围外板结构，其特征在于，所述的侧围外板结构包括侧围外板前段部分和侧围外板后段部分，所述的侧围外板前段部分与所述的侧围外板后段部分相互连接固定。

2.根据权利要求1所述的车辆侧围外板结构，其特征在于，所述的侧围外板前段部分为一体式驾驶室门框外板。

3.根据权利要求2所述的车辆侧围外板结构，其特征在于，所述的一体式驾驶室门框外板具有门框后立柱部分，所述的侧围外板后段部分叠置并连接于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分。

4.根据权利要求3所述的车辆侧围外板结构，其特征在于，所述的侧围外板后段部分连接于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分的外侧。

5.根据权利要求3所述的车辆侧围外板结构，其特征在于，所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分与所述的侧围外板后段部分间设置有焊接层和减震胶体层，所述的侧围外板后段部分通过所述的焊接层和减震胶体层固定于所述的一体式驾驶室门框外板的门框后立柱部分。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的车辆侧围外板结构，其特征在于，所述的侧围外板后段部分为单排外板后段部分、排半外板后段部分或双排外板后段部分。